Геометрически точный инструмент

Под формообразованием поверхностей в узком смысле, или под собственно формообразованием поверхностей деталей, понимается процесс генерирования номинальных (абсолютно точных) поверхностей деталей геометрически точным инструментом, который совершает номинальные рабочие движения относительно детали. [c.115]

Недостатком этого подхода является, во-первых, то, что при его применении в общем случае практически невозможно придать режущей кромке в каждой ее точке оптимальные по условиям резания значения всех геометрических параметров режущего клина. Во-вторых, его использование, как правило, влечет за собой появление погрешностей профилирования органических погрешностей фасонного инструмента). Это является следствием того, что режущая кромка геометрически точного фасонного инструмента должна совпадать с линией пересечения трех поверхностей передней 77, задней 3 и исходной инструментальной 77. Стремление выполнить передние и задние поверхности технологически просто воспроизводимыми усложняет решение задачи профилирования геометрически точного инструмента. По этой причине вынужденно приходится усложнять форму одной из рабочих поверхностей (передней или задней), а иногда отказываться от придания одной из них технологически просто воспроизводимой формы. В противном случае неизбежно появляются органические погрешности и формообразование поверхности детали будет произведено не геометрически точной исходной инструментальной поверхностью 77, а производящей поверхностью 77 инструмента. Применение приближенно спрофилированного инструмента допустимо только в случаях, когда органические погрешности (т.е. измеряемые вдоль нормали к исходной инструментальной поверхности величины отклонений производящей поверхности 77 от номинальной поверхности 77) не превышают заданного допуска на их величины. [c.325]

Геометрически точный инструмент, 325. [c.582]

Однако для проектирования процессов механообработки подробная геометрически точная модель всего станка не нужна. Достаточно определить кинематическую схему станка. Поэтому далее используется понятие макет станка , содержание которого определяется при описании оборудования конкретного способа механообработки. На этапе макетирования некоторых видов оснастки можно использовать условное, или виртуальное , приспособление. Этот прием позволяет получить предварительный вариант управляющей программы, выполнить контроль зарезов детали и столкновений элементов станка, в результате которого можно определить оптимальную установку заготовки детали, подобрать ин-стр)/мент, а затем спроектировать нужное приспособление. После получения окончательного варианта управляющей программы с реальными элементами оснастки и инструментом у технолога появляется возможность проконтролировать работу этой программы с имитацией всех реальных условий процесса обработки. [c.86]

На станках с ЧПУ обработка производится геометрически точными резцами с автоматической сменой инструментов. [c.42]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

ПОСТРОЕНИЕ ВЗАИМНО ПЕРПЕНДИКУЛЯРНЫХ ЛИНИЙ. Построение таких линий на производственном чертеже выполняют при помощи рейсшины и угольника или взаимно перпендикулярными линейками чертежного прибора. На таком чертеже точность построения не имеет большого значения, так как на нем будут размеры. Напр., показан размер угла 90 , а на чертеже в нем на 10 больше или меньше. Совсем другое при выполнении чертежей особой точности, напр., когда производятся исследования или графические расчеты. В этом случае взаимно перпендикулярные линии необходимо строить с максимальной точностью при помощи точных инструментов и с проверкой соответствующими геометрическими построениями. [c.89]

Способ жесткой заточки применяют для точных инструментов с винтовым зубом (червячных, резьбовых фрез), а способ упругой заточки можно использовать для инструментов, где изменение параметров винтовой поверхности фрезы не влияет на геометрическую точность обработанной поверхности (например, цилиндрических, концевых и других фрез). [c.197]

Способность искрового разряда точно воспроизводить контур одного из электродов на другом определяет геометрическую форму инструмента, представляющую собой негативное изображение формы обрабатываемой поверхности. Так, например, при изготовлении цилиндрических, квадратных или шестигранных отверстий инструмент изготовляется соответственно в виде цилиндрического, квадратного или шестигранного стержней. [c.59]

На станках с цифровым программным управлением обработка производится геометрически точными резцами с автоматической сменой инструментов. [c.631]

