Контроль наплавки

Ультразвуковой контроль наплавки чаще всего применяется в энергетическом машиностроении и для контроля элементов буровой техники. При контроле наплавки контролируется зона сплавления основного и наплавленного металла и непосредственно наплавленный слой изделия. При ультразвуковом кон- [c.472]

На рис. 36,0 нанесены расчетная по уравнению (93) кривая при = 1 и экспериментальная гистограмма, полученная при 1-м контроле наплавки корпуса. Соответствующие построения проведены также для 2-, 3- и 4-го (см. рис. 36,6—г) контролей. При расчетах учитывали, что обнаруженные дефекты ремонтировали и что площадь контроля от контроля к контролю изменялась. [c.83]

Если сборочную единицу изготовляют наплавкой на деталь металла или сплава, заливкой поверхностей или элементов детали металлом, сплавом, пластмассой, резиной и другими материалами, то на ее чертеже указывают размеры и другие данные, необходимые для изготовления и контроля всех или части составных частей сборочной единицы, а в ее спецификацию записывают соответствующие материалы (рис. 11.8). Такие сборочные единицы называют армированными деталями. [c.323]

Трещины и несплавления по кромкам в корне шва, как правило, начинаются от зазора, образованного кромками стыкуемого элемента и кольца. Распространяясь по наплавленному металлу, они выходят после наплавки первого или второго слоя на его середину. В связи с этим отличительными признаками трещин в корне шва является то, что они частично или полностью экранируют отражение от кольца при контроле со стороны только того стыкуемого элемента, у кромки которого они берут начало. При контроле шва с противоположной стороны трещина не экранирует отражение от подкладки и УЗ-колебания свободно проходят в кольцо. На экране дефектоскопа возникают два сигнала от кольца и от трещины. Сигнал от подкладного кольца имеет примерно те же амплитуду и пробег на экране, что и на участках, где дефект отсутствует. Трещины с этой стороны выявляются значительно хуже, а при небольшой высоте могут совсем не выявляться. [c.339]

При контроле валов электродвигателей угольных комбайнов при их ремонте также обнаруживают усталостные трещины в галтелях. Известен опыт УЗ контроля валов электродвигателей, восстанавливаемых наплавкой, на частоте 2,5 МГц преобразователем 30° на специально изготовленном стенде. Вал проворачивается в роликах с небольшой скоростью преобразователь перемещается возвратно-поступательно на небольшое расстояние вдоль образующей. Трещины обнаруживают по картине на экране и световой индикации соответственно настроенного дефектоскопа. [c.78]

Правила контроля сварных соединений и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок.— М. Металлургия, 1974.— 70 с. [c.415]

Применение совершенных систем программного и кибернетического регулирования позволит во многих случаях полностью отказаться от контроля качества сварных соединений или резко упростить его. Дальнейшая автоматизация процессов сварки и наплавки дает возможность создать совершенные самонастраивающиеся схемы с автоматической корректировкой режимов сварки и наплавки и обеспечением оптимального хода металлургических, тепловых и других процессов. [c.138]

Твердость наплавки проверяется после окончательной термообработки. Контроль деталей с недоступными для замера твердости поверхностями выполняется на контрольных пробах. Детали с открытыми наплавленными поверхностями контролируются непосредственно, при этом твердость определяется на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм. [c.217]

Наименование узла, номер чертежа Номер шва наплавки Категория испытаний сварного соединения Вид сварки Электроды, сварочная проволока Методы и объем контроля сварного соединения [c.254]

Восстановление уплотнительных и других поверхностей наплавкой должно проводиться на основе заранее разработанного технологического процесса с учетом марки основного и наплавляемого металлов, технических требований к восстанавливаемой детали и условий эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемые оборудование и оснастка. Уплотнительные кольца можно наплавлять сплавами повышенной стойкости с помощью электродов ЦН-2, ЦН-6, ЦН-бМ, ЦН-6Л, ЦН-12, ЦН-12М и с подогревом детали (табл. 6.9). На детали из стали перлитного класса первоначально направляется, подслой высотой не менее 3 мм электродами ЦТ-10, ЭА-359/9 и т. п. При использовании электродов ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л предварительную наплавку подслоя можно не производить. [c.288]

