Конструкции Правка

Ремонт металлических конструкций. Осмотр и простукивание заклепочных швов. Исправление расстроенных заклепочных соединений срубание заклепочных головок выбивание стержней рассверливание несовпадающих отверстий холодная или горячая клепка в зависимости от диаметра заклепки. Выпрямление погнутости и скручивания отдельных элементов металлических конструкций. Правка в холодном и нагретом состоянии. Употребление специальных скоб. Частичная разборка металлических конструкций, сборка после правки. Заварка неглубоких трещин. Вырезка участков конструкций с большим количеством трещин и наложение двусторонних заплат—накладок. Восстановление противокоррозионных покрытий металлических конструкций. [c.547]

Правка покоробленных конструкций производится по технологическому процессу, согласованному с конструкторским бюро, выполнявшим чертежи. При невозможности исправления конструкции правкой в холодном состоянии допускается правка с применением подогрева, оговоренного технологическим процессом. [c.147]

Изменение размеров и формы сварной конструкции в некоторых случаях снижает ее работоспособность и портит ее внешний вид. Если остаточные деформации достигают заметной величины они могут привести к неисправимому браку. При разработке, технологии сборки и сварки конструкции следует учитывать необходимость снижения остаточных деформаций до величины, при которой они не отражаются на работоспособности и внешнем виде конструкции и не затрудняют сборку отдельных элементов. Если величина остаточных деформаций выходит за допускаемые пределы, следует проводить правку конструкции. Правка конструкции является весьма трудоемкой операцией, требует высокой квалификации рабочих, и ее так же, как и снятие сварочных напряжений, следует проводить только в случае действительной необходимости. [c.163]

Образование сварочных деформаций и напряжений. Основными причинами образования собственных напряжений и деформаций в сварных соединениях и конструкциях являются неравномерный нагрев и охлаждение металла при сварке, структурные и фазовые превращения, механическое (упругое и пластическое) де( р-мирование при сборке, монтаже и правке сварных узлов и конструкций. [c.33]

Процесс изготовления сварных конструкций состоит из следующих взаимосвязанных производственных процессов заготовительных (раскрой, резка и гибка металла, ковка, штамповка, отливка заготовок), обрабатывающих (строжка, сверление, вальцовка, термическая обработка), сборочно-сварочных (сборка, сварка отдельных деталей, узлов и конструкции в целом) и отделочных (правка, окраска, маркировка). [c.138]

Современная технология изготовления сварных конструкций базируется на совокупности различного рода взаимосвязанных операций, расположенных в определенной технологической последовательности. Как правило это правка, разметка, резка, гибка, вальцовка проката, сборка, сварка, термообработка узлов и конструкций и др. При этом на каждом этапе технологического передела могут возникать различные геометрические отклонения размеров заготовок и узлов, разрывы металла, дефекты сборки и сварки. Существующий уровень производства сварных конструкций не гарантирует отсутствия брака. Более того, каждое предприятие в зависимости от состояния организации производства, качества воплощаемого проекта, состояния оборудования, квалификации рабочих имеет свой более-менее устойчивый уровень брака или исправлений, связанных с дополнительными ремонтными операциями. [c.3]

Так, коробление стальных отливок может быть исправлено правкой. Наружные дефекты заваривают дуговой или газовой сваркой. При недоливе крупных отливок иногда допускается исправление дефекта заливкой жидкого металла. Раковины и пористость устраняют пропиткой или заделывают различными замазками, шпатлевкой или клеями. Неисправимый брак требует пересмотра конструкции отливки или технологии ее получения. [c.86]

Во втором издании (первое —в 1971 г.) изложены прогрессивные процессы производства деформированных полуфабрикатов (листов, профилей, труб, проволоки и др.) из алюминиевых сплавов. Приведены новые технологические схемы, позволяющие совместить процессы правки и отделки в едином технологическом цикле, описана технология рулонной прокатки многослойных листов из новых композиций материалов. Указаны оригинальные способы нагрева и охлаждения полуфабрикатов (струйный нагрев, душирующее охлаждение). Рассмотрены новые конструкции печей. [c.22]

На рис. 82 показана конструкция стола для правки металлических листов с вибрирующим элементом. [c.201]

