Калибр время обработки

Автоматический контроль размеров во время обработки производится жёсткими калибрами, пневматическими приборами и рычажными приспособлениями. [c.214]

Все станочные работы, необходимые для обработки заготовок при изготовлении калибров, проводятся самим лекальщиком. Основным принципом машинной обработки заготовки является ближе к предельным размерам , в то же время обработка должна быть технологичной. Тесное взаимодействие в работе между лекальщиками и своевременные взаимные советы устраняют возникающие трудности. Создание соответствующих нормалей и стандартов на рациональные припуски при обработке делает производство более экономичным. Строгальная и фрезерная обработки после операции кернения и разметки должны дать предварительные размеры. При этом возможная точность станков не используется. Дело производственного опыта обработать в дальнейшем изделие в соответствии с размером и допуском. [c.518]

В настоящее время обработка холодом стали является дополнительным процессом к обычной закалке режущих инструментов, калибров, массивных цементированных и других деталей. [c.27]

Наружный диаметр, измеренный в начале калибрующей части, должен соответствовать диаметру обрабатываемого отверстия, расположение допусков и поле допуска на диаметр должны учи тывать разбивку отверстия во время обработки, уменьшение размера при переточках и т, д. В связи с этим поле допуска на диа- [c.410]

Основными элементами метчиков являются рабочая часть и хвостовик. Рабочая часть 1 (рис. 11.3) содержит режущую (заборную) часть 2, срезающую основной припуск, калибрующую часть 3, осуществляющую окончательную обработку резьбы, стружечные канавки 6, перья 5, сердцевину 7, придающие метчику достаточную для обработки прочность и жесткость. Хвостовая часть 4 служит для закрепления метчика во время обработки, придания ему требуемых перемещений. Хвостовик может иметь квадрат или лыску для передачи вращающегося момента, кольцевую канавку для закрепления его в патроне и передачи движения в осевом направлении. Хвостовик выполняется заодно с рабочей частью (у цельных метчиков) или соединяется с ней сваркой, пайкой или механическим креплением. [c.421]

Для соединений такого рода целесообразно ввести повышенный (прецизионный или нулевой) класс точности. Современные методы чистовой обработки (прецизионное шлифование валов, калибрующее протягивание и хонингование отверстий) позволяют получить размеры с точностью 0,5 — 1 мкм, достаточной для соединений, собираемых в настоящее время методом селективной сборки. Повышение стоимости механической обработки вполне окупилось бы упрощением и удешевлением- сборки. [c.6]

В настоящее время уже существуют токарные станки с высотой центров 760 мм, оборудованные гидрокопировальными устройствами для обтачивания сложных профилей турбинных роторов. Аналогичные электрокопировальные устройства применяются при обработке калибров валков прокатных станов. [c.84]

Определить параметры высокоэластичности резиновой смеси — эффективное время релаксации Тр и эффективное время последействия Тп — обработкой результатов измерения ориентационной усадки листовых заготовок после выхода из калибрующего зазора каландра при осуществлении изотермического установившегося режима переработки. [c.96]

Необходимо шире применять метод агрегатирования — метод создания машин, приборов и других изделий, состоящих из унифицированных, многократно используемых Взаимозаменяемых составных частей. Опыт ряда отраслей отечественной и зарубежной промышленности показывает, что такой метод создания машин, приборов, технологического оборудования и оснастки обеспечивает повышение производительности труда и снижение себестоимости. Примером могут служить универсальные сборно-разборные приспособления для обработки деталей (УСП) и для контроля их, а также специальные агрегатные металлорежущие станки, состоящие из нормализованных многократно используемых составных частей (агрегатов). Например, завод Калибр выпускает профилограф-профилометр, состоящий из отдельных унифицированных блоков, которые используются и в других измерительных приборах. На Минском автозаводе на базе унифицированных узлов создано семейство автомобилей МАЗ-500, насчитывающее 45 разновидностей и модификаций автомобилей и автопоездов. При таком количестве типов на заводе производится всего 6 тыс. деталей, в то время как только для автомобиля одного типа число деталей составляет около 5 тыс. По техническому уровню и основным показателям автомобили МАЗ-500 не уступают лучшим зарубежным образцам данного класса, а по таким важным показателям, как проходимость и скорость, даже их превосходят. [c.9]

Шлифование резьбы абразивными кругами на резьбошлифовальных Рис. 168. станках применяют для обработки метчиков, резьбовых фрез, резьбовых калибров, накатных роликов и т. п. В настоящее время в практике производства преимущественно применяют следующие основные способы шлифования резьбы [c.266]

