Правка деформаций механическая

Получаемые в результате термообработки деформации деталей с простыми конструктивными формами (валы, оси, валики, втулки, плоские детали) могут быть определены по величине и направлению экспериментально и учтены при предварительной механической обработке с доведением размеров до установленных пределов последующей правкой и механической обработкой (шлифованием). [c.699]

Время приложения силы 1,5—2 мин. Чтобы получить требуемую точность, операция повторяется несколько раз. Устраненная холодной правкой деформация в процессе работы детали может возникнуть повторно. Повышение устойчивости правки обеспечивается нагревом до 400—500° С с выдержкой 0,5—1 ч. Если такой нагрев детали осуществить нельзя (из-за ухудшения механических свойств закаленных поверхностей), то деталь нагревается до 180— 200° С и выдерживается в печи 5—6 ч. Холодная правка деталей снижает предел их выносливости на 10—15%. Для устранения этого недостатка при правке коленчатых валов двигателей типа В-2 применяют правку наклепом. Для местного поверхностного наклепа применяются ручные и пневматические молотки с бойками сферической формы радиусом 10—20 мм. Размер площадок и глубина наклепанного слоя определяются опытным путем, в зависимости от степени изгиба, формы и размеров деталей. [c.227]

Деформации, возникшие в деталях после наплавки, устраняют механической или термической правкой. Для механической правки применяют молоты, различные правильные вальцы и прессы. При термической правке быстро нагревают до температуры 700...800°С и охлаждают выпуклую сторону деформированной детали. Возникающие при этом уравновешивающие деформации выравнивают деталь. [c.81]

Устранение деформации путем механической правки. Для устранения деформации механическую правку можно осуществлять на прессах или при толщине металла до 3 мм вручную ударами молотка. Этот вид правки менее целесообразен, чем термическая правка, и его применение следует ограничивать. При механической правке образуется местный наклеп, повышающий предел текучести металла. Пластические свойства металла резко снижаются, особенно у кипящей стали. Вызываемая наклепом неоднородность механических свойств сказывается отрицательно на статической прочности конструкции и при эксплуатации конструкции под переменными нагрузками. [c.171]

При газопламенной правке деформации изгиба, необходимые для выправления элементов изделий в одной плоскости, достигаются не механическими средствами, а за счет соответствующего использования остаточных пластических деформаций, возникающих в результате быстрого и концентрированного местного нагрева, в нужном для правки направлении, пламенем газовой горелки. [c.190]

Коробление, правка и механическая доработка. В процессе сварки наблюдается искажение размеров узла, вызываемое короблением. Основными причинами коробления при контактной сварке являются зазоры в местах сварки, усадка металла ь сварном шве, пластическая деформация зоны сварки, сдвиг деталей относительно друг друга при формировании шва, неправильное положение узла при сварке, отсутствие предварительного закрепления (прихватки) деталей и неправильный порядок сварки. [c.117]

Так, коленчатые валы рядных двигателей всегда после обдирки подвергают термической обработке — закалке с высоким отпуском, во время которой происходит значительная деформация вала (биение вала часто превышает 2мм). Если коленчатый вал не подвергать правке до. механической обработки (из опасения появления вредных напряжений), то возникшее при термической обработке биение вала в этом случае должно быть устранено механической обработкой. [c.19]

Правка конструкций. С целью устранения деформаций, вызванных сваркой, нередко применяют правку изделий. Механическая правка сварных конструкций, производимая в холодном состоянии, вызывает наклеп и снижает пластические свойства металла. Правка целесообразна при высоких температурах. Задачей этого метода правки является- вызвать в конструкциях пластическую деформацию в требуемом направлении. [c.166]

Образование сварочных деформаций и напряжений. Основными причинами образования собственных напряжений и деформаций в сварных соединениях и конструкциях являются неравномерный нагрев и охлаждение металла при сварке, структурные и фазовые превращения, механическое (упругое и пластическое) де( р-мирование при сборке, монтаже и правке сварных узлов и конструкций. [c.33]

Мероприятия, применяемые после сварки механическая правка сварных изделий для создания пластических деформаций, обратных сварочным, путем растяжения, изгиба, местного деформирования проковкой, прокаткой роликами, осадкой металла по толщине под прессом и др. [c.37]

