Шлифование, контроль качества

Контроль качества выполнения капитального и среднего ремонта в процессе выполнения ремонтных работ является обязанностью инспектора ОГМ и контрольного мастера ОТК. Контроль заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных исполнительной ведомостью дефектов, в проверке сборки и регулировки отдельных узлов, в проверке качества восстановления точности направляющих (шабрения, шлифования) и т. п. [c.205]

Последовательность операций при ремонте пил заключается в следующем подготовка полотен пил к ремонту, подготовка к пайке пластинок из твердого сплава, приготовление припоя и флюса, пайка пластинок, контроль качества ремонта, шлифование и заточка зубьев, балансировка и испытание пил на разрыв. [c.337]

Контроль качества железных покрытий осуществляют внешним осмотром. Толщину покрытия (учитывая ее большую величину) определяют замером с помощью стандартного мерительного инструмента. Удаление дефектных покрытий производят методами механической обработки — точением, шлифованием. [c.158]

Дави дан Р. И., Устройства для активного контроля в процессе шлифования и хонингования, филиал Всесоюзного института научной и технической информации АН СССР, тема 21, Методы автоматизации контроля качества деталей, М. 1959. [c.300]

Визуальный контроль качества декоративного шлифования и полирования широко применяют в гальваническом производстве он неразрывно связан с контролем качества покрытий. Оба вида контроля дополняют друг друга. [c.50]

Контроль качества шлифования и полирования обычно осуществляется невооруженным глазом. [c.51]

Контроль качества шлифования. [c.191]

Регулирование, контроль качества и правильности сборки агрегатов и механизмов следует производить в процессе самой сборки, а не после ее окончания. Трущиеся поверхности, а также поверхности шаброванные, притертые, полированные и шлифованные необходимо тщательно оберегать от попадания грязи и песка. [c.43]

Заключительные операции. После осаждения хрома, железа производится промывка деталей в горячей воде, демонтаж с подвесок, снятие изоляции, контроль качества осадка и шлифование под окончательный размер. Припуск хрома на шлифование в пределах 0,03—0,05 мм, покрытия железом 0,15—0,20 мм. [c.285]

Прочность труб в значительной мере зависит от состояния их поверхности. Поэтому получающиеся в процессе производства дефекты на поверхности труб удаляют путем их местного ремонта различными способами. В некоторых случаях, когда к качеству поверхности предъявляют повышенные требования, трубы подвергают сплошной механической обработке — расточке, обточке, шлифованию или даже полированию электрохимическим методом. Контроль качества поверхности обычно производят путем визуального осмотра для труб более ответственного назначения внутреннюю поверхность проверяют с помощью перископа. В последнее время все более широкое применение находит контроль труб не-разрушающими методами, в частности дефектоскопия с помощью приборов (ультразвуковых, магнитных), позволяющая более надежно и объективно оценить качество поверхности. Так, котельные трубы, предназначенные для работы в установках [c.11]

Серебрянку в зависимости от требований, которые к ней предъявляют, пропускают один или два раза через правильно-полировальные станки. После контроля качества шлифованные прутки и серебрянку подвергают консервации смазкой или ингибированию. Продукцию сталей отдельных марок по требованию заказчика консервации не подвергают. [c.205]

Рис. 71. Поточная автоматическая линия шлифования и контроля качества калиброванной стали

При поставке шлифованной шарикоподшипниковой стали для контроля качества поверхности прутков можно использовать магнитный дефектоскоп. Контролируемый пруток после закрепления в электроконтакт-ных зажимах отпускают в ванну с суспензией крокуса в керосине (из расчета 30—40 г крокуса на 1 л керосина). Пруток погружают в ванну примерно на [c.333]

Контроль качества закалки распространяется в основном на измерительные поверхности калибров — втулки, вставки к калибрам, направляющие, зажимные и упорные элементы и т. д., т. е. на элементы, которые соприкасаются с контролируемым изделием или определяют точность прибора. Как правило, все упомянутые элементы контролируются на твердость по обычным. методам при этом отпечаток необходимо наносить в таком месте, где имеется припуск на шлифование, а затем удалить это место с металла. [c.520]

