Детали Правка холодная

Виды правки. При ремонте деталей используют статическую правку, правку наклепом, исправление формы деталей ударами молотка из пластических материалов (медь, алюминий, кожа, пластмасса и др.) на специальных оправках и правка местным нагревом. В зависимости от материала детали правку производят в холодном состоянии и с подогревом. При горячей правке нагревают всю деталь или отдельные ее участки. [c.285]

Восстановление элементов металлоконструкций, имеющих остаточные деформации изгиба, осуществляют холодной или горячей правкой. Холодная правка предпочтительнее горячей, но недопустима при остаточной деформации растяжения, превышающей 1%. Наибольший изгиб элементов, подлежащих холодной правке на вальцах и прессах, не должен превышать установленных норм. Горячую правку проводят с подогревом элементов при температуре 900-1100 С от вишневого до оранжевого цвета каления и прекращают при температуре не ниже 700 С — для низколегированной стали 700-800 С — для углеродистой стали. Перегрев общий и местный не допускается. Скорость охлаждения после правки не должна вызывать закалки, коробления, трещин или надрывов металла в детали. [c.57]

Чертёж штампа для холодной правки детали на фрикционном прессе 180 т дан на фиг. 350. Конструктивные размеры штампа устанавливают по таблице к фиг. 344. [c.412]

При изготовлении деталей из прутков горячекатаной стали кривизна заготовок перед механической обработкой допускается в пределах от /е до Д припуска на диаметр детали. Для устранения большой кривизны и сохранения ее в указанных пределах заготовка подвергается правке. На машиностроительных заводах производят правку изгибом (холодная правка) и в некоторых случаях местным нагревом. [c.23]

Холодная правка не всегда дает устойчивые результаты, так как в металле в результате наклепа могут возникнуть внутренние напряжения, накладывающиеся на остаточные напряжения, которые сохранились в детали. [c.233]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Для холодной правки характерны неоднородность степени деформации по сечению, а следовательно, несимметричная эпюра остаточных напряжений. В связи с этим при холодной правке необходимо стремиться к распределению деформаций по всему объему металла. Остаточные напряжения способствуют возврату деформации. Для повышения стабильности результата применяют двойную правку с перегибом в обратную сторону и последующим нагревом детали до температуры 400...500 °С, выдержкой в течение 1 ч и охлаждением в контейнере. Такая термическая обработка восстанавливает до 90 % несущей способности деталей. Усилие холодной правки Р (в меганьютонах) определяют по формуле [c.401]

Холодная правка деталей является наиболее простым и распространенным способом. Однако она часто не обеспечивает стабильности формы выправленной детали. В процессе эксплуатации устраненная правкой де рмация детали может возникнуть вновь. Причиной неустойчивости формы выправленной детали являются неоднородные остаточные напряжения, возникающие по ее сечению в результате неравномерного деформирования металла. [c.268]

Часто для этой цели при холодной правке валов, тяг и других деталей применяют наклеп вогнутой поверхности в положении, при котором выпрямляемая деталь прогнута винтом или штоком пресса в направлении, обратном изгибу. Легкие удары молотком по выпуклой стороне детали через медную прокладку вызывают растяжение волокон [c.269]

Следует отметить, что точные детали и заготовки инструмента, прошедшие правку (рихтовку) под прессом или молотком в холодном состоянии, должны подвергаться повторному отпуску для снятия напряжений. [c.100]

Холодной правке подвергают гладкие и ступенчатые валы, шатуны, стебли клапанов двигателей внутреннего сгорания, коленчатые и распределительные валы двигателей, планки, пластины, веретена и многие другие детали общего и специального назначения. [c.304]

Время приложения силы 1,5—2 мин. Чтобы получить требуемую точность, операция повторяется несколько раз. Устраненная холодной правкой деформация в процессе работы детали может возникнуть повторно. Повышение устойчивости правки обеспечивается нагревом до 400—500° С с выдержкой 0,5—1 ч. Если такой нагрев детали осуществить нельзя (из-за ухудшения механических свойств закаленных поверхностей), то деталь нагревается до 180— 200° С и выдерживается в печи 5—6 ч. Холодная правка деталей снижает предел их выносливости на 10—15%. Для устранения этого недостатка при правке коленчатых валов двигателей типа В-2 применяют правку наклепом. Для местного поверхностного наклепа применяются ручные и пневматические молотки с бойками сферической формы радиусом 10—20 мм. Размер площадок и глубина наклепанного слоя определяются опытным путем, в зависимости от степени изгиба, формы и размеров деталей. [c.227]