Рассматриваемый подход не позволяет образовать геометрически точные исходные инструментальные поверхности - они могут быть не более, чем асимптотически точными. Асимптотически точная исходная инструментальная поверхность является примером производящей поверхности инструмента. [c.305]

Задача 2. Найденная поверхность геометрически точного фасонного режущего инструмента может [c.315]

Задача 10. Производящая поверхность инструмента вводится в рассмотрение не только вследствие аппроксимации исходной инструментальной поверхности технологически прости воспроизводимой поверхностью. При использовании жестких" кинематических схем формообразования геометрически точная [c.320]

Решение задачи профилирования геометрически точного фасонного режущего инструмента в рассматриваемом случае сопряжено с теми же сложностями, что и при использовании первых двух подходов. [c.331]

Конструкцию любой детали можно представить как совокупность геометрических, идеально точных объемов, имеющих цилиндрические, плоские, конические, эвольвентные и другие поверхности. Например, вал 14 (см. рис. 3.1) образован сочетанием ряда цилиндров. Однако в процессе изготовления деталей и эксплуатации машин возникают погрешности не только размеров, но также формы и расположения номинальных поверхностей. Кроме того, режущие элементы любого инструмента оставляют на обработанных поверхностях следы в виде чередующихся выступов и впадин. Эти неровности создают шероховатость и волнистость поверхностей. Таким образом, в чертежах форму деталей задают идеально точными — номинальными поверхностями, плоскостями, профилями. Изготовленные детали имеют реальные поверхности, плоскости, профили, которые отличаются от номинальных отклонениями формы и расположения, а также шероховатостью и волнистостью. [c.88]

Геометрические параметры станка. Геометрические параметры используются для условного или реалистичного представления станка. Эти параметры необязательны, можно дать определение станка без создания его геометрической модели. Заметим, однако, что более детальное представление станка позволяет точно контролировать столкновения элементов станка при движении инструмента по траектории. [c.87]

Расчеты на виброустойчивость специальных и унифицированных расточных узлов с консольной многоступенчатой наладкой. Программа позволяет провести на ЭВМ расчет устойчивости специальных и унифицированных рас-, точных узлов с консольной многоступенчатой наладкой при обработке стали, чугуна, алюминия с учетом конкретных режимов обработки. Обработка может производиться одним или двумя резцами. Одновременно могут быть рассчитаны пять вариантов наладок. Исходными данными для расчета являются геометрические параметры шпиндельного узла, борштанги и инструмента, а также режимы резания и характеристики обрабатываемого материала. Результаты расчета выводятся на печать, в виде данных, соответствующих вариантам расчета. [c.112]

Чем это объяснить Мы знаем, что в круглых зубчатых колесах при проектировании профилей исходят из условия обеспечении постоянства передаточного числа. Нужно, однако, учесть, что абсолютно точно профили колес изготовлены быть не могут. Кроме того, сам зуборезный инструмент изготовляется с известными допусками на его геометрические параметры на шаг зацепления, на отклонение профиля от прямолинейного (при применении реечного инструмента — зуборезной гребенки и червячной фрезы) или на отклонении от теоретической эвольвенты (при применении долбяков и модульных дисковых фрез). [c.429]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

Благодаря высокому качеству поверхностей и точной геометрической форме доведенного режущего инструмента повышается его прочность. Износ доведенного инструмента в процессе резания имеет более стабильный характер, что также способствует высокой стойкости инструмента. [c.662]

Редуцирование как процесс, обеспечивающий получение точных изделий, предъявляет повышенные требования к качеству заготовок твердости, состоянию поверхности, размерам, геометрической форме н т. д. Высокие удельные давления при деформировании требуют надежного разделения поверхностей инструмента и заготовки. Так как качество заготовки зависит от всех операций, предшествующих редуцированию, каждая из них тщательно отрабатывалась. Для рубки заготовок наготовлен втулочный штамп, который надежен в работе и дает изделия приемлемого качества. При зазоре между прутком (по его номинальному диаметру) и ножами 0,3 мм скосы торцов минимальны и не превышают 3°. Заданная точность по длине заготовки (79,5 о.74 мм) выдерживается. [c.151]