Наиболее перспективными областями внедрения адаптивных ПР являются механическая сборка, дуговая и газовая сварка, кислородная резка, абразивная зачистка и шлифование, окраска распылением, операции упаковки, установка и съем деталей с конвейера, операции распознавания, сортировка деталей, разбор деталей из навала, контроль качества с помощью манипуляторов, оснащенных измерительной аппаратурой, и ряд других технологических операций. [c.11]

СТЗ, используемые для операций контроля качества готовых и обрабатываемых деталей, могут обеспечить 100 %-ный контроль по внешнему виду (выявление трещин, пятен, сколов, определение цвета, качества этикеток, идентификация меток на изделиях и т. п.) и контроль размеров (длины, диаметра, шага, нелинейности и нр.) с выдачей статистических сведений о характере брака. Например, система технического зрения нашла применение на операциях шлифования отливок. [c.16]

Подготовка образцов к испытаниям заключается в нанесении на боковые грани покрытий, шлифовании этих поверхностей, нанесении концентраторов напряжений и наведении усталостных трещин. Для облегчения контроля длины усталостной трещины при ее выращивании боковые поверхности образцов целесообразно отполировать. В качестве концентраторов напряжений для образцов толщиной более 25 мм рекомендуется [228] применять надрезы Шевронной [c.140]

Например, промежуточной продукцией являются полученные из кузнечного цеха заготовки, детали из них после обточки, после термообработки, после шлифования. Если деталь перед тем, как попасть на сборку, подвергается сплошному контролю ОТК, а на сборке не предусмотрены подборка по размерам, подгонка и пр., то до контроля деталь относится к промежуточной продукции, после контроля — к готовой продукции. Если на сборке допускается подгонка, подборка и пр., то деталь относится к промежуточной продукции до момента проверки сопряжения или узла, качество которого зависит от этой детали. [c.238]

В качестве индикатора, регистрирующего результаты контроля таких проборов, используются электроннолучевые трубки. Светящаяся точка на экране трубки перемещается под действием сигналов от измерительных катушек дефектоскопа, ток в которых измеряется в зависимости от свойств контролируемого материала. При этом по направлению световой точки можно судить, какой из пороков имеет место. Основанные на принципе вихревых токов дефектоскопы применяются для контроля изделий массового производства. В частности, качество шариков для подщипников (необработанных и шлифованных) проверяется со скоростью до 5 шт. в I с можно проверять пружины весом в несколько миллиграммов, крупные сверла, кольца подшипников и другие изделия. Имеются и другие разновидности дефектоскопов, работающих при использовании вихревых токов. Существуют приборы, позволяющие весь процесс контроля детали осуществить за 0,02 с, т. е. при токе в дефектоскопе частотой 50 Гц в 1 с на контроль одной детали требуется не более одного периода колебаний. [c.261]

Контроль жесткими калибрами (рис. 1) при внутреннем шлифовании получил широкое распространение. Это объясняется простотой конструкции и удобством их эксплуатации. Системы с жесткими калибрами нечувствительны к вибрациям и позволяют наиболее просто контролировать прерывистые поверхности. В связи с тем, что незначительные изменения контролируемой величины преобразуются в значительные перемещения калибра, в качестве командного устройства используют обычные контактные или бесконтактные конечные выключатели, В. лучшем случае контроль калибрами при патронной обработке обеспечивает получение деталей с допусками 0,008—0,010 мм. [c.198]

Пневматические измерительные приборы с датчиками давления находят широкое применение в различных автоматических системах машиностроения, входной величиной которых является равномерное изменение линейного размера. В качестве примеров можно назвать активный контроль расстояния между деталями и размеров деталей при сборке узлов [1], обработку и контроль деталей переменного сечения [2], контроль размеров в процессе врезного шлифования [3] и т. д. [c.119]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Значительное повышение эксплуатационных свойств может быть достигнуто при совмещении упрочнения наклепом дробью и гидрополированием. Влияние обработки гидрополированием на износостойкость стали изучалось на роликовых образцах диаметром 45 мм и высотой 10 мм из улучшенной стали 45, ОХЗМ, ОХНЗМФА и ЗОХГСА. Часть образцов была подвергнута механическому полированию, а остальные — гидрополированию (в обоих случаях создавалась одинаковая шероховатость поверхности), после чего все образцы испытывали на износ на машине МИ. Предварительное шлифование всех образцов выполняли при одинаковом режиме, со строгим контролем качества получаемой поверхности [36]. [c.313]

