Спекание изделий

Методом порошковой металлургии изготовляют различные детали из тугоплавких металлов вольфрама, тантала, ниобия и молибдена с температурой плавления выше 2000°. Что касается изделий из тугоплавких карбидов, боридов, нитридов, то они могут быть получены только методами порошковой металлургии. Температура спекания изделий из тугоплавких карбидов титана, циркония, гафния превышает 2000°, достигая 2500—2700° для карбидов нио бия и тантала. [c.74]

С увеличением высоты изделия (более 50 мм) одинакового сечения необходимо повышать давление прессования, причем усилие следует передавать с двух противоположных сторон, так как при подаче давления с одной стороны нижние слои уплотняются меньше, и после спекания изделие в нижней части получается несколько меньших размеров. Выдержка под давлением зависит от высоты прессуемой детали. При высоте таблетки до 15—20 мм и удельном давлении 300 достаточна вы- [c.44]

По данным литературы продолжительность спекания изделий ориентировочно составляет 1 ч на 3 мм толщины стенки. Это в большей мере относится к высокомолекулярному полимеру. Спекание низкомолекулярного полимера, как показывает опыт, [c.50]

Печи для спекания изделий из фторопластов [c.51]

Для изделий с толщиной стенки более 12 мм режим спекания определяется экспериментально для каждого типоразмера. Одним из условий, определяющих качество готовых изделий, является также соблюдение стабильного температурного режима в печи. Большие колебания температуры печи усиливают коробление изделия и приводят к образованию трещин. Установлено, что повторное спекание изделий почти всегда заканчивается браком. [c.92]

Свойства наполненных фторопластов зависят от вида и количества вводимого наполнителя, от метода смешения и размола композиции, от технологических параметров процесса прессования и спекания изделий. [c.181]

Образование усадочных макропор, наблюдаемых при спекании изделий, спрессованных из смеси порошков двух или нескольких различных компонентов. Брак вызывается неоднородной усадкой, которой особенно благоприятствует неравномерное смешение компонентов. [c.545]

Для спекания порошковых изделий при температурах примерно до 1050° С применимы электропечи с нихромовой или фехралевой спиралью. При температурах до 1350° С применяют силитовые печи, а для более высоких температур — печи с молибденовым или угольным сопротивлением. В ряде случаев для спекания изделий из порошков цветных металлов и железа пользуются газовыми печами. [c.318]

После окончательного высокотемпературного спекания изделия приобретают свойства твердого сплава. Свойства сплава, изготовленного из пластифицированного полуфабриката, не отличаются от свойств сплава, приготовленного обычным путем. [c.698]

Пористость, наделяя порошковый материал необходимыми эксплуатационными-свойствами, одновременно резко уменьшает его прочность, что заставляет изыскивать технологические приемы, улучшающие развитие межчастичных связей при формовании и спекании изделий. [c.31]

Спекание заготовок проводят при температуре 0,7-0,8Tn матрицы, чаш,е всего в электропечах сопротивления в атмосфере водорода, диссоциированного аммиака, углеводородов, инертных газов или в вакууме. При спекании композитов наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить Спекание температурно-временными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения компонентов не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты повторному прессованию и спеканию, термической или химико-термической обработке с целью повышения их физических и [c.183]

С увеличением температуры обжига происходят рост элементарных кристалликов MgO, соответственное уменьшение удельной поверхности в единице объема, а также снижение поверхностной энергии кристаллов периклаза. Все это приводит к ухудшению спекания изделий, повышению температуры обжига и снижению их относительной плотности. [c.140]

На образовании прочных металлических связей между двумя заготовками основаны такие технологические процессы, как кузнечно-прессовая сварка, контактная сварка сопротивлением и плакирование методом горячей прокатки. Но в отличие от схватывания эти процессы характеризуются соединением металлов при значительном давлении и при температуре выше температуры рекристаллизации. В этих технологических процессах, как и при спекании изделий, большое значение имеет диффузия. [c.201]

Спекание изделий проводят в защитной среде в течение 1—2 ч при следующих температурах, °С [c.80]