При необходимости получения более точных значений, характеризующих опорную площадь и другие геометрические параметры качества поверхности деталей, обязательно следует учитывать конкретные условия выполнения соответствующей технологической операции (материал обрабатываемой детали, получаемую шероховатость при определенных режимах обработки, материал инструмента и т. д.). При этом во многих случаях целесообразно учитывать технологическую наследственность. [c.97]

Последовательность переходов обработки точных плоских поверхностей и отверстий должна устанавливаться с учетом уменьшения влияния на точность обработки таких факторов, как геометрические неточности станка и его наладки, инструмента и его наладки на размер, погрешностей базирования и закрепления заготовки, температурные и другие деформации элементов технологической системы, перераспределение напряжений и деформаций заготовки в процессе ее обработки и т. д. [c.562]

Точность обработки СПУ токарной группы, как правило, выше, чем для фрезерных станков, и приближается к координатным, в связи с чем появляется необходимость применения замкнутых систем с высокоточными датчиками обратной связи. В то же время чистота поверхности обработки деталей токарной группы значительно выше, чем фрезерной, и применение дискретных систем не всегда возможно. При токарной обработке, в отличие от координатной, время перемещения инструмента является мащинным временем, поэтому применение систем с предварительной установкой датчиков точного отсчета, широко распространенных для координатных систем, связано с большой потерей производительности. Контроль установки режущего инструмента при существующих конструкциях резцовых головок значительно сложнее, чем для фрезерных станков. Кроме того, геометрические размеры режущей кромки резца даже для однотипных резцов имеют значительно больший разброс, чем для фрез, причем износ режущей кромки резца в процессе обработки неодинаков, что вызывает чрезвычайно большие трудности при программировании. Полная токарная обработка деталей ведется в большинстве случаев несколькими различными по типу резцами при автоматизации обработки режущие инструменты должны сменяться автоматически, причем необходимо обеспечить высокую точность и стабильность установки инструмента, что усложняет конструкцию системы управления, ведет к потере производительности и снижению точности обработки. [c.550]

Процесс осуществляется с помощью притиров соответствующей геометрической формы. На притир наносят притирочную пасту или мелкий абразивный порошок со связующей жидкостью. Материал притиров должен быть, как правило, мягче обрабатываемого материала. Паста или порошок внедряется в поверхность притира и удерживается ею, но так, что при относительном движении каждое абразивное зерно может снимать весьма малую стружку. Поэтому притир можно рассматривать как очень точный абразивный инструмент. [c.425]

Основные технические требования к станку, инструменту, оснастке при наладке оборудования на сверление точных глубоких отверстий. Обработка отверстии по 5, 6-му квалитету с параметром шероховатости обрабатываемой поверхности Ra = 1,25... 1,6 мкм и отклонением геометрической формы отверстия в осевом и поперечных сечениях, уводом оси отверстия не более 0,01 мм на длине 100 мм обеспечивается методом глубокого сверления с применением инструмента (сверл) одностороннего резания. [c.416]

Растачивание борштангой с передним и задним направлением (вариант 3) производится с помощью кондукторного приспособления, обеспечивающее двойное направление инструмента и полностью определяющее относительное положение инструмента и заготовки. Инструмент или оправка в этом случае соединяются со станком шарнирно. При этом не требуется точного относительного положения шпинделя и направляющих элементов приспособления, что приводит к сокращению времени на настройку. Приспособление упрощает выполнение операции, снижает требования к квалификации рабочих, повышает производительность труда, но требует значительных затрат. Геометрические пофешности станков в этом случае не [c.76]

Чистовые (или точные) разделительные операции обеспечивают более высокое качество поверхности разделения по сравнению с обычными способами, основанными на использовании оптимальных зазоров между режущими кромками инструмента (рис. 25). Показатели геометрических несовершенств поверхности среза (см. рис.8) — fty/s hjs xls — в этом случае снижаются, может быть получена поверхность разделения без несовершенства (рис. 25) шероховатость поверхности Ra уменьшается. Это достигается за счет создания в зоне вблизи поверхности сдвига высокого гидростатического давления. [c.45]