Контроль качества шлифования и заточки производится методами рентгено-структуриого определения остаточного аустенита на контролируемой поверхности [16]. [c.355]

Социалистическое соревнование за сохранность оборудования и высокую культуру рабочих мест способствовало развитию массового контроля качества ремонта оборудования. Ремонтники успешно разрешили серьёзные вопросы, связанные с улучшением ремонта сложного оборудования, добились хороших результатов и этим помогли коллективу участка лучше использовать станки и выпускать отличную по качеству продукцию. Ремонтная группа участка после тщательной и всесторонней подготовки отлично отремонтировала слоясный многошпиндельный токарный полуавтомат (ранее считалось нереальным проведение такого ремонта силами ремонтников участка). Хорошо был также отремонтирован бесцентровошлифовальный станок, предназначенный для окончательного шлифования валиков масляного насоса. [c.688]

Размер прутков стеллита диаметр 6— 7 мм, длина 400—450 мм. Наплавляемая поверхность арматуры очищается от масла, грязи, ржавчины. Поверхности под наплавку должны иметь шероховатость порядка =804-40 мкм и не иметь трещин и раковин. Наплавка ведется на постоянном токе прямой полярности, в качестве источника питания используются генераторы постоянного тока ПСО-300, ПСО-500, выпрямители ВС-600, ВКСМ-1000, наплавка ведется в нижнем положении. Ток 80—90 А, диаметр вольфрамового электрода 2,5—3 мм. Расход аргона 4—6 л/мин. Длина дуги 2—4 мм. Наплавка ведется в два слоя первый слой 1,0—1,5 мм, второй 1,5—2 мм. Валики ши-рино й 5—8 мм наплавляются в радиальном направлении. Деталь после наплавки остывает под слоем асбеста на спокойном воздухе. Последующая механическая обработка проточка резцом ВК6М и шлифование. Контроль наплавки производится цветным или люминесцентным методом. [c.126]

При шлифовании поверхность обильно смачивается водой. Для этого рабочий левой рукой прижимает к шлифуемому участку губку или ватный тампон, пропитанный водой, а правой рукой производит шлифование. Для контроля качества шлифуемой поверхностп шлифовальщик периодически осматривает тот или [c.174]

Процесс получения качественного защитно-декоративного покрытия нанесением лакокрасочных материалов предусматривает операции, выполняемые в такой последовательности приготовление лакокрасочных материалов подготовка поверхности к окраске грунтовка шпаклевка шлифование наружных поверхностей нанесение противокоррозионных и противошумных мастик, первого (вы-явительного) слоя эмали выправка наружных поверхностей шпаклеванием местное шлифование выправленных поверхностей нанесение нескольких слоев эмали сушка после нанесения каждого слоя контроль качества окраски кузова, кабины или платформы. [c.264]

Высокие требования, предъявляемые к качеству поверхности и точности размеров шлифованной стали и серебрянки при соблюдении остальных требований к химическому составу, структуре, регламентированной величине обезуглероженного слоя и твердости, определяют условия производства подката, ряд дополнительных технологических операций и способов контроля качества калиброванного металла. Для изготовления серебрянки применяют горячекатаный подкат из быстрорежущей инструментальной и конструкционных сталей. Подкат поставляют в бунтах и прутках. Так, на заводе Днепро- [c.203]

Установка новых правильных мащин, механизированных зачистных и обдирочных станков, оснащение бес-центрово-щлифовальных станков устройствами для автоматического регулирования размеров шлифованных прутков и контроля качества поверхности. [c.410]

Управление процессом шлифования осуществляется всегда по замкнутой схеме управления, содержащей цепь обратной связи для контроля качества заготовки и подналадки шлифовального круга. На рис. 111 показан прибор для контроля отверстий диаметром от 100 до 400 мм в процессе их обработки на внутришлифо-вальном станке. Контроль производится на расстоянии 5—7 мм от переднего торца детали. [c.159]