Уменьшению выдавливания жидкого металла из застывающего уплотнения способствует высокая чистота поверхности штока, (r = 1,6 -г -i- 0,4), подвергающегося зачастую наплавке кобальтовым стеллитом или высокохромистыми электродами. Застывание металла в зазоре обеспечивается либо естественным путем за счет более низкой температуры окружающей среды, либо принудительно с помощью охлаждающей воды, азота или других теплоносителей. В первом случае высота зазора увеличивается, а вокруг участка застывания выполняются охлаждающие реб >а. Если же применяется охлаждающая вода, то вокруг участка застывания выполняется камера с подводом к ней и отводом от нее технической воды или другой жидкости, циркулирующей в ней и отбирающей тепло от поступившего в зазор металла. Конструкция с принудительным охлаждением более эффективна, так как позволяет уменьшать высоту участка застывания и, следовательно, усилие на штоке. Дистанционный контроль работы такого уплотнения может быть осуществлен с помощью термопары. [c.10]

Газовая наплавка даёт лучшие результаты, так как в применении к твёрдым сплавам с большим содержанием карбидов получается возможность а) проводить лучший контроль [c.430]

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль. [c.481]

Технологическая цепь операций по изготовлению сосудов схематически может быть представлена следующим образом рулон — правка полосы — намотка на центральную трубу до заданной толщины — сварка замыкающего шва — механическая обработка торцов обечаек — наплавка торцов — повторная обработка кромок — сварка кольцевых швов. Параллельно изготавливаются одно- или двухслойные днища, обрабатываются их кромки. Заключительными операциями являются приварка фланцев к днищам и стенкам сосудов. Вспомогательные детали, кожух и опорные элементы привариваются к готовому корпусу. В отдельных случаях порядок технологических операций несколько изменяется. На разных стадиях изготовления сосудов производится контроль неразрушающими методами (рентгенография, ультразвуковая дефектоскопия, цветная дефектоскопия, магнитографический контроль). [c.22]

Контроль качества. При неправильно выбранном режиме наплавки возможно появление мелких раковин и местное несплавление. Иногда могут быть мелкие трещины, причины появления которых пока не изучены. [c.81]

Контроль правильности наплавки [c.324]

Контроль качества сварных соединений элементов, работающих под давлением, осуществляется методами, изложенными в разделе Сварка и наплавка (стр. 64). Барабаны, коллекторы и другие аналогичные элементы и детали котельных агрегатов, кроме того, подвергаются гидравлическому испытанию. [c.970]

После сварки диафрагмы, наплавки разъемов, термообработки для снятия внутренних напряжений от сварки, очистки от наплывов сварки и контроля производится механическая обработка диафрагмы, которая придает ей форму и размеры, предусмотренные чертежом. [c.156]

Аналогичные действия должны быть предприняты, если материал и конструкция известны недостаточно. Ненадежный лист должен быть подвергнут ультразвуковому контролю и раскроен таким образом, чтобы на сварку попал только здоровый материал. Когда качество листа вызывает сомнение, слоистого излома обычно можно избежать при наплавке на свариваемые кромки промежуточного металла перед выполнением запланированной сварки. Места, подверженные слоистому излому, должны удаляться выдалбливанием или выпиливанием после сварки металла. Слоистый излом был причиной значительных задержек при изготовлении конструкций для ядерных энергетических установок, но не наблюдался в процессе работы их, так как был налажен действенный контроль. [c.56]

