Погрешность формообразования

В реальном процессе обработки всегда имеют место погрешности относительного положения детали и инструмента. Это вынуждает целенаправленно изменять степень конформности поверхностей Д и Я. На примере схемы формообразования (рис. 5.9.3), когда степень конформности уменьшена и поверхности Д л И касаются одна другой в одной точке (а не вдоль характеристики - в этом случае характеристика Е стягивается в точку К ), можно исследовать влияние на точность и качество обработки степени конформности поверхностей Д и И, погрешностей относительного положения детали и инструмента, (в т.ч. когда оси их вращения перекрещиваются под углом х 90°), чувствительности результирующей погрешности формообразования к величинам погрешностей наладок и пр. [c.297]

На примере кинематических схем формообразования (см. рис. 5.10) также можно исследовать влияние на точность и качество обработки изменения степени конформности поверхностей Д н И, как это сказывается на чувствительности результирующей погрешности формообразования к величинам погрешностей наладок и [c.301]

Величина допуска [ь] на точность формообразования назначается, как правило, постоянной и определяется по тому месту на поверхности детали, к которому предъявляются наиболее высокие требования к точности обработки (где допускается минимальная результирующая погрешность формообразования ). В остальных точках поверхности Д (или ее отсека) он может быть большим по величине - из этого следует очевидный резерв увеличения производительности формообразования величину допуска [Ь рационально устанавливать переменной в функции координат текущей точки на Д, а именно [c.435]

Допуск [ь] некоторым образом распределяется на две части Ьд и Ь77, в пределах каждой из которых располагается соответствующая элементарная составляющая Ьд и Ь77 результирующей погрешности формообразования. Составляющая Ьд является следствием дискретности воспроизведения лезвийным инструментом его исходной инструментальной поверхности, а составляющая Ь77 - следствием точечного характера касания поверхностей Д л И при дискретном формообразовании поверхности детали. [c.435]

Критические значения нодач инструмента. Обработка сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ производится с двумя подачами с подачей 8 инструмента вдоль строки формообразования и с подачей 8ц поперек строки прохода инструмента по поверхности детали для осуществления обработки очередной строки формообразования. Расчет критических значений подач 8 и 877 производится исходя из условия достижения требуемой точности обработки, определяемой допуском [ь] на величину результирующей погрешности формообразования. Во внимание при этом принимаются как постоянные, так и переменные параметры процесса обработки текущие значения параметров локальной топологии поверхностей Д и И локальная ориентация, направление мгновенного относительного движения формообразования. Если обработка производится лезвийным инструментом, учитываются особенности реализуемого в этом случае дискретного формообразования поверхности Д детали. [c.446]

Допуск [Ь па точность формообразования распределяется на две части. В пределах его части = с Ь находится составляющая результирующей погрешности формообразования (Ьуу < [Ьуу]), а в пределах части Ьд =(1-с)[ь] - составляющая Ьд погрешности, т.е. Ьд < Ьд. Здесь с - некоторая фиксированная для текущей точки К величина (О < с < 1). [c.449]

Обобщение задачи синтеза локального формообразования новерхностей деталей. Рассмотренное выше решение задачи синтеза локального формообразования основано на использовании в качестве критерия эффективности обработки вместо производительности локального формообразования ее геометрических аналогов - функций конформности. Это решение задачи синтеза является точным, когда при дискретном формообразовании на поверхности детали образуются остаточные гребешки только высотой (вследствие дискретности подачи 877 поперек строки формообразования) - гребешки высотой Ьд (вследствие дискретности подачи на зуб при перемещении инструмента вдоль строки формообразования) либо не образуются, либо этой составляющей результирующей погрешности формообразования можно пренебречь. [c.477]

Результирующая погрешность формообразования определяется высотой гребешков Ьд волнистости, образованной вдоль строк формообразования, и высотой гребешков Ьц огранки, образованной поперек строк формообразования. Обе составляющие Ьд и, как и сама результирующая погрешность, отсчитываются вдоль нормали к номинальной поверхности детали. [c.517]