Изделия прессуются при давлении 6—10 т/см . Спекание изделий производится в печах с защитной атмосферой или в вакуумных печах при температуре 1150—1300°С с выдержкой 1—10 ч. Калибровка изделий осуществляется при давлении 10—12 т/см , после чего необходим отжиг для снятия внутренних напряжений [c.143]

Спекание изделий из порошков нитрида креи-ния в зависимости от дисперсности порошка й активирующих добавок производят при температурах 1600—1900 °С в атмосфере азота под давлением 1—13 МПа. [c.252]

Спекание изделий из железного порошка может быть твердофазным [c.70]

В практике спекания изделия укладывают в поддоны или лодочки. Расстояние между деталями составляет 2-3 мм, отдельные ряды разделяются асбестовым листом. [c.99]

В ряде случаев для спекания изделий из порошков цветных металлов и железа пользуются газовыми печами. [c.600]

Иногда для получения изделий окончательной формы и размеров или для придания этим изделиям требуемых свойств после спекания изделия обрабатывают дополнительно. Сюда относится калибрование, обработка резанием (включая шлифование и притирку), горячая допрессовка и другие виды обработки давлением, термическая и химико-термическая обработка, нанесение заш,итных и декоративных покрытий и т. п. [c.327]

При спекании изделия отдельные, достаточно сближенные частицы порошка сплавляются в монолит, благодаря чему изделие дополнительно уплотняется, при этом происходит усадка материала. Усадка будет тем больше, чем меньше уплотнен порошок при прессовании. Для получения правильной формы изделия и равномерной толщины стенок необходимо при засыпке порошка в прессформу получить равномерную толщину II плотность слоя. Неравномерно засыпанный порошок под давлением не растекается в прессформе. Волокнистая форма частичек препятствует их скольжению под давлением и выравниванию илотности. Повышение давления прессования для выравнивания плотности может вызывать холодную вытяжку частиц в переуплотненных местах, а во время спекания возможно восстановление первоначальной формы частичек, в результате чего в изделии появятся коробления и трещины. [c.37]

Для исправления формы после спекания изделие подвергают рихтованию при температуре 200° С или после повторного подогрева до 200—250° С его помещают под пресс или в специальное устройство и охлаждают под нагрузкой. После рихтовки коробления остаются незначительные. Так выправляются плиты, круги, бруски и т. п. Цилиндры, втулки, кольца, прокладки при необходимости могут быть откалиброваны охлаждением на. металлическом стержне нужного диаметра. [c.57]

Таким образом, в случае прессования изделий из фторопласта-4 эластичной камерой следует применять давление 90— 95 кГ1см при температуре порошка 20 С или 70—75 кГ1см при температуре 80 С. Допускается уменьшение давления прессования при условии спекания изделия при температуре 380 4-5° С. [c.79]

Крупногабаритные емкости из фторопласта обычно выполняют армированными. Конструкция таких емкостей может быть разборной, т. е. со съемными крышкой и днищем и другими элементами, а также неразъемной — цельнометаллической с защитным фторопластовым слоем- оболочкой . Оболочку изготовляют следующими способами прессованием порошка и последующим спеканием изделия намоткой и спеканием пленки на шаблоне литьем под давлением отдельных элементов обклейкой сосуда пленкой фторопласта или футеровкой плитками нанесением на [c.112]

При спекании изделий из карбида циркония применялись активирующие добавки, которыми плакировались сфероидизированные порошки, либо активирующая добавка вводилась в засыпку. Спекание заготовок из тугоплавких соединений, имеющих температуру плавления ниже 3200° С, проводилось, как правило, без добавок активирующих веществ при температурах 0,7—0,9 -цемпе-ратуры плавления соответствующего тугоплавкого соединения. [c.64]

Спекание изделий на медной основе возможно проводить в карбюризационных ящиках с засыпкой углем [c.371]

