Теплая прокатка труб

Теплая прокатка труб на стане ХПТ [c.243]

В последнее время широкое распространение получила теплая прокатка труб из нержавеющей стали. При этом заготовку перед очагом деформации нагревают с помощью индуктора до 80—110 °С. Во время деформации труба не охлаждается и за счет тепла деформации разогревается примерно до 300 °С, что дает возможность снизить давление металла на валки на 40—60% и тем самым повысить производительность станов ХПТ. Трубы, предназначенные для тепловой прокатки на станах ХПТ, после нейтрализации в щелочном растворе (ванна 9) не омедняют, а сразу подают в печь 10 для просушивания. [c.431]

При теплой прокатке труб на станах ХПТ в качестве смазки применяют смесь из 20% селитры, 13% серебристого градиента и 67% гашеной извести. [c.63]

Теплая прокатка труб [c.154]

Листы из бериллия с низким содержанием ВеО (0,01 %) и суммы примесей (0,02%) получают электронно-лучевой плавкой и отливкой в графитовую изложницу с обмазкой из А Оз теплой прокаткой с промежуточными отжигами — тонкие листы и фольгу толщиной до 0,02 мм горячим выдавливанием в защитных оболочках — прутки, трубы и профили волочением— проволоку диаметров до 0,03 мм [1]. [c.71]

Для теплой прокатки нержавеющих сталей на осветленную или обезжиренную поверхность труб наносят смеси воды с 20—50 % натриевой или калиевой соли азотной или азотистой кислоты или их смеси с 10 % гидроокиси кальция или графита [36 ]. [c.212]

Степени деформации между отжигами при производстве холоднокатаных и особенно тянутых труб из ряда сталей значительно меньше степеней деформации, которые имеют место при холодной прокатке листа и волочении проволоки. Это обстоятельство, а также опытные данные о пластичности (удлинение, сужение) металла труб после его холодной деформации по существующей на предприятиях технологии [98] показывают на возможность в ряде случаев организовать многопроходное волочение и прокатку труб без промежуточного отжига. Это снизит их себестоимость и повысит производительность труда. В то же время деформация иных сталей в холодном и теплом состояниях сопровождается образованием трещин, разрывов и т. п. дефектов, связанных с разрушением металла. Для разработки технологии с рациональным использованием пластичности металла (максимальные степени деформации, не приводящие к разрушению) можно использовать описанную теорию разрушения. [c.158]

Большую часть трубы малого диаметра из нержавеющих сталей производят теплой прокаткой. [c.14]

Прокатка труб на станах холодной прокатки производится при комнатной температуре с охлаждением зоны очага деформации эмульсией. Для прокатки стали некоторых марок применяют принципиально отличный способ — теплую прокатку. Сущность этого способа заключается в нагреве деформируемого участка трубы перед калибрами. Нагрев осуществляется индукционным способом до 350—400° С. Применение местного нагрева трубы позволяет значительно снизить усилия, необходимые для деформации металла, благодаря чему снижаются нагрузки на стан, особенно при прокатке труб из легированных сталей, и появляется возможность повышать величины подачи, что ведет к резкому повышению производительности. Производительность стана возрастает примерно в 1,5 раза. Коэффициент вытяжки металла за каждый проход увеличивается в 2—3 раза (длина прокатываемых труб может достигать 60. и), что позволяет сократить количество проходов и связанных с ними вспомогательных технологических операций термической обработки, травления и др. [c.243]

При теплой прокатке стойкость технологического инструмента возрастает в 2—3 раза. Характерная особенность теплой прокатки — возможность получения труб из высоколегированных и малопластичных сталей, которые нельзя прокатать обычным способом. [c.243]

Слитки для прокатки блюмов и слябов нагревают обычно в нагревательных колодцах, которые по конструкции можно разделить на регенеративные, рекуперативные и электрические. Регенераторы и рекуператоры — специальнее устройства (насадки, трубы) для подогрева воздуха (до 800—850° С) и газа (до 300—350° С) за счет частичного использования тепла отходящих продуктов горения. Регенераторы являются устройствами периодического действия, рекуператоры — постоянного Действия. В нагреватель- [c.108]