Из-за трудностей измерения и дефицита измерительных средств величины элементарных погрешностей Ьд и обычно расчитывают. Во многих случаях расчетные значения этих элементарных составляющих являются единственным источником достоверной информации о величине результирующей погрешности формообразования. [c.517]

Принято считать, что при многокоординатном формообразовании сложных поверхностей Д деталей с большой степенью точности справедлив принцип суперпозиции элементарных составляющих результирующей погрешности формообразования. Исходя из допустимости его применения результирующая погрешность формообразования в текущей точке номинальной поверхности равна = аЬд + ЬЬц, где а и Ь - некоторые константы для текущей точки К на поверхности (0<а<1 0<Ь<1). [c.518]

Точная зависимость (12) необходима при расчете элементарных составляющих результирующей погрешности формообразования высокоточных поверхностей деталей, а также для оценки точности и определения области допустимого применения приближенных инженерных формул. [c.522]

По аналогии с (10) запишем формулу для расчета элементарной составляющей Ьуу результирующей погрешности формообразования [c.522]

Приведенные выше обобщенные зависимости (10) и (13) достаточно громоздки. Применять их в инженерной практике без использования соответствующей вычислительной техники неудобно. Поэтому находят применение упрощенные формулы для расчета величин элементарных составляющих Ьд и Ьц результирующей погрешности формообразования. [c.523]

Пути уменьшения погрешностей формообразования 525 [c.525]

Если допустить возможность превышения результирующей погрешности формообразования по отношению к допуску [Ь] (т.е., если допустить, что > [Ь] или, что = [Ь] + АЬ, где АЬ - превышение допускаемой погрешности по отношению к допуску [Ь]), то может оказаться, что после легкой последующей доработки вершин остаточного детерминированного регулярного микрорельефа на детали (чем они острее, тем легче удаляются) можно без существенных затрат вписаться в регламентированное поле допуска. Поскольку [c.525]

Для более интенсивного уменьшения результирующей погрешности формообразования обычно достаточно целенаправленно изменять, в первую очередь, какой-либо один из входных параметров, влияние которого на точность в конкретной ситуации оказывается превалирующим. Фактор, влияние которого оказывается превалирующим, можно определить так. [c.525]

Сопоставление интенсивностей влияния факторов. Интенсивность влияния каждого из факторов (13) на величину элементарной составляющей Ьд результирующей погрешности формообразования определяется производными [c.525]

В представленном виде (21)-(23) и (24)-(26) сопоставление интенсивностей изменения элементарных составляющих Ьд и Ьуу результирующей погрешности формообразования, вызванные изменением соответствующего входного параметра, не формализовано. Поэтому чтобы воспользоваться приведенными результатами требуется определенный опыт. Принципиальная причина этого - каждая из интенсивностей имеет размерность, причем у каждой из них размерность своя. [c.526]

Градиентный подход. Если влияние различных входных параметров на точность формообразования сложной поверхности детали сопоставимо между собой, то результирующая погрешность формообразования уменьшается наиболее интенсивно при согласованном изменении параметров в направлении градиента функции, описывающей зависимость результирующей погрешности от всех учитываемых параметров [c.527]

При фиксированной производительности формообразования незначительное увеличение подачи Sg до значения S и уменьшение подачи Sjj до значения S jj может привести к существенному увеличению элементарной составляющей hg - до значения h , при незначительном уменьшении составляющей hjj (до значения h jj). Как следствие, существенно увеличивается результирующая погрешность формообразования hj (см. выше, рис. 8.22 на с. 480). Справедливо и обратное уменьшение подачи Sg до значения Sg и увеличение подачи Sjj до значения 8 может привести к незначительному уменьшению составляющей hg (до значения h ), но к заметному увеличению составляющей hjj (до значения h ) Как следствие, результирующая погрешность формообразования hj может при этом увеличиться также существенно. [c.530]