В процессе проектирования и изготовления сварных конструкций особое внимание должно быть уделено мероприятиям, обеспечивающим получение изделия с минимальными отклонениями от проектных размеров. Большие коробления конструкции существенно увеличивают трудоемкость ее изготовления за счет введения непроизводительных операций правки, подгонки, подрубки, а также необходимости снятия больших припусков при механической обработке. Нарушение проектных размеров конструкции ухудшает условия ее работы, приводя к появлению значительных дополнительных напряжений в отдельных элементах и нарушению расчетной схемы работы изделия. Для отдельных изделий повышенной точности (диафрагмы, роторы и др.) значительные деформации при сварке могут привести к окончательному браку узла. [c.64]

Следует отметить необходимость разработки комплексных исследований по предупреждению деформаций сварных конструкций рациональный выбор конструктивных форм, обеспечение симметричного распределения в конструкциях внутренних сил, возникающих в зонах сварных соединений, целесообразный выбор технологического процесса сварки, регулирование реактивных усилий, выбор мест приложения активных нагрузок, применение предварительной обработки металлов при укладке швов и т. д. Одним из рациональных мероприятий по устранению или уменьшению остаточных деформаций сварных тонкостенных конструкций, применяемых в МВТУ, является прокатка сварных швов и прилегающих зон при дуговой сварке и обжатие сварных точек — при контактной. Прокаткой можно не только устранить остаточные деформации, вызванные сваркой, но и деформировать конструкции в обратную сторону. Ближайшей задачей является расширение сферы применения прокатки для конструкций разной формы. Перспективным является регулирование остаточных деформаций при сварке конструкций подбором материалов и технологических процессов, умение правильно рассчитывать ожидаемые величины деформаций для принятия мер по их устранению (термическая и механическая правка). [c.140]

Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается в соответствии с технологическими процессами и требованиями настоящих ТУ. [c.642]

Механические свойства сплава 1201 при низких температурах (термическая обработка (лист) закалка, правка листа с деформацией 1—3%, искусственное старение при 180 С, 18 ч] 157] [c.506]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Чугунные заготовки рычагов получают обычно литьем в песчаные формы, отформованные по механическим моделям. При повышенных требованиях к точности отливок заготовки отливают в оболочковые формы. Отливки из ковкого чугуна следует подвергать отжигу и последующей правке для уменьшения остаточных деформаций. Припуски на обработку и допуски на размеры отливок рычагов определяются соответствующими стандартами. [c.134]

Технология восстановления деталей давлением зависит от материала, конструкции и вида термической обработки изношенной детали, принятого способа нагрева и имеющегося на предприятии оборудования. В зависимости от направления действия сил деформации и требуемого перераспределения металла все виды восстановления деталей пластическим деформированием можно разделить на следующие группы правка, раздача, осадка, обжатие, вытяжка, накатка, раскатывание, механическая и электромеханическая высадка, наклеп и др. [c.226]

Операция правки многократно повторяется в процессе механической обработки заготовки коленчатого вала в целях устранения деформации, возможной вследствие малой жесткости. Точность правки, осуществляемой на призмах вертикального гидравлического пресса, увеличивается к финишным операциям. Если после первой правки требуется точность 0,15 мм (показание индикатора), то после последней правки (перед балансировкой) точность должна быть 0,02 мм. [c.235]

Пластическое деформирование как способ восстановления основан на использовании пластических свойств материала деталей. Этим способом восстанавливают не только размеры деталей, но также их форму и физико-механические свойства. В зависимости от конструкции деталей применяют такие виды пластической деформации, как осадку, раздачу, обжатие, вытяжку, накатку, правку и др. [c.120]

Предварительная правка корпусов кузовов и кабин аварийного характера производится на специальных стендах или с использованием набора растяжек с механическим приводом (рис. IV. 11.3). При значительных деформациях правку кузовов производят с нагревом поврежденных мест, а при малых геометрических искажениях — в холодном состоянии. Операцией предварительной правки устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Предварительную правку следует производить перед сварочными работами, так как в процессе ее выполнения могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем завариваются. [c.333]