Вытяжку с утонением применяют при изготовлении цилиндрических деталей глубиной до 10 диаметров (гильзы, тоикостениые трубы, баллоны и т. п.) из латуин, низкоуглеродистой стали, алюминия и других материалов, обладающих достаточной пластичностью в холодном состоянии. Этот способ позволяет получить детали, имеющие относительно точные размеры и высокие прочностные свойства, в два-три раза превышающие прочность исходного материала. Последнее обеспечивается упрочнением металла при деформировании в сочетании с соответствующей термической обработкой. Возможности формоизменения за одну операцию ограничены разрушением стенки по выходе из матрицы, требуемой точностью полуфабрикатов, работоспособностью смазочного покрытия, тепловыделением в очаге деформации и другими факторами. Какой из перечисленных факторов является лимитирующим, зависит от требований, предъявляемых к изделию, состояния и пластических свойств материала. интенсивности упрочнения, наличия дефектов, а также от геометрических параметров инструмента, условий охлаждения н применяемого смазочного материала. [c.156]

ТОЧНОГО червяка и обрабатываемого колеса происходит по пространственной кривой. Зацепление исходного червяка с нарезаемым зубчатым колесом представляет винтовую передачу с перекрещивающимися осями. В теории эвольвентного зацепления доказывается, что если одно из колес винтовой передачи имеет эвольвентный профиль, то и сопряженное колесо должно быть эвольвентным. Поэтому геометрически точная червячная фреза для эвольвентных зубчатых колес должна проектироваться на базе исходного эвольвентного червяка. Рассекая этот червяк передней винтовой поверхностью, получим режущую кромку и произведя затем затылование, образуем заднюю поверхность зубьев. Преобразуя таким образом эвольвентный червяк в режущий инструмент, получим геометрически точную червячную фрезу. Изготовление точных фрез связано с большими затруднениями, поэтому они не получили распространения в промышленности. При проектировании чистовых червячных фрез теоретически точный эвольвентный червяк заменяют архимедовым червяком либо червяком с прямолинейным профилем в нормальном сечении. Замену стремятся произвести таким образом, чтобы погрешности профилирования были незначительными. Конструируя червячную фрезу на базе архимедова червяка, криволинейный профиль эвольвентного червяка в осевом сечении заменяют прямой линией. Эта прямая может быть проведена через две точки криволинейного профиля эвольвентного червяка либо является касательной к нему в точке, расположенной на делительном цилиндре. В последнем случае угол профиля Oi приближенного исходного архимедова червяка определяется по формуле [c.169]

Таким образом использование способа образования исходных инструментальных поверхностей при двухпараметрической кинематической схеме формообразования приводит к тому, что поверхности Д и И касаются одна другой в точке. Поэтому инструментами, поверхность И которых образована в соответствие с рассматриваемым способом, в течение конечного промежутка времени нельзя геометрически точно формообразовать поверхность Д детали - как правило, имеет место дискретное ее формообразование с некоторой результирующей погрешностью. Погрешность формообразования не должна превышать допуск [ь на точность формообразования, т.е. должно выполняться условие < [ь]. [c.298]

По рассматриваемому способу может быть образована производящая поверхность 77 шлифовального круга для затачивания протяжек по внутренним конически передним поверхностям зубьев. Обычно протяжки перетачивают коническим заточным кругом. Размеры и параметры установки заточного круга рассчитывают исходя из условия обеспечения геометрически точного формообразования передней поверхности затачиваемого инструмента. Образующая АР конического заточного круга совмещается с прямолинейной обрабазую-щей АВ передней поверхности зубьев протяжки. Характеристикой Р поверхностей Д н И является отрезок прямой линии АВ. В результате ограничений, накладываемых необходимостью выполнения условий формообразования поверхностей деталей (условия формообразования поверхностей деталей рассмотрены ниже, см. гл. 7), на этой операции используются заточные круги очень небольшого диаметра. [c.307]