Следовательно, при удовлетворении требований служебного назначения детали и требований организации ремонта могут возникнуть противоречия, которые разрешаются в процессе проектирования и, в частности, при установлении уровня технологичности применительно к операциям технического контроля детали. Например, для обеспечения качества выполнения работ по наплавке металла вводят контроль структуры наплавленного слоя методами металлографического анализа. Затем проверяют деталь по всем размерам, а также выполнение технических требований. [c.78]

Технологический процесс включает в себя ремонт всех видов наплавок, методом устранения д [>ектов, перечень необходимой оснастки и инструмента, режимы сварки, наплавки, методы контроля качества ремонта. [c.178]

Подрубку наплавленных зубьев следует производить пневматическим зубилом или в крайнем случае вручную. Лучше производить обработку шестерни на станке, но для этого приходится шестерню снимать с вала. При невозможности произвести наплавку изношенных зубьев можно перевернуть шестерню на 180°. Для контроля износа профиля зубьев во время текущих ревизий необходимо применять шаблоны, устанавливающие величину выработки. [c.192]

Правила контроля сварных соединений и наплавки узлов и конструкций АЭС, опытных и исследовательских ядерных установок, ПК 1514-72. М. Госгортехнадзор СССР, 1974. [c.354]

Размер прутков стеллита диаметр 6— 7 мм, длина 400—450 мм. Наплавляемая поверхность арматуры очищается от масла, грязи, ржавчины. Поверхности под наплавку должны иметь шероховатость порядка =804-40 мкм и не иметь трещин и раковин. Наплавка ведется на постоянном токе прямой полярности, в качестве источника питания используются генераторы постоянного тока ПСО-300, ПСО-500, выпрямители ВС-600, ВКСМ-1000, наплавка ведется в нижнем положении. Ток 80—90 А, диаметр вольфрамового электрода 2,5—3 мм. Расход аргона 4—6 л/мин. Длина дуги 2—4 мм. Наплавка ведется в два слоя первый слой 1,0—1,5 мм, второй 1,5—2 мм. Валики ши-рино й 5—8 мм наплавляются в радиальном направлении. Деталь после наплавки остывает под слоем асбеста на спокойном воздухе. Последующая механическая обработка проточка резцом ВК6М и шлифование. Контроль наплавки производится цветным или люминесцентным методом. [c.126]

В 1982 г. лаборатория начала заниматься механизацией и автоматизацией неразрушающего контроля. Первые работы в этом направлении были выполнены для завода Уралхиммаш, по техническому заданию которого была создана установка для ультразвукового контроля наплавки торцев многослойных обечаек. Одновременно разрабатывались механизированные ультразвуковые локально-иммерсионные преобразователи с качающимся лучом для контроля кольцевых сварных швов корпусов многослойных сосудов. Затем были разработаны и поставлены на ряд заводов химического машиностроения малогабаритные установки для контроля сварных швов заготовок, днищ сосудов и сварных швов корпусов сосудов (заводы Уралхиммаш, Узбекхиммаш, Кемеровохиммаш, Дзержинскхиммаш, Черновицкий машзавод). [c.184]

Сравнение результатов повторных контролей наплавки корпуса реактора в период пуско-наладочных работ методом цветной дефектоскопии с результатами прогноза по формуле (93) показано на рис. 36. Функция Лобн для наплавки одного из корпусов ВВЭР-1000 построена по результатам входного контроля (см. рис. 36,о). Из условия максимального приближения функции (92) к экспериментальным данным определяли значения постоянных [c.83]

Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть III. Измерение толщины монометаллов, биметаллов и антикоррозионных покрытий. ПНАЭ Г-31-91. -М. ЦНИИатоминформ, 1992. - 38 с. [c.268]

ПНАЭ Г-7-014-89. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть 1.- М. ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ, 1990. [c.358]