Прокатку бериллия проводят при 760—840, а ковку — при 1000—1100°С. Трубы и прутки получают теплым (400—500°С) пли горячим (800—1050°С) выдавливанием. Бериллий плохо обрабатывается резанием. Соединения бериллия получают пайкой и дуговой сваркой в аргоне или ва Кууме. Недостатком бериллия является токсичность и низкая пластичность. [c.387]

В промышленности начал развиваться новый технологический процесс — процесс теплой обработки давлением. В частности, разработано и освоено теплое волочение труб [498, 499], теплая прокатка труб [500], теплое волочение прутков и проволоки [501—503]. Получает распространение теплая прокатка высококремнистых трансформаторных и динамных сталей [504], теплое прессование [505]. Разрабатываются новые способы механико-термической и термо-механической обработки, включающие теплую обработку давлением [506]. Опробована теплая правка катанки и таврового профиля [474]. Проводят систематические исследования по изучению температурных и скоростных зависимостей сопротивления деформированию металлов и сплавов [466, 507]. Разработано и внедрено теплое (полугорячее) выдавливание втулок и сменных головок торцовых гаечных ключей [518, с. 27]. Все возрастающий интерес к теплой деформации обусловлен тем, что она занимает промежуточное положение между холодной и горячей обработкой давлением и обладает достоинствами, присущими им обоим. Незначительное окисление поверхности, повышенные прочностные характеристики, более высокая точность и чистота поверхности изделий по сравнению с горячей обработкой давлением, более высокие допустимые степени деформации по сравнению с холодной обработкой давлением способствуют дальнейшему развитию теплой обработки давлением. Следует, однако, отметить, что теплая обработка давлением получает применение в основном при производстве труднодефор-мируемых сплавов. Основное внимание уделяется исследованию энергетических, силовых и других параметров, относящихся к области обработки давлением. [c.268]

В 1 л раствора содержится 90—<100 г каустической соды, 10—15 г жидкого стекла, 15—30 г тринатрийфосфата и 40—50 г кальцинированной соды. После теплой прокатки трубы обезжиривают в щелочном расплаве, состоящем из 20% ЫаОН (каустическая сода) и 807оЫаЫОз (селитра) при температуре 380—450 С в течение 20—25 мин с последующим охлаждением в холодной воде. [c.63]

При теплой прокатке применяется индукционный нагрев труб токами высокой частоты. Схема теплой прокатки труб приведена на рис. 55. Индуктор для нагрева заготовки выбирают так, чтобы он нагревал стенку трубы и не нагревал оправку, на которой происходит прокатка трубы. Для нагрева трубных заготовок, прокатываемых на станах ХПТ75, / [c.95]

При теплой прокатке труб из нержавеющих сталей меняются обычные маршруты прокатки. В связи с увеличением степени деформации большинство труб, получаемых при холодной про-кат1ке получают за два прохода. Теплая прокатка сокращает одни или несколько проходов по сравнению с маршрутом холодной про1катки. [c.155]

Важной характеристикой коррозионностойких сталей и сплавов, в том числе и нержавеющих, является величина предела текучести при повышенных температурах, поскольку в таких условиях эксплуатируются многие аппараты и технологическое оборудование, выполненные из аустенитных хромоникелевьгх сталей. Знание этого параметра необходимо как потребителям стального оборудования, так и металлургам, так как на металлургических и трубопрокатных" заводах для интенсификации технологических процессов применяют подогрев сталей (например, при теплой прокатке листовой стали, теплой прокатке и волочении труб, проволоки и т. п.). Следует иметь в виду, что при повышении содержания С в аустенитных хромоникелевых сталях наряду с возрастанием прочности происходит снижение их коррозионной стойкости, пластичности и ударной вязкости после отпуска при 600-800 Стабильность этих характеристик наблюдается только при содержании около 0,02 % С в отпущенной при 500-800 °С после закалки стали. Отрицательное- влияние повышенного содержания С обьлно частично устраняется присадкой стабилизирующих элементов (Ti, Nb). Аустенитные хромоникелевые стали с очень низким содержанием С по сравнению со стабилизированными обладают большей стойкостью к МКК и к общей коррозии, имеют лучшие технологические свойства. [c.29]