Уменьшить сварочные деформации и напряжения можно путем рационального конструирования сварных узлов применения современной технологии сборки и сварки уравновешивания деформаций (вследствие периодической смены места сварки или направления укладки шва) использования метода обратных деформаций выполнения сборки и сварки узлов (изделий) в кондукторах проковки металла швов и околошовной зоны механической или тепловой правки изделий после сварки отжига и термической обработки изделий после сварки. [c.93]

В зависимости от степени деформации и размеров детали применяют механический, термический или термомеханический способы правки. [c.180]

Деформация металла при ковке должна осуществляться при определенных температурных и деформационных режимах с тем, чтобы обеспечить получение не только заданной конфигурации, но и наилучшие механические, физико-химические и эксплуатационные свойства металла. Например, для улучшения эксплуатационных свойств рабочей полости штампов, рабочих кромок режущих инструментов и других изделий из инструментальных сталей поковки для них куют с двумя и более осадками, при этом каждая из осадок чередуется с протяжкой, хотя требуемая форма и размеры поковки получаются уже после первой осадки и последующей за нею протяжки и правки. [c.9]

После отжига отливки ковкого чугуна подвергают вторичной очистке, обрубке, а также правке в случае деформации при отжиге и направляют в механические цехи для обработки снятием стружки. [c.317]

На практике применяют следующие виды восстановления деталей давлением осадку, вдавливание, раздачу, обжатие, вытяжку и правку (рис. 18). Кроме того, большое распространение получили виды пластической деформации, изменяющие шероховатость и фи-зико-механические свойства поверхностного слоя детали. К таким видам обработки относятся обкатка и накатка роликами и шариками, ударно-вибрационные виды обработки, обдувка поверхностей и др. [c.62]

Правка применяется для деталей, в которых во время работы возникли остаточные деформации изгиб, скручивание или коробление. Эти деформации происходят в результате механических повреждений при работе, неправильной разборки, сборки или хранения деталей, коробления при сварке и других причин. [c.65]

Воздействие сил резания на отдельных операциях вызывает деформацию обрабатываемого коленчатого вала, что вынуждает включать в технологический процесс его обработки многократные правки на прессах. В зависимости от конструкции коленчатого вала и типа производства количество правок может достигать 6—10. В то же время правка вызывает внутренние напряжения, которые могут привести к деформации вала при последующей обработке. С этих позиций правки следовало бы избегать, но сокращение или полное устранение правок вызовет увеличение припуска на обработку, что ведет к повышению трудоемкости механической обработки. [c.176]

Правку деталей выполняют обычно под прессом в холодном состоянии. Во избежание возврата деформации (из-за остаточных напряжений в детали) деталь перегибают в направлении, противоположном первоначальному прогибу, на величину, вдвое большую прогиба. Возможным способом стабилизации формы детали после правки является ее нагрев до температуры не ниже 200 °С, но не выше температуры отпуска при ее изготовлении. Правка под прессом снижает усталостную прочность деталей. При нагреве возможно изменение физико-механических свойств металла в зависимости от температуры. [c.143]

Meханическая правка. Для устранения деформации механическую правку можно осуществлять на прессах или, при толщине металла до 3 мм, вручную — ударами молотка. Этот метод уступает термической правке, и его применение следует ограничивать, так как образуется местный наклеп, повышающий предел текучести металла пластические свойства металла ухудшаются, что особенно опасно при динамическом нагружении конструкции. [c.39]

Влияние правки иа механические свойства. Масштаб действительной локальной пластической деформации материала деталей в условиях производственной правки и ее последействия показаны на прид ерах, приведенных ннже. [c.237]

ПРАВКА РАСТЯЖЕНИЕМ — механическая правка, при которой деформации устраняются приложением напряже-ци11 растяжения, превышающих значение предела текучести материала. [c.114]

В ряде случаев местные и общие деформации сварных элементов и конструкций выходят за пределы допустимых техническими требованиями, в связи с чем возйикает необходимость их правки. Правку осуществляют механическим или термическим способом. [c.237]