Спекание пористых втулок не представляет технических трудностей и проводится в защитной атмосфере, содержание окислителей (HjO, Oj и др.) в которой должно быть минимальным, так как втулки могут окисляться при нагреве не только с поверхности, но и в объеме. Чаш,е применяют печи непрерывного действия - конвейерные и толкательные с защитной атмосферой, состоящей из водорода, диссоциированного аммиака, конвертированного или эндотермического газа. Рабочая температура спекания в таких печах до 1200 °С. Прессовки укладывают на поддоны из жаропрочной стали, которые продвигаются вдоль печи навстречу защитному газу. Находят применение 1акже камерные и шахтные печи. В этом случае заготовки укладывают в контейнер или специальный бак, изготовленные из жаропрочной стали. Сверху емкость закрывают плотно подогнанной крышкой, а внутрь ее вставляют газоподводящую и отводящую трубки. В последнее время разработан удобный метод спекания изделий в контейнерах из жаропрочной стали с плавким затвором (рис. 11) из нитро- или боросиликатного стекла для температур спекания 900-1200 °С и борного ангидрида для более низких температур спекания. Такие контейнеры позволяют спекать [c.38]

После спекания изделия отделяют от засыпки и зачищают поверхность от припекшихся к ней частйц корракса или графита в так называемых пескоструйных аппаратах. Очищенные изделия поступают на разбраковку. [c.111]

Первый период (20—150°С) характеризуется расплавлением парафина и его капиллярным всасыванием в засыпку. Разложение парафина незначительное. Второй период (150—300°С) соответствует температуре воспламенения и интенсивного разложения парафина. Этот период наиболее опасен для изделия, так как сопровождается большим выделением газов. Как показывает пиролиз, к 300°С разлагается 90—95% парафина. В этот период рекомендуется его выдержка без повышения температуры. Третий период (300—400°С) соответствует сгоранию углеродистого остатка в засыпке и разложению парафина в центральных зонах изделия. Четвертый период— от 400°С до окончательной температуры. В этот период полностью выгорает углерод и начинаются процессы спекания. Изделие приобретает некоторую прочность. Скорость подъема температуры может резко увеличиться. Окончательная температура выжига связки зависит от природы керамического материала. Для оксидных и высокоглинозбмистых масс необходима температура 1100—1200°С, для стеатита —900—1000°С, титана бария—900°С и т. д. [c.65]

В качестве среды спекания л) чше всего использовать вакуум однако по экономическим соображениям стараются проводить спекание изделий из карбидостали в водороде или среде инертных газов. Подбирая состав стальной связки,удалось значительно улучшить смачиваемость карбида титана в водороде, однако прочностные свойства спеченных в этих условиях образцов все равно оказались низкими вследствие высокой пористости. Кроме того, образщ>1, спеченные в водороде, имеют меньшую твердость и в отожженном, и в закаленном состоянии. Причиной этого является некоторое обезуглероживание карбидостали вследствие присутствия влаги в водороде. В то же время свойства спеченных изделий из карбидостали со связкой 5Х6ВМ2 и Х6ВЗМ, полученных в инертной атмосфере (аргоне) и в вакууме, близки [150]. [c.104]

В практике порошковой металлургии процесс насыщения совмещают с процессом спекания изделия, причем зачастую это процесс совместного насыщения изделия несколькими элементами, например, цианирование, карбохромирование, хро-моалитирование и т. д. [c.481]

Изделия из смесей обычно прессуют при давлении 40—130 МПа. Пористость изделий после прессования составляет 40—50 %. После спекания изделия имеют усадку объем их уменьшается почти в 2 раза, а линейные размеры — на 20—30 %. В связи с этим при проектировании пресс-форм необходимо учитывать коэффициент усадки, который определяется соотношением размеров изделия до и после спекания и зависит от свойств прессуе- [c.238]

Порошки отжигают в проходных печах, чаще всего в тех же, где проводят спекание изделий. Для более лучшей очистки порошков железа от примесей используют атмосферы с галогенсодержащими добавками (смесь водорода с хлористым водородом), что приводит к получению порошков более чистых по кремнию и марганцу. После отжига частично образовавшуюся губку истирают и порошок отправляют на классификацию. [c.42]

Технология спекания изделий из железного и стального порошка предусматривает три основных этапа первый этап - предварительный нагрев с целью удаления смазки и рафинирования материала второй этап - непосредственное спекание, при котором реализуются процессы диффузии и изделие приобретает необходимые физико-механические свойства третий этап - охлаждение деталей при температуре ниже температуры окисления на воздухе с тем, чтобы получить чистую, неокисленную поверхность. [c.73]