Загрузка стекла на конвейер с промежуточного склада 1 производится с помощью роликового транспортера 2. Укладка листов на транспортер осуществляется укладчиком 4. Укладчик забирает стекло из стоп, установленных на пирамидах, расположенных на поворотном круге 3. По роликам транспортера листы стекла подаются к присосному крану 5 шлифовальной линии конвейера. Присосный кран (см. стр. 361) снимает листы стекла с транспортера, переносит их к шлифовальной линии и укладывает на подготовленные для укладки столы. Предварительно на чистый стол конвейера настилается увлажненная байка. После укладки промежутки (швы) между листами загипсовываются. За время продвижения столов по свободному от станков участку гипс схватывается, твердеет и листы, прочно закрепленные на столах, поступают под шлифовальные станки б конвейера. Шлифовка осуществляется 30 шлифовальными станками. После нее поверхность стекла очищается от абразива с помощью приспособления для смыва последнего, а затем листы, передвигаясь по участку контроля, просматриваются с целью выявления дефектов шлифовки. Здесь же осуществляется контроль качества шлифованной поверхпости стекла. На этом заканчивается процесс шлифовки первой стороны листов стекла. [c.351]

Химико-механический способ может быть применен для контроля не только на заводах централизованного производства твердосплавного инструмента и деталей. 111ирокое распространение он должен получить в связи с развитием производства твердосплавных изделий из пластифицированных заготовок. Метод изготовления фасонного твердосплавного инструмента с применением пластифицированных заготовок, разработанный Всесоюзным научно-исследовательским институтом твердых сплавов (ВНИИТС), является весьма перспективным. С каждым годом все больше изготовляют пластифицированного инструмента в порядке кооперирования инструментальных цехов различных предприятий с заводами и мастерскими по производству твердосплавных заготовок. Эту работу осушествляют ныне в следующем порядке. Пластифицированные заготовки производят и поставляют заводы и мастерские, располагающие оборудованием для спекания и средствами для контроля спеченных изделий. Обрабатывают заготовки инструментальные цехи заводов-потребителей и вбзвращают их для спекания на заводы твердых сплавов. Спеченные изделия вновь передают инструментальным цехам для шлифования и доводки. Число заводов или центральных мастерских для обслуживания отрасли промышленности или района пластифицированными инструментами несомненно будет расти и, следовательно, возрастет потребность в контроле качества продукции. [c.87]

Шлифование в этом случае являлось также в известной мере контролем качества сцепления хрома с основой. Введение операции шлифования до травления имело и ту положительную сторону, что эряду с высокой ЧИСТОТОЙ И равномерностью хромового покрытия она позволяла сохранить наиболее пористые слои, способствующие улучшению условий смазки червячной пары. [c.23]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Шлифование методом врезания проводят на двух круглошлифовальных автоматах J8 (см. рис. 40) с охлаждением 3 %-ным водным раствором Ук-ринол-1 на скоростях резания 50 м/с. Базирование детали осуществляется в центрах. Цикл работы станка — автоматический с применением прибора активного контроля регулирование врезных подач бесступенчатое. На двух токарных многорезцовых автоматах /9 МК8501 проводят черновое обтачивание шести противовесов с допуском 0,2 мм и одновременно протачивают двенадцать фасок на них (рис. 48). Коленчатый вал базируется в центрах с использованием в качестве осевой базы щеки противовеса S (см. рис. 46, а). Цилиндрические поверхности обрабатываются одновременно шестью резцами, установленными [c.88]

На плоскошлифовальных станках, крепление деталей осуществляется, как правило, с помощью электромагнитных плит, от качества изготовления которых во многом зависит точность обработки. Рабочая поверхность плиты не должна иметь задиров и забоин. Слёдуе-пернодически производить контроль состояния поверхности плиты. Кос)венным методом оценки состояния плиты может служить разброс размеров деталей в одной партии, обработанной на станке. Обработку производят на предварительно разогретом станке, несколько последних проходов выполняют в режиме выхаживания. Если разброс размеров обработанных деталей является следствием дефектов плиты, производят тонкое шлифование ее рабочей поверхности. [c.12]

Механизм поперечной подачи. При работе в автоматическом цикле с прибором активного контроля суш,ественным источником погрешности обработки может явиться ненормальная работа механизма поперечных рабочих подач. От того, насколько плавно и равномерно движется шлифовальная бабка, каким образомреализуются заложенные в цикл шлифования режимы резания, зависит точность обработки. Как показывают исследования, конструктивное совершенство механизма подач, качество изготовления и стабильность его работы являются решающими факторами прецизионного шлифования при работе в автоматическом цикле с использованием приборов активного контроля. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...