На авторемонтном производстве, применяют два способа правки правка статическим нагружением (под прессом) и правка наклепом. Подавляющее большинство деталей правят под прессом в холодном состоянии. Для того чтобы при правке получить требуемую остаточную деформацию детали, ее перегибают в направлении, обратном первоначальному прогибу на величину, в 10—15 раз большую. [c.133]

Погнутые детали разрешается выправлять в нагретом состоянии при температуре 650 — 850° С. Правку тягового хомута со стрелой прогиба тяговой полосы не более 5 мм и при содержании углерода в металле не более 0,25% допускается производить в холодном состоянии при условии, что этот прогиб не является местным. [c.89]

В этом случае восстановление первоначальной геометрической формы рабочей поверхности деталей и ее й размеров происходит за счет перераспределения металла самой детали. Простейший вид ремонта давлением— это правка погнутых и скрученных деталей. Так, например, правят балки переднего моста автомобилей ГАЗ-51 и ЗИЛ-150. Однако сварную балку автомобилей Моск-вич -400, 401 не рекомендуется править ни в холодном, ни в горячем состоянии в первом случае в сварочных швах. могут возникнуть незаметные на глаз трещины, во втором — уменьшается сопротивление балки изгибу. И то и другое может привести к аварии. Поэтому правку балок следует проводить очень внимательно. [c.19]

Холодная правка деталей на прессах или в приспособлениях, особенно при наличии значительных начальных деформаций, зачастую не достигает цели. Детали, подвергшиеся правке, после некоторого вылеживания (особенно закаленные или улучшенные детали) вновь деформируются и возвращаются к начальной форме. Поэтому стремятся избегать правки ответственных деталей, вводя многократную обработку (например, дизельных коленчатых валов, шатунов и др.). При этом улучшается качество выпускаемых деталей, но значительно удорожается обработка. [c.177]

Холодная правка, как правило, не дает устойчивых результатов, особенно для деталей сложной конфигурации. Например, деформации, устраненные в шатунах правкой вхолодную, под действием рабочей нагрузки быстро восстанавливаются до прежних размеров. Причина этого — сложение рабочих и остаточных напряжений, возникающих после правки. Чтобы получить более устойчивые результаты холодной правки, рекомендуется для устранения изгиба деталь выгибать под прессом в другую сторону на размер, в несколько раз больший, чем прогиб, и выдерживать в данном состоянии 1,5...2,0 мин. Правка дает хорошие результаты, но значительно снижает усталостную прочность детали из-за больших остаточных напряжений, возникающих в местах перехода от одного сечения к другому. Поэтому применять такую правку для ответственных деталей сложной конфигурации (шатуны, коленчатые валы и др.) нельзя. Подобные детали сразу после холодной правки нагревают до температуры 400...450°С и выдерживают 0,5...1,5 ч. Чем [c.65]

Внутренние напряжения возникают в деталях или заготовках и при холодной их правке. Задача холодной правки заключается, как известно, в получении остаточных деформаций детали, направленных в стороны, противоположные деформациям, имевшимся до правки и равных им по величине. [c.238]

Когда наступает равенство моментов сил, порождаемых внутрен-ными напряжениями противоположных знаков (фиг. 161, в), упругие деформации детали прекращаются, несмотря на наличие оставшихся в ней внутренних напряжений. Таким образом, детали или заготовки, прошедшие холодную правку, как правило, поступают на дальнейшую обработку в напряженном состоянии. В процессе обработки детали при частичном или полном снятии поверхностного слоя материала возникает нарушение равновесия внутренних напряжений. [c.239]

Происходящее вследствие этого их перераспределение порождает остаточные деформации, которые могут иногда продолжаться длительное время, сказываясь в виде потери точности детали при ее работе в машине. Поэтому при изготовлении ряда точных деталей, например, таких как прецизионные ходовые винты, холодная правка их в процессе изготовления категорически запрещается. [c.239]

При холодной правке под прессом обычно устраняют погнутость детали. После правки деталь подвергают термической обработке, т. е. нагревают до 400—500°С. Такой нагрев производят для деталей, при изготовлении которых термообработка проводилась при температуре не ниже 450—500°С (шатуны, балки передних мостов и др.). Детали, обрабатываемые токами высокой частоты (шейки коленчатых и распределительных валов), после правки необходимо нагревать до 180—200°С. Термообработку выполняют для восстановления несущей способности детали. [c.112]

Правка давлением может производиться в холодном состоянии или с нагревом. Холодная правка давлением не дает хорошего качества восстановления детали из-за опасности обратного действия и снижения усталостной прочности и несущей способности детали. Опасность обратного действия вызвана в основном тем, что при холодной правке возникают неуравновешенные внутренние напряжения, которые с течением времени, уравновешиваясь, приводят к объемной деформации детали. [c.141]