Головная волна не реагирует на поверхностные дефекты и неровности поверхности глубиной меньше длины волны. В то же время с ее помощью можно обнаружить подноверхностнрле дефекты в слое, начиная от глубины X до (3. .. 4) к. Ее применяют для контроля дефектов под выпуклостью (валиком) сварного шва, наплавкой, резьбой [411. Объемные поперечные волны мешают такому контролю, отражаясь от противоположной поверхности изделия и давая ложные сигналы. В связи с этим минимальная толш,ина изделий, контролируемых головными волнами, ограничивается 10. .. 20 мм. [c.14]

Вторым этапом работы было определение возможности контроля степени сплавления баббита с подложкой. Для этого изготовлены образцы в виде стальных пластин толщиной 12 мм с наплавленным слоем баббита 10—15 мм. Наплавка производилась по технологии, применяемой предприятием Электроремонт . [c.261]

Арматура, предназначенная для АЭС, в зависимости от условий эксплуатации и возможности проведения ремонтных работ подразделяется на 1, 2 и 3-й классы. Арматура классов 2 и 3 в зависимости от рабочего давления подразделяется на группы. Класс и группа соответствуют категории и группе сварных соединений, указанных в Правилах контроля сварных соединенпй и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок (ИК 1514—72) . [c.37]

Внешнему осмотру и измерению размеров шва подлежат основной металл и все швы по всей.длине. При проверке выявляются поверхностные дефекты и отклонения от заданных размеров. Осмотр и измерение сварных соединений должны проводиться с обеих сторон шва, если они доступны для контроля. В целях обеспечения качественного контроля поверхность сварного шва или наплавки, а также прилегающие к нему в обе стороны от шва участки основного металла шириной не менее 20 мм до осмотра должны быть освобождены от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений и зачищены. При осмотре и измерениях используется универсальный и специальный измерительный инструмент. Швы на трубопроводах I и П категорий осматривают с помощью лупы с девятикратным увеличением, на трубопроводах П1 и IV категорий — без нее. Выявляются внешние дефекты шва трещины, прожоги, свищи, наплывы, незаваренные кратеры, непровары и т. п. Измеряют ширину, высоту усиления и катет сварочного шва и сравнивают их с требуемыми по техническим условиям, чертежам и другим материалам. [c.213]

К основным положениям системы планово-предупредительного ремонта инструмента и оснастки, на которых должны базироваться технический надзор за эксплуатацией технологической оснастки и организация работы мастерских по ремонту, относятся классификация приспособлений, вспомогательного инструмента, штампов, прессформ, металлических моделей и прочей оснастки по группам сложности, точности и интенсивности эксплуатации составление инструментальным отделом завода годовых планов-графиков планово-предупредительных ремонтов и уточненных месячных планов (сроки передачи оснастки в ремонт в месячных планах должны быть согласованы с руководством инструментальной службы соответствующего цеха) составление номенклатуры запасных частей для ремонта оснастки и инструмента организация их изготовления в инструментальных цехах и поддержание необходимого запаса их в кладовых РИМ составление альбома технической документации (чертежей, паспортов, нормалей технических условий и пр.), необходимых для разработки схем и методов контроля и технологии ремонта применение для ремонта оснастки и инструмента прогрессивной технологии восстановления изношеных деталей или их отдельных конструктивных элементов путем искро- и газопламенной наплавки, электроискрового восстановления изношенного слоя, хромирования, металлизации и др. [c.129]

Другим ответственным и металлоемким узлом ГЦН является крышка с горловиной (см. рис. 5.10, поз. 3), внутренняя поверхность которой наплавлялась (на первых экземплярах) трехслой-ной антикоррозионной наплавкой толщиной 20 мм с послойным контролем, что в общем технологическом цикле занимало много времени. Замена трехслойной наплавки двухслойной толщиной 8 мм не отразилась на качестве и позволила снизить трудозатраты. [c.295]

Основное (технологическое) время Наплавка шва Химический состав и физи-ко-м еханические свойства свариваемого металла. Толщина свариваемого металла. Вид соединения. Способ подготовки кромок под сварку (зазор, угол разделки, высота нескошениой части и т. п.). Размеры сечения шва. Число наплавленных слоев. Длина шва. Диаметр электродов. Тип (марка) электродов. Толш,ина покрытия. Род и сила тока Пространственное расположение шва во время сварки. Положение сварщика во время сварки, Наличие контроля собранных узлов перед сваркой [c.466]