Для предотвращения или устранения вредного влияния технологической наследственности заготовительных операций нередко приходится вводить ограничения или дополнительные мероприятия. Так, при холодной правке и гибке металла устанавливают допускаемые значения пластической деформации при механической разделительной резке на ножницах иногда предусматривают удаление металла вблизи кромки реза, где не исключено наличие надры- [c.44]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Предыдущей деформацией (глубокая вытяжка), а также операций вальцовки заготовок перед вытяжкой облицовочных панелей в авто кузовном производстве. Такая вальцовка на специальных многовалковых машинах, помимо правки и устранения коробления заготовок, необходима для улучшения физико-механических свойств стального листа перед вытяжкой и позволяет предупре,дить появление линий скольжения. [c.418]

От качественного изготовления деталей во многом зависит качество сборки и сварки изделий. Поступающий на предприятие металлопрокат сортируют по видам, толщине, химическому составу и механическим свойствам. Правкой устраняют деформации листов и сортового проката, образовавшиеся при его производстве, транспортировке и хранении. Правку осуществляют на многовалковых листоправильных или сортоправильных машинах в холодном состоянии. Сильно деформированный металл большой толщины правят с помощью локального поверхностного нагрева газовыми горелками. Поверхность металла очищают от загрязнений, окалины и ржавчины на механизирован- [c.369]

При механических испытаниях образец переходит в пластическую область целиком (при растяжении, сжатии) или частично, но со значительным деформированным объемом (изгиб, ударный изгиб надрезанного образца), наименьший пластически деформированный объем имеет место при испытаниях образцов с исходной трещиной. В условиях эксплуатации, как правило, пластическая деформация в детали резко локализована. Так, например, цельноазотированные коленчатые валы практически совершенно не допускают общей пластической деформации. Поэтому даже для небольшой правки их после азотирования приходится оставлять свободные неазотированные места. [c.321]

В промышленности начал развиваться новый технологический процесс — процесс теплой обработки давлением. В частности, разработано и освоено теплое волочение труб [498, 499], теплая прокатка труб [500], теплое волочение прутков и проволоки [501—503]. Получает распространение теплая прокатка высококремнистых трансформаторных и динамных сталей [504], теплое прессование [505]. Разрабатываются новые способы механико-термической и термо-механической обработки, включающие теплую обработку давлением [506]. Опробована теплая правка катанки и таврового профиля [474]. Проводят систематические исследования по изучению температурных и скоростных зависимостей сопротивления деформированию металлов и сплавов [466, 507]. Разработано и внедрено теплое (полугорячее) выдавливание втулок и сменных головок торцовых гаечных ключей [518, с. 27]. Все возрастающий интерес к теплой деформации обусловлен тем, что она занимает промежуточное положение между холодной и горячей обработкой давлением и обладает достоинствами, присущими им обоим. Незначительное окисление поверхности, повышенные прочностные характеристики, более высокая точность и чистота поверхности изделий по сравнению с горячей обработкой давлением, более высокие допустимые степени деформации по сравнению с холодной обработкой давлением способствуют дальнейшему развитию теплой обработки давлением. Следует, однако, отметить, что теплая обработка давлением получает применение в основном при производстве труднодефор-мируемых сплавов. Основное внимание уделяется исследованию энергетических, силовых и других параметров, относящихся к области обработки давлением. [c.268]

В правильных устройствах листы правятся с помощью растяжения, когда один или несколько тонких листов зажимаются в захватах, которые отдаляются друг от друга при этом в материале возникают растягивающие напряжения, превышающие предел текучести, или листы правятся знакопеременным изгибом между двумя рядами врашяющихся роликов малого диаметра 2, 7]. При правке суммарная степень деформации достигает 0,5—2,0% [2]. Влияние правки на роликоправильных машинах на механические свойства материала подобно дрессировке [7]. Для полного устранения площадки текучести материал следует подвергать правке несколько раз. [c.150]

При монтаже и разборке коленчатого вала, в процессе наплавки, правки возможна его деформация, поэтому механическая обработка его начинается с исправления центровых фасок. Затем на токарном станке обрабатывают точением шатунные шейки, установив в центросместители. Существуют различные варианты обтачивания шеек вала, но наиболее часто применяется обработка в два прохода правым и левым резцами, заправленными по радиусу галтели. Черновое точение обычно производится резцом из сплава ВК6М со скоростью 17...80 м/мин при глубине резания 1,5. .. 2 мм и подаче 0,2... 0,5 мм/об, чистовое-со скоро- [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...