Рациональное согласование величин подач Sg и Sjj сводится к установлению таких их текущих значений, при которых эффективность формообразования неизменна, а результирующая погрешность формообразования hj минимальна. [c.530]

Равенство модулей радиусов кривизны плоских нормальных сечений поверхностей Д и И ъ точке К исключает возможность использования зависимостей (10), (И), (13) и (18) для определения элементарных составляющих Ьд и результирующей погрешности формообразования и расчета по зависимостям (8.23)-(8.26) и (8.30)-(8.33) критических значений подач 8 и 877 инструмента. [c.533]

Если а) в текущей точке Л", Ь) на некотором фрагменте траектории формообразования или с) в пределах некоторого участка поверхности Д расчеты величин погрешностей формообразования (и критических значений подач и 8ц), выполненные по формулам (10), (И), (13) и (18), приводят к значениям, равным соответственно О и 00, то такую точку, фрагмент траектории формообразования или участок поверхности Д необходимо исследовать на наличие в ней локально-экстремального вида касания поверхностей Д и И. Если выполняются соответствующие условия, то зная величину подачи, по уравнению (42) определяем абсциссу Хд точки А(хд уд), подставив значение которой в уравнение Д(х, у) = 0, найдем ординату уд этой же точки А(хд Уд). Подставив далее найденные координат Хд и Уд в уравнение (40) и решив его совместно с уравнением И , у)=0, определим координаты Хв и ув точки В(хв Ув)- Координаты точек А(хд уд) и [c.535]

В(хв Ув) позволяют по формуле (41) вычислить значение погрешности формообразования. [c.535]

Как при определении погрешности формообразования Ьд, так и при расчете величины критической подачи 8в, обычно приходится оперировать с неявно заданными аналитическими функциями вида Д(х, у) = 0 и И х,у) = 0. Это усложняет вычисление величин Ьд и 8д. Для упрощения вычислений непрерывные функции вида Д(х, у)=0 и у)=0, имеющие при х = хд все необходимые частные производные, можно представить в виде бесконечной суммы членов степенного ряда Тэйлора [c.535]

При расчете величины результирующей погрешности формообразования по значениям ее элементарных составляющих Ьд и Ьц принятое допущение 8.1 (см. выше, с. 446) позволяет пренебречь изменением нормального радиуса кривизны поверхностей Д И) в пределах длины дуги, соизмеримой со значениями подач вдоль и поперек строки формообразования, а также считать, что нормали в точке касания поверхностей Д м И мъ соответствующих точках как вдоль, так и на соседних строках формообразования, взаимно компланарны. Таким образом из рассмотрения исключается обычно слабое влияние на расчетные значения составляющих Ьд и кручения семейства кривых, которыми могут быть представлены волнистость и огранка. Следовательно предполагается, что в пределах одной элементарной ячейки на Д волнистость и огранка могут быть представлены семействами плоских кривых - дугами окружностей. Таким путем рассматриваемая задача сводится к плоской. [c.537]

Влияние исходной неравномерности припуска на погрешность формообразования исследовалось при односторонней обработке плоских образцов, изготовленных из термически обработанной стали 15X11МФ. Форма образцов в виде ступенчатых секторов позволяла имитировать неравномерность распределения припусков. [c.215]

Таким образом использование способа образования исходных инструментальных поверхностей при двухпараметрической кинематической схеме формообразования приводит к тому, что поверхности Д и И касаются одна другой в точке. Поэтому инструментами, поверхность И которых образована в соответствие с рассматриваемым способом, в течение конечного промежутка времени нельзя геометрически точно формообразовать поверхность Д детали - как правило, имеет место дискретное ее формообразование с некоторой результирующей погрешностью. Погрешность формообразования не должна превышать допуск [ь на точность формообразования, т.е. должно выполняться условие < [ь]. [c.298]