Все работы по осмотру барабана, его ремонту и де-фектоскопичестому контролю должны тщательно фиксироваться. Перед ремонтом барабана составляют акт его внутреннего осмотра. Если требуется выполнять работы по ремонту, то после их окончания составляют также акт с указанием объема и характера выполнения работ. К акту прилагают формуляр развертки барабана с пометками мест выборки металла и их размеров, а также мест и размеров наплавки, Аналогичный формуляр составляется на ремонтные работы но трубным отверстиям и штуцерам. Необходимо иметь описание технологии ремонтных работ с эскизами мест сварки и наплавки, указанием режимов сварки и порядка наложения швов. Требуются акты на все виды выполненного контроля магнитонорошковон дефектоскопии, ультразвукового контроля, измерений твердости, а также акта на предварительный и сопутствующий подогревы и на термическую обработку (последний с приложением графиков изменения температуры со временем). A Va-териалы по ремонту должны также содержать сертификаты на электроды, копию удостоверения электросварщика, выполнявшего работы. [c.439]

Для его проведения приготовлялись образцы из трубы стали 20К, наплавленные сталью 20К и покрытые электроискровым способом твердым сплавом Т15К6,.и из трубы стали 12Х1МФ с наплавкой, выполненной электродом Т-590. Из этих образцов были сделаны микрошлифы, изучение которых показало, что микроструктура основного металла трубы после температурного воздействия во время наплавки мало отличается от микроструктуры исходного металла. Отдельные участки трубы в зоне наплавки имеют несколько укрупненное зерно, являющееся следствием перегрева при наложении швов, которое нельзя допускать. Однако это не влияет на прочность металла, как выше уже отмечалось, и легко может быть устранено при более строгом контроле технологического режима в процессе наплавки механизированным способом. [c.123]

Выполнив перечисленные выше операции, детали аредьявля-ют службами контроля, а затем приступают к заключительному этапу — наплавке баббитового слоя. [c.131]

При исправлении дефектов контроль проводят после послойной наплавки с зачисткой. Визуальный осмотр ведут с применением луп 4—7-кратного увеличения. Каждый последующий слой накладывают с перекрытием предыдущего на 1/3 ширины. Цосле [c.179]

Состояние производства основных узлов паровых котлов. На заводах котлостроения, особенно в последнее время, освоены электро-шлаковая сварка, полуавтоматическая сварка в среде заи итных газов, контактная сварка с полуавтоматическим циклом, автоматическая наплавка твердыми сплавами и другие высокопроизводительные процессы. Внедрены в производство новое прогрессивное оборудование и приборы, трубогибочные станки-автоматы для шипования труб, различные газорезательные автоматы и установки, аппаратура для неразрушающих методов контроля и др. На отдельных заводах применяются механизированные и автоматизированные линии, в основном для заготовительных операций (ЗиО). Однако уровень механизации производственных процессов еще недостаточно высок. [c.147]

На всех этапах ремонта требуется осуществлять постоянный контроль за качеством работ. В первую очередь следует контролировать качество подготовки поверхности под восстановительную (черновую) наплавку и качество самой наплавки. Обязательно должны контролироваться чистота обработки под наплавку, технология наплавки, профиль детали после наплавки п качество подготовки восстановленной поверхности под чистовую наплавку кавитационно-стойкого слоя. Особо тщательно должен контролироваться весь процесс чистовой ааплавки. Здесь должны онтролироваться применяемые материалы, режимы и порядок наложения швов, профиль и качество после окончательной обработки поверхности деталей. Необходимо отметить, что качество окончательной обработки поверхности отремонтированной детали имеет большое влияние на их кавитационную стойкость. [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...