Весьма эффективна для применения на круглошлифовальных станках индикаторная скоба, снабженная контактно-индуктивным датчиком конструкции инж. А. В. Рожнова. Схема устройства такого датчика изображена на фиг. 82. Он состоит из двух систем индуктивной (справа) и электроконтактной (слева). Электрические системы датчика работают независимо. Наличие двух систем дает возможность установки гальванометра для визуального наблюдения за процессом при помощи индуктивной системы и автоматизации управления станком через электроконтактную систему. Размыкание верхней пары контактов используется для осуществления переключения подач, отвода шлифовального круга для правки и т. п. Замыкание нижних контактов используется для отвода круга, выключения станка и выполнения других функций, связанных с окончанием шлифования. Точность работы прибора 2—3 мк. [c.277]

К слесарно-подготовительным работам перед прихваткой и сваркой конструкций (узлов, ферм и т. п.) относятся зачистка и снятие заусенцев, разметка, правка и гибка для придания деталям необходимого профиля, пригонка деталей друг к другу для предварительной сборки под прихватку и сварку. [c.551]

Правка сварных конструкций также производится после различных видов термической обработки. [c.551]

Шлифование коренных и шатунных шеек коленчатых валов проводят на шлифовальных станках-автоматах. На шлифовальных станках с несколькими кругами предварительно и окончательно шлифуют коренные шейки, если конструкция коленчатого вала это позволяет (галтели вала не закалены шероховатость торцов заплечиков J z = 40 мкм на галтелях допускаются радиусные переходы как следы профиля круга при шлифовании на разных этапах или галтели имеют поднутрение). Скорость шлифования (V = 45 м/с) регулируется по мере изнашивания круга. Правка осуществляется алмазным роликом по копирной линейке. При этом съем абразива — 0,06 мм. Диаметральные размеры и конусообразность контролируются с помощью приборов активного контроля. [c.78]

Обработка резанием распределительных валов осуществляется по следующей схеме фрезерование и центрование двух торцов вала правка вала (количество правок принимается в зависимости от конструкции распределительного вала) обтачивание переднего и заднего концов вала прорезка меж-кулачковых канавок правка вала обтачивание опорных шеек вала правка вала шлифование опорных шеек вала обтачивание профиля кулачков правка вала растачивание центров шлифование профиля кулачков мойка закалка ТВЧ опорных шеек и кулачков правка вала растачивание центров окончательное шлифование опорных шеек фрезерование шпоночного паза электрохимическое снятие заусенцев правка вала окончательное шлифование профиля кулачков полирование профиля кулачков проверка вала на отсутствие трещин (магнитная дефектоскопия) мойка и сушка вала правка вала окончательный контроль. [c.93]

Третье направление связано с технологией изготовления и сборки узлов машин и конструкций. К технологическим мероприятиям прежде всего следует отнести требование значительного улучшения качества сварки, т. е. отсутствие различного рода сварочных дефектов (трещин, непроваров, рыхлости и др.). Технологические особенности процесса сварки должны разрабатываться в каждом отдельном случае с учетом выбранных материалов в конструкции. Следует обратить внимание на выбор таких методов контроля сварки, которые обеспечивали бы наиболее достоверную информацию о качестве сварки. При изготовлении сварных конструкций необходимо предусмотреть проведение отпуска для снятия сварочных напряжений. После правки, гибки [c.237]

Работы по подъему и установке машин и узлов весом до 50 т, сборка и разборка прессовых соединений, правка металлических конструкций 5.0 10,0 15,0 330 330 350 510 585 610 0 150 0 180 0 225 21,0 37.0 48.0 [c.82]

УСТАНОВКА ДЛЯ ПРАВКИ СВАРНЫХ ДИСКОВЫХ КОНСТРУКЦИИ [c.85]

Рис. 3.7. Установка для правки сварных дисковых конструкций

Техническая характеристика установки для правки сварных дисковых конструкций [c.87]

Высокий отпуск с целью релаксации остаточных напряжений рекомендуется а) для элементов больших толщин (свыше 30—AQ мм при малоуглеродистых сталях) б) для конструкций, которые после сварки обрабатываются (в особенности по первому и второму классам точности) в) для элементов, подвергающихся значительной правке после сварки, и г) для конструкций, изготовляемых из среднеуглеродистых и легированных сталей, работающих под действием динамических нагрузок, вне зависимости от толщины листа. [c.859]