Для повыщения качества холодной правки применяют в основном следующие способы. Первый--выдерживание детали под прессом в течение длительного времени. Второй-двойная правка детали, заключающаяся в первоначальном перегибе детали с последующей правкой в обратную сторону. Третий-стабилизация правки детали последующей термообработкой. Наилуч-щие результаты дает третий способ, однако при нагреве возникает опасность нарушения термической обработки детали, и он дороже первых двух. [c.142]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

Правку деталей выполняют обычно под прессом в холодном состоянии. Во избежание возврата деформации (из-за остаточных напряжений в детали) деталь перегибают в направлении, противоположном первоначальному прогибу, на величину, вдвое большую прогиба. Возможным способом стабилизации формы детали после правки является ее нагрев до температуры не ниже 200 °С, но не выше температуры отпуска при ее изготовлении. [c.118]

Правку деталей выполняют обычно под прессом в холодном состоянии. Во избежание возврата деформации (из-за остаточных напряжений в детали) деталь перегибают в направлении, противоположном первоначальному прогибу, на величину, вдвое большую прогиба. Возможным способом стабилизации формы детали после правки является ее нагрев до температуры не ниже 200 °С, но не выше температуры отпуска при ее изготовлении. Правка под прессом снижает усталостную прочность деталей. При нагреве возможно изменение физико-механических свойств металла в зависимости от температуры. [c.143]

В результате холодной правки происходит перераспределение внутренних вызывающее деформацию детали. не применяют при изготовлении машин. [c.165]

Холодной правке подвергают гладкие и ступенчатые валы, шатуны, коленчатые и распределительные валы двигателей, планки, пластины, веретена и многие другие детали общего и специального назначения. [c.130]

Деталь может подвергаться правке как в холодном состоянии, так и с подогревом. При ремонте чаще всего приходится править детали, бывшие в эксплуатации, а следовательно, полностью обработанные. Прибегать к подогреву при правке таких деталей следует в исключительных случаях, так как подогрев может вызвать окисление и деформацию детали. Правка при температуре нижеО° С может привести к поломке детали. При невозможности выправить деталь в холодном состоянии ее подогревают до температуры ковки. Править при температуре 150— 450° С не рекомендуется в этом интервале температур в стальной детали мо гут образоваться трещины. [c.438]

Горячая правка на наковальне и на бойках ковочных молотов, а также холодная ручная правка, применяемые как дополнительные операции для исправления отдельных случайно изогнутых деталей. Введение её в технологию является показателем несовершенства технологии или нетехнологичности самой детали. [c.373]

Правку применяют для придания правильной формы погнутым или иокоробленным деталям и только в тех случаях, когда это позволяют условия работы детали или материала. Различают два метода правки в холодном состоянии (для деталей, имеющих небольшую стрелу прогиба) и при помощи нагрева. [c.169]

Правка тонкостенных деталей из жаропрочных сплавов производится на специальных оправках, изготовленных по форме недеформированной детали или отдельных ее участков. Например, холодная правка жаропрочных труб из сплава ЭИ435 при степени деформации поверхностных слоев металла в пределах 2,5— 8% приводит к повышению их долговечности. [c.288]

К операциям подготовки относятся правка, гиб- д] ка, разметка, резка и обработка кромок. Правку и гибку материала выполняют в холодном состоянии на листоправильных и углоправильных вальцах или на правильно-гибочных прессах. Подготовленный материал поступает затем на разметку для нанесения контурных линий п размеров согласно рабочему чертежу. Разметку выполняют путем копировки размеров и контуров детали по шаблону или размеры (геометрическим построением) переносят с чертежа на материал. После разметки материал направляют на раскрой. Листовой материал режут на гильотинных и дисковых ножницах балки, швеллеры, трубы разрезают фрикционными пилами. Операцию резания успешно выполняют газопламенными резаками, которые перемещают по линии резания вручную илп при помощи специального механизма. Чтобы получить окончательные размеры, указанные на рабочем чертеже, кро.мки обрабатывают на кромкострогальных станках или рубкой при помощи пневматических зубил. При газопламенной резке операция совмещается с обрезанием кромок. [c.293]

Термический способ правки заключается в нагревании ограниченных участков детали (вала) с выпуклой стороны. В результате нагревания металл стремится расшириться, но противодействие соседних холодных участков приводит к появлению сжимающих усилий. Выправление вала происходит под действием внецентренных стягивающих усилий, являющихся результатом пластического упрочнения волокон. Эффективность правки зависит от степени закрепления концов при жестком закреплении прогиб устраняется в 5—10 раз быстрее, чем при незакрепден-ных концах балки. Оптимальная температура нагрева етальных деталей составляет 750—850 С. [c.181]