За рубежом для теплой прокатки нержавеющих труб применяют сложные композиции жидких смазок на основе минеральных масел. В отечественной практике использовались в качестве смазок для наружной поверхности масла И-20А и масло П-28 с добавками ПАВ и для внутренней поверхности смесь 60 % осер-ненного касторового масла с тальком. Эти смазки эффективны при отсутствии медного подслоя [365]. [c.212]

Технологическая схема производства труб мелких диаметров (холоднокатаных и холоднотянутых) состоит из следующих основных операций горячей прокатки труб на автоматических установках и последующей теплой правки расточки, обточки, травления и подготовки поверхности горячекатаных труб холодной прокатки на станах ХПТ (ХПТР) и волочения с промежуточными термической и химической обработкой. [c.80]

О. Н. Семенов и др. Теплая прокатка нержавеющих труб. Изд-во Проминь , 1965. [c.440]

Известно, что при холодной обработке металла давлением яроисходит его упрочнение (наклеп). Это приводит к ухудшению механических свойств обрабатываемого металла. Для снятия наклепа применяют термическую обработку— отжиг, закалку в зависимости от свойств обрабатываемой стали. Для прокатки стали некоторых марок применяют теплую прокатку. Сущность этого способа заключается в нагреве деформируемого участка трубы до 350—400° С. Применение местного нагрева трубы позволяет значительно снизить усилия, необходимые для деформации металла, что ведет к повышению производительности примерно в 1,5 раза. [c.64]

Теплая прокатка позволяет обрабатывать трубы из металлов и сплавов, хрупких при комнатной температуре обеспечиваег-ся прокатка из сталей и сплавов, склонных к большому упрочнению при деформации. Особенно большой склонностью к упрочнению обладают нержавеющие стали, у которых при деформации на 40—60% временное сопротивление разрыву возрастает вдвое, а предел текучести в 4 раза. [c.154]

Для нагрева слитков специальных сталей применяют электрические нагревательные колодцы. Нагревательными элементами в этих колодцах являются карборундовые желоба, наполненные нефтяным коксом, которые при прохождении электрического тока раскаляются и передают тепло окружающему пространству. Электрические колодцы характеризуются компактностью благодаря отсутствию рекуператоров, дымоходов и труб. В электрических колодцах можно снизить угар металла до 0,2% путем создания защитной атмосферы, которая образуется при введении в камеры колодцев небольшого количества нефти. Для нагрева заготовок перед прокаткой применяют методические нагревательные печи различных тшоь и конструкций, являющиеся проходными печами. По [c.109]

Дальнейшая обработка и области применения. Медь, отлитая в формы блоков, свинок для прокатки и болванок для проволоки, перерабатывается в холодном или горячем состоянии в пластины, листы, штанги, трубы и проволоку различных форм и толщины. Наиболее выгодной температурой отжига при нормальных условиях является 650°. Следует избегать у не очень бедной кислородом меди раскисляющей атмосферы. Медь может быть nanjaeMa и, при особых условиях (увеличенный подвод тепла вследствие высокой теплопроводности), свариваема. [c.1133]

Обезуглероживание, так же как и угар металла, наносит ущерб производству. В современных печах для термообработки рабочее пространство печи заполняют специальными защитными газами, исключающими возможность окисления и обезуглероживания поверхности изделий. При этом передача тепла от дымовых газов к изделиям осуществляется излучением через стенки муфелей или радиационных труб, изолирующих печную атмосферу от этих газов. На угар металла, помимо концентрации газов, влияет длительность нагрева. При скоростном нагреве потери металла в окалину резко сокращаются, и поэтому стараются нагрев вести с наибольшей скоростью, допустимой для данного металла. В последнее время внедряют печи для открытого безокислительного или малоокислительного нагрева стали перед прокаткой, ковкой и штамповкой. Природный газ сжигают в рабочей камере печи с коэффициентом расхода воздуха 0,5. Метан, являющийся главнейшей составляющей природного газа, сжигают по суммарной реакции [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...