При обработке металла для деталей сварных конструкций выполняются следующие операции правка прокатной стали, разметка, наметка, резка, обработка кромок и для изогнутых элементов—горячая или холодная гибка. [c.455]

Большое значение имеют правка металла и обработка кромок, так как качественное соединение деталей сварных конструкций мо- [c.455]

В конструкции головки предусмотрены механизмы для 1) плавной регулировки конца электрода по вертикали на 230 мм кроме плавной регулировки имеется ещё возможность установочного перемещения штанги головки в хомуте подвески на 175 мм 2) плавной поперечной регулировки конца электрода на 50 мм и установочного перемещения на 150 мм за счёт поворота головки вокруг оси штанги 3) правки проволоки в плоскости [c.200]

Горизонтальные однокривошипные прессы. Прессы предназначаю гея для правки и гибки сортового проката. Гибка может быть местной и по всей длине штанги. На прессах также может быть согнуто кольцо, наименьший радиус которого лимитируется конструкцией и размером пресса. Гибка дуг небольшого радиуса происходит за несколько проходов. [c.546]

Вследствие своей компактности и удобства в эксплоатации наибольшее распространение получили прессы с верхним приводом и с валом, расположенным параллельно фронту пресса (фиг. 83 и 84). Нижний привод применяется главным образом для более лёгких быстроходных прессов с целью уменьшения их вибрации, а также для некоторых специальных прессов (фиг. 85) с пружинно-рычажным приспособлением для настройки пресса на предельное усилие. Прессы с закрытым приводом показаны на фиг. 86 и 87. У этих прессов — станина сварной конструкции, кривошипно-коленный механизм и привод находятся в масляной ванне в головке пресса. Прессы многоколенные (фиг. 82, д), применяющиеся главным образом для правки крупных деталей, имеют ограниченное применение. [c.557]

Вальцы (фиг. 1) снабжены приспособлением для резки, гибки и правки. В современных конструкциях ковочные вальцы начинают снабжаться пневматической муфтой включения, встроенной в маховик и сблокированной с ленточным тормозом, охватывающим одновременно тормозные барабаны верхнего и нижнего секторных валков. Для останова вальцов в этом случае не требуется выключать электродвигатель и останавливать маховик, а необходимо только выключать муфту. [c.680]

Асимметричные машины с дополнительными валками. Распространённой конструкцией является машина с двумя боковыми и одним дополнительным валками (фиг. 19). Дополнительный валок, устанавливаемый сзади машины на стойках станины в неподвижных подшипниках, предназначается только для правильных работ. Положение валков при правке показано на фиг. 19. При гибке дополнительный валок в работе не участвует. Характеристика машин близка к машинам двух предыдущих типов. [c.690]

Основным параметром многовалковой машины является шаг валков. По условиям технологии правки этот размер желательно иметь наименьшим, по при уменьшении шага валков повышается давление листа на валки и, следовательно, усложняется конструкция машины и увеличивается потребная мощность двигателя. Шаг валков обычно устанавливается из практики конструирования и эксплоатации правильных машин В табл. 16 [4] приведены величины наиболее часто встречающегося шага валков в зависимости от толщины листа. [c.707]

При большом шаге роликов не обеспечивается требуемая точность правки и сама машина становится громоздкой, а при малом шаге получаются большие напряжения в поверхностном слое полосы, чрезмерные значения которых вызывают повышенный износ роликов и порчу поверхности правящегося материала, и с другой стороны — повышенные усилия на ролики, усложняющие конструкцию правильной машины и ведущие к большому расходу энергии при правке. Очевидно, для каждого сечения правящейся полосы существует наиболее выгодный, т. е. оптимальный шаг роликов. [c.996]

Особенности конструкции привод шлифовального шпинделя от индивидуального электродвигателя — встроенного или через ремённую передачу вращение обрабатываемого изделия — от индивидуального электродвигателя, регулируемого или через механическую ступенчатую или бесступенчатую коробку скоростей, или от гидропривода возвратно-поступательные движения столов и бабок — от гидропривода подача на глубину — механическая или гидравлическая правка круга — ручная или гидравлическая зажим деталей — механический или магнитный (постоянные магниты или электромагниты) измерение деталей — ручное или автоматическое. [c.521]