При спекании изделий в эндогазовой атмосфере (20 % СО, 40 % На, 40 % N2) можно рассчитать равновесную концентрацию С02 и Н20, необходимую для сохранения 0,8 % С в сплаве при температуре спекания 1250 °С. Расчет проводили для "чистого" железогра-фита. [c.92]

Для спекания сложнолегированных порошковых сталей жпрательно использование синтетической газовой атмосферы на основе азота. Молекулы азота имеют такой же вес, как и молекулы-кислорода, и немного тяжелее по сравнению с молекулами воды. Это делает азот пригодным для создания эффективной защиты с целью предотвращения поступления в печь кислорода и влаги. Однако азот не восстанавливает оксиды, поэтому необходима добавка к нему водорода, способного восстанавливать при спекании оксиды железа, никеля и молибдена. Атмосфера спекания должна регулировать потерю углерода из неспеченных порошковых заготовок, поэтому очевидно, что в состав атмосферы должны входить метан (СН ) и монооксид углерода (СО). Принципиально атмосфера спекания изделий из порошковых кг хт на основе железа должна представлять смесь водорода, азота, метана или монооксида углерода. В печи метан взаимодействует с парами воды по реакции [c.95]

При спекании прессованных изделий из порошков высоколегированных сталей и сплавов возникает их окисление в связи с наличием значительных количеств хрома, а в отдельных марках и титана, отличающихся высокой термодинамической активностью. Таким порошкам необходимы специальные условия для безокислительного спекания, особенно при температурах 500-1000 °С, когда возникает опасность окисления хрома и титана, образующих прочные оксиды Сг203 и ТЮ2. Состав защитной атмосферы для спекания смесей из металлических порошков следует выбирать по значениям констант равновесия того элемента, у которого они максимальны. Для спекания изделий из легированных стальных порошков рекомендуется выбирать газовые среды на основе значений констант равновесия, определяемых по формулам [c.99]

Слабовосстановительное пламя в конце обжига (950—1000° С) способствует более равномерному распределению температуры по сечению печи и более раннему спеканию изделий за счет восстановительных процессов. При охлаждении на 100—150° ниже максимальной температуры обжига (период, называемый закалом ) продолжаются процессы, протекающие в черепке при этой температуре. Медленное охлаждение (25—40° С/ч) в этот период способствует созреванию черепка, увеличению его прочности, снижению пористости п др., без дополнительных затрат топлива. [c.295]

Высота садки при обжиге магнезитовых изделий небольшая (0,6—1,5 м). Это обусловлено совпадением температуры начала деформации под нагрузкой 0,2 МПа с температурой их обжига. Магнезитовые изделия обжигают в туннельных печах длиной 140 м и газокамерных печах, футерованных хромомагнезитовьш кирпичом. Температура обжига в зависимости от содержания в магнезите плавней обычно равна 1560—1600° С. Она должна быть тем выше, чем больше в материале окиси магния и чем меньше плавней. Обжиг проводят в слабоокислительной среде, поскольку окислы железа в окисной форме лучше интенсифинируют процесс спекания изделий, чем в закисной. Спекание магнезита происходит в твердой фазе за счет диффузионных процессов, включающих перемещение катионов и дислокаций. [c.438]

Спекание изделии сложного химического состава из материалов, не образующих жидкой фазы (некоторые магнитные и другие сплавы с особыми физическими свойствами), осуществляют при более высоких температурах и более длительных выдержках для гомогенизации состава. Системы, образующие в этом процессе жидкую фазу, обыт1по спекают при температурах, лишь несколько превышающих температуру плавления наиболее легкоплавкого компонента или появляющейся в процессе спекания эвтектики. [c.325]

Как и при всякой термической обработке, неправильный режим спекания может привести к нежелательным структурным измено-ниям — перегреву или пережогу. При спекании изделий с резкими переходами в сечениях, тонкостенных или сильно вытянутых, воз- [c.326]

Черная сердцевина может образоваться при спекании изделий до полного выгорания отложившихся в массе углеродистых веществ. Этот вид брака часто смешивают с темным (синеватого отлива) изломом черепка, который, образуется при проведении конечной стадии обжига в восстаиовительной среде изделий, изготовляемых из глин, содержащих повышенное количество железистых окислов. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...