Изучение и аналитическое описание условий, при выполнении которых поверхность детали может быть формообразована геометрически точно или когда погрешности формообразования не выходят за пределы допуска на точность обработки, предполагает, что кинематика формообразования известна (см. гл. 2), а соответствующая исходная инструментальная поверхность определена (см. гл. 5). [c.365]

Па точность обработки поверхности детали задается допуск [ь]. Результирующая погрешность формообразования не должна превышать допуск па точность новерхности Д, т.е. всегда должно выполняться соотпошение < [ь]. [c.480]

Чтобы распределить допуск [ь] наплз чшим образом, выразим составляющие [Ьд ] и ] через допуск [ь] на результирующую погрешность формообразования. Получим Ы.сЫи[ь,Ь(1-с)[ь], где с - текущеее значение параметра распределения допуска па точность формообразования ( О < с < 1 - безразмерная величина). [c.481]

Если обработка детали производится (48) инструментом, дискретно воспроизводящим исходную инструментальную поверхность И в виде конечного числа отдельных редущих кромок (это практически все виды фасонного лезвийного режущего инструмента), предварительно учитываются (53) ограничения на параметры наивыгоднейших траекторий формообразования дискретности воспроизведения в реальном инструменте его поверхности И, производится (54) распределение допуска на точность между элементарными составляющими результирующей погрешности формообразования и учитываются (55) ограничения на параметры траекторий формообразования, накладываемые критическими значениями кинематических геометрических параметров режущих кромок лезвийного инструмента. Далее обработка информации в САП производится в такой последовательности [c.515]

Количественно требования, предъявляемые к точности формообразования, можно оценить по величине наибольшей погрешности, возникающей при обработке. Результирующая погрешность формообразования будет тем меньше, чем меньше ее максимальное значение в пределах всего обрабатываемого участка сложной поверхности детали. Поэтому оценивать точность формообразования величиной наибольшей результирующей погрешности формообразования правомерно, тем более, что ее значение может быть расчитано с [c.518]

Дополнительно к рассмотренным факторам для повышения точности обработки следует учитывать погрешности инструмента органические (возникающие при его профилировании), технологические (возникающие при его изготовлении и затачивании) и т.п. Вследствие погрешностей такого рода производящая поверхность 77 (см. выше, с. 306) отклоняется от исходной инструментальной поверхности И. Отклонение взаимоогибаемых поверхностей Д и в сопряженных точках одинаковы для каждой из поверхностей, отсчитываются вдоль контактной нормали к номинальной поверхности И инструмента, равны расстоянию, на которое поверхность 77 отстоит от поверхности И и всегда могут быть расчитаны. Величины таких погрешностей алгебраически складываются с погрешностями формообразования, для расчета величин которых выше приведены соответствующие формулы. [c.525]

При решении задач, связанных с расчетом погрешностей формообразования, предпочтение (где это допустимо) следует отдавать подходам, позволяющим рассматривать не поверхности Д и И вцелом, аналитически точно описанные уравнениями, а исследовать относительные отклонения элементов поверхностей Д и И от их требуемого положения без использования точного определения формы самих поверхностей целиком. [c.525]

Результирующая погрешность hj формообразования поверхности детали определяется величинами двух элементарных составляющих hg и hjj (1). Логично предположить, что существует вариант согласования текущих значений подач Sg и Sjj, который при неизменной эффективности обработки приводит к образованию таких составляющих hg и hyj, при которых результирующая погрешность формообразования hj минимальна. Такой вариант согласования подач является наивыгднейшим [c.530]

Аналогично можно расчитать величины элементарных составляющих Ьд и результирующей погрешности формообразования сложных поверхностей деталей при квази-экстремальных видах касания поверхностей Д Л И (см. выше, гл. 4). [c.537]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...