Наружное бесцентровое шлифование производится на универсальных станках и специальных, которые отличаются от обычных расположением линии центров кругов, способами осуществления подач и конструкцией механизмов правки кругов. [c.298]

Штамповку с промежуточной правкой и штамповку с составным сердечником применяют для наиболее тонкостенных труб. Штамповку с промежуточной правкой выполняют за четыре операции гибка, предварительная формовка, правка, окончательная формовка. Гибку производят в штампах с использованием торцовых оправок. Предварительную формовку выполняют в штампе, отличающемся увеличенными размерами ручья (см. выше). При этой операции происходит округление профиля заготовки, но без полного обжима. Благодаря этому заготовку можно насадить на вытяжной пуансон штампа для выполнения третьей операции. В специальном штампе производят правку угольника со стороны большей образующей, добиваясь округления его профиля. Окончательную формовку выполняют в штампе, конструкция которого описана выше. [c.294]

Для правки и рубки применяются правильно-рубочные станки различной конструкции. Правка может быть осуществлена пропуском электродной проволоки через правильные ролики или через правильный барабан. Станки последнего типа дают лучшую правку и обладают более высокой производительностью. Недостатком барабанных правильных станков является необходимость применения только тянутой (калиброванной) проволоки. После правки кривизна стержней (стрела прогиба) не должна превышать 4 мм на 1 пог. м их длины. [c.299]

При производстве судовы.х корпусных конструкций сварочные деформации часто оказываются выше допустимых. Для их исправления применяют главным образом правку местным нагревом. На стапеле правка ребристости и волнистости производится 1тосле установки и закрепления секции или блока в жестком контуре. Местные угловые деформации полотнищ толщиной 4... 10 мм правят нагревом обшивки над каждым ребром жесткости со сторочы, противоположной приваренному набору. Правку полотнищ толщиной [c.340]

Отличительной особенностью оболочковых конструкций по сравнению с другими металлоконструкциями являются то, что их соединения должны у довлетворять не только у словиям прочности и надежности, но и плотности. Выполнение этих условий наиболее просто и надежно обеспечивается в сварных оболочках. К числу особенностей изготовления оболочковых конструкций следует отнести также и то, что при заготовке для них отдельных элементов применяются такие операции как штамповка, холодная гибка, правка и т.п., которые связаны с протеканием больших тастических деформаций в заготовках и со значительным использованием запаса пластичности материала. Это приводит к том, что к материалам оболочковых конструкций, как гтравило, предъявляются повышенные требования по характеристикам пластичности [c.70]

Конструкция и работа автомата. На фиг. 197 изображён горизонтальный гайкопросечный автомат. В прессах-автоматах этого типа полоса проходит сквозь правильное устройство 7, где осуществляется правка материала в двух плоскостях. Материал подаётся двумя прерывисто вращающимися роликами 2, расположенными в горизонтальной плоскости. Полоса проходит в зону штамповки, где происходит сначала вырезка углов (у шестигранной гайки), а затем при следующей подаче просечкаотвер-стий, разрезка гаек и образование наружных фасок. За каждый ход ползуна выходит готовая гайка. На ползуне укреплены в горизонтальной плоскости все инструменты. Отходы металла автоматически отделяются от отштампованных гаек, падая в ящик. Готовые гайки по отдельной проводящей трубе попадают [c.617]

На фиг. 76 и 77 представлена конструкция семироликовой правйльной машины системы ЦКБММ — Гипромез, предназначенная для правки труб 400 X 15 мм со скоростью подачи от 0,3 до 1,3 ж/сек. [c.1000]

В конструкциях станков с автоматическими циклами работы предусматривается компен-с. шия изменения размера круга при правке (фиг. 24) с целью возможности работы по упору. [c.540]

Поскольку загрузка у членов бригады полу плась различной, необходимо произвести изменение технологического процесса, а именно исключить оттяжку хвостовика и подкатку и перенести правку под эксцентриковый пресс. Соответственно следует измени1Ь конструкции штампов. [c.462]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...