Штамповку деталей больших размеров из толстолистового металла и штамповку деталей из тонколистового металла, обладающего при обычных температурах низкой пластичностью, осуществляют с нагревом. Холодная штамповка в первом случае потребовала бы применения пресса с очень большим усилием во втором случае привела бы к образованию трещин. Операции горячей листовой щтамповки аналогичны операциям холодной штамповки. Однако при проектировании технологического процесса следует предусмотреть нагрев. При составлении чертежа заготовки следует также учитывать утяжку металла при Вырубке, пробивке и гибке. Утяжка влияет на величину припуска на обработку резанием. Учитывается также коробление при остывании детали. Степень допустимого коробления указывается на чертеже. В случае необходимости вводится операция правки. При остывании детали ее размеры сокращаются, что вызывает необходимость увеличивать допуски на размеры по сравнению с холодной штамповкой. Обычно допуски принимают не выше 7-го класса точности. Нагрев заготовок производится в пламенных и электрическх печах, а также в электронагревательных устройствах. [c.172]

Холодную правку применяют с целью упрощения процесса. Одйако холодная правка не всегда допустима. Например, холод-ноправленные детали, работающие под нагрузкой, противоположной по знаку нагрузке, имеющей место при правке, изгибаются при значительно меньших напряжениях, чем обычно. Поэтому в этих случаях после холодной правки стальных поковок осуществляют высокий отпуск при температуре 600—700° С. Ручная холодная правка молотком является вредной для деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, так как оставляет на поверхности поковок много вмятин. [c.158]

Ослабленные заклепки срубаются, а а их место устанавливаются новые. При эллипсиом отверстии они должны быть рассверлены и развернуты. После этого устанавливаются заклепки увеличенного диаметра. Холодная клепка допускается при диаметре заклепок до 12 мм. Клепка без обжимки не допускается. Лопнувшие сварные швы должны быть вырублены до основного металла и выполнена сварка качественным электродом. Отдельные элементы выправляются как в холодном, так и подогретом состоянии. Подогрев применяется прн значительных местных искривлениях и вмятинах. Металл должен подогреваться паяльными лампами, форсунками и горелками до светло-красного каления на участке, в 1,5—2 раза длиннее деформированного участка. Правка небольших конструкций может выполняться без разъема иа отдельные детали и узлы. Большие конструкции правятся при частичной или полной разборке с удалением ряда заклепок или стальных швов. Для правки применяются различные рычаги, а также скобы и домкраты. Трещины в стальных листах можно заваривать с разделкой их под сварку. При этом рекомендуется приваривать накладки. Во время постановки накладок как сварочные, так и заклепочные соединения долж( ы быть рассчитаны по наибольшему уси.тию в элементе. [c.374]

Деталь можно подвергать правке н холодном или нагретом состоянии. Обычно нрп ремонте праннт полностью обработанные детали поэтому подогревать их следует только в исключительных случаях, так как возможны нежелательные [c.260]

В зависимости от характера износа устанавливают годность наконечников (в сборе) поперечной рулевой тяги или отдельных деталей. При необходимости шарнирные наконечники разбирают. Для этого расшплинтовывают резьбовую пробку, вывертывают ее из отверстия головки тяги, снимают детали. Изношенные шаровые пальцы, а также пальцы, имеющие сколы и задиры, заменяют новыми. Одновременно устанавливают новые вкладыши шаровых пальцев. Слабые или сломанные пружины заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают. Погнутость рулевой тяги устраняют правкой в холодном состоянии. Перед правкой тягу заполняют сухим мелким песком. [c.184]

В авторемонтном производстве применяют два способа правки правку статическим нагружением (под прессом) и правку наклепом. Подавляющее большинство деталей правят статическим нагружением в холодном состоянии. При холодной правке в деталях возникают внутренние напряжения, которые при последующей работе деталей могут складываться с напряжениями, возникающими под действием рабочих нагрузок. В результате этого могут появиться вторичные деформации. Для повышения стабильности правки и увеличения несущей способности деталей их после правки подвергают термической обработке. На рис. 4.6 показано влияние температуры нагрева деталей из стали 45 в течение 1 ч на восстановление несущей способности их после правки. Из рис. 4.6 видно, что при нагреве детали до 400 —500 С ее несущая способность восстанавливается до 90%. Такому нагреву можно подвергать лишь детали, термообработка Которых при изготовлении проводилась при температуре не ниже 460— 500° С, например шатуны, балки передних осей и другие детали. Стабилизация правки деталей, подвергаемых закалке ТВЧ (коленчатые валы, распределительные валы), должна проводиться при температуре не выше 180—200° С. Такая стабилизация восстанавливает несущую способность деталей только до 60—70%. Правка, под прессом снижает устЗлостную прочность деталей на 15—20%. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...