При точечном касании сопряженных поверхностей в течение конечного промежутка времени нельзя геометрически точно формообразовать поверхность детали движением одной точки К касания поверхностей Д и И. Аналогичное наблюдается при линейном касании этих поверхностей, но дискретном воспроизведении в реальном инструменте его поверхности И. Обобщая, можно утверждать, что точечное касание поверхностей Д и if и дискретное воспроизведение в реальном инстременте исходной инструментальной поверхности И как по отдельности, так и в совокупности, исключают возможность геометрически точного формообразования номинальной поверхности детали. В этом случае имеет место дискретное формообразование, при котором неизбежно образуются принципиально неустранимые без последующей обработки детали погрешности в виде остаточного детерминированного регулярного микрорельефа. В соответствие с шестым условием формообразования поверхностей деталей (см. выше, с. 382-383, раздел 7.1.6) величины этих погрешностей не должны превышать допуск на точность обработки. [c.516]

Точные измерительные инструменты и приборы применяют во всех видах производств (включая и массовое), если требуется определять численные ве/[ичины отклонений, отклонения от правильной геометрической формы и взаимного расположения понерхностей (при отсутствии специальных приспособлений), при наладке станков, а также при особо ответственньсх измерениях. [c.67]

Базу данных технологического оборудования, имеющегося на предприятии, следует создать до начала работы с подсистемой технологической подготовки производства. Если геометрические модели станка и инструмента не были построены заранее, в процессе создания макетов оборудования автоматически будет создано точное их представление, достаточное для контроля обработки. Геометрические модели оригинальных элементов оборудования предприятия повьппают качество технологического процесса и контроля управляющих программ. , [c.110]

В 50—70-х годах XIX в. в самостоятельную дисциплину, тесно связанную с инструментоведением, оформляется теория оптических инструментов, с помощью которой на основе достижений в расчетах оптических систем, разработке теории аберраций и технологии оптического стекла стали успешно решать задачу установления оптимальных условий для получения правильного изображения наблюдаемого объекта, подобного ему по геометрическому виду и по распределению яркости. Именно в этот период немецкий ученый К. Ф. Гаусс, отказавшись от понятия идеальной оптической системы, разработал методику расчета оптических систем с учетом толщины оптических деталей, положенную в основу современных оптических расчетов. Именно в этот период были разработаны и внедрены в производство прогрессивные методы варки оптического стекла с заданными свойствами. В значительной степени быстрому развитию точного приборостроения способствовало создание ряда оптических инструментов, предназначенных для сборки, юстировки и контроля точных приборов в процессе их изготовления и эксплуатации. Новая отрасль — металлография позволила применять при изготовлении приборов металлы, удовлетворяющие определенным механическим (повышенная твердость, незначительный износ), физическим (малый коэффициент расширения, иногда отсут- [c.360]

Дифференциаль ные настройки токарн о-в и н т о р е 3-ных станков. При нарезании особо точных резьб и резьб с нестандартным шагом не всегда удается осуществить точную настройку станка приведенными выше способами. В таких случаях производится дифференциальная настройка, которая дает возможность алгебраическим или геометрическим суммированием двух движений получить необходимое перемещение инструмента. [c.263]

При обработке тяжелых корпусных деталей или деталей с отверстиями малого диаметра и большой глубины при I d = 2,5, а также на станках с малой жесткостью шпинделя применяется шарнирное крепление хонинговальной головки на шпинделе станка и жесткое крепление обрабатываемой детали. В тех случаях, когда наладкой обеспечивается точное центрирование детали при отклонении от соосности шпинделя станка и обрабатываемого отверстия, не превышающем 0,03 — 0,05 мм, применяется одношарнирное крепление хонинговальной головки (рис. 285,в) если отклонение от соосности шпинделя и отверстия детали превышает 0,05 мм, необходимо использовать двухшарнирное крепление головки и жесткое крепление детали (рис. 285, г). Шарнирное крепление хонинговальной головки не может исключить влияния отклонения от соосности инструмента и отверстия на геометрические параметры хонингуемого отверстия. Принудительный отвод от оси шпинделя приведет к увеличению радиального давления брусков на участках входа и выхода инструмента из отверстия и ухудшению геометрических параметров обрабатываемого отверстия. Поэтому при обработке длинных и точных отверстий (гильзы, цилиндры блоков и др.) в тех случаях, когда трудно обеспечить допуск соосности шпинделя и обрабатываемого отверстия, кроме двухшарнирного крепления хонинго- [c.430]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...