В настоящее время для протяжек применяют две основные схемы резания а) послойная, когда каждый зуб протяжки имеет по высоте определенную величину подъема (толщина среза) б) групповую, при которой одна и та же толщина среза, более значительная, чем в первом случае, дается для ряда зубьев, причем снятие металла осуществляется не по периферии, а с боковых сторон и сразу на всю величину припуска. Вторая схема является более производительной и ею рекомендуется пользоваться во всех случаях, где это возможно. Для повышения точности и чистоты обработки часто применяют комбинированную схему. Для предварительной обработки протяжку делают по второй схеме, и несколько режущих зубьев перед калибрующей частью оформляют по первой схеме. [c.21]

Наряду с механизацией лекальных работ прогрессивным направлением в технологии изготовления профильных шаблонов и комплексных калибров служит метод прессования их из пластмасс по контркалибрам. Такая технология резко снижает стоимость серийного изготовления контрольного инструмента, сокращая время на обработку профиля и изготовление выработок. [c.202]

В зависимости от размера и веса баланса подбирают спираль с соответствующими параметрами, т. е. к каждому балансу должна быть подобрана спираль определенной упругости, длины и сечения. Промышленностью выпускаются спирали соответственно размеру часового механизма. На упаковке спирали указываются в линиях или миллиметрах размеры, относящиеся к калибру часов, тем самым указывающие назначение спирали. Необходимо помнить, что спираль на заводе индивидуально подгоняется к каждому балансу. В часах одного типа эту подгонку производят за счет изменения длины спирали. Для нормальной работы колебательной системы важно не только соблюдение параметров спирали, но и правильность ее уста- овки. В процессе чистки и обработки к спирали не разрешается касаться пальцами. Они оставляют след на спирали, который приводит к появлению ржавчины, а это выводит спираль из строя. Ржавчина на спиралях может появляться во время хранения во влажном помещении, а также в упаковке, впитывающей влагу. [c.52]

Еще больше сокращается вспомогательное время при автоматизации процесса измерения детали в процессе ее обработки. Для примера на фиг. 221 показан цикл обработки и автоматического измерения диаметра сквозного отверстия кольца Л. Измерение осуществляется ступенчатым жестким калибром Б, который под действием пружины при каждом двойном ходе стола станка пытается войти в обрабатываемое отверстие кольца А в тот момент, когда шлифовальный круг В отходит к противоположному торцу детали (фиг. 221, з). Когда калибр входит ступенью меньшего диаметра в обрабатываемое отверстие (фиг. 221, з), шлифовальный круг автоматически отводится для правки, после чего производится чистовое шлифование до тех пор, пока калибр не войдет в отверстие ступенью большего диаметра (фиг. 221, 4а). В этот момент шлифовальный круг автоматически отводится и станок останавливается. [c.307]

Существенная часть вспомогательного времени уходит на установку фрез на размер, на измерения в процессе обработки и контрольные измерения обработанной поверхности. Сокращение времени на измерение может быть достигнуто при использовании калибров и шаблонов или универсальных инструментов, установленных заранее на заданный размер. Контроль размеров с помощью шаблонов и калибров занимает в 1,5—2 раза меньше времени, чем измерение с помощью универсальных измерительных инструментов (штангенциркуля, микрометра и др.). При установке фрез пользуются габаритами и специальными приспособлениями, сокращающими время на установку. Вспомогательное время может быть уменьшено за счет его совмещения с основным (позиционное фрезерование, непрерывное фрезерование, многостаночное обслуживание и др.). [c.156]

В настоящее время известны два принципиально различных метода настройки. По первому методу установка режущего инструмента производится последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей, размеры которых проверяются универсальными измерительными инструментами или предельными калибрами. По данным проверки пробных деталей определяется величина и направление необходимого смещения инструмента. [c.89]

Таким образом, с применением профильного шлифования отпадает необходимость в очень точной ручной обработке профиля шаблона или калибра перед закалкой, что позволяет увеличить припуски на дальнейшую обработку исключается в большинстве случаев потеря времени на изготовление ряда выработок, необходимых при изготовлении того или иного профиля шаблона сокращается время на доводку, так как припуски после шлифования не превышают 0,01—0,02 мм. [c.65]

Самой сложной задачей при доводке профилей является придание строгой симметричности элементам. Получение симметричности профиля относительно оси гарантируется использованием кантовки не только при доводке, но и при контроле деталей. На рис. 63 показан способ обработки симметричного шпоночного выступа калибра на специальном притире с периодическими поворотами на 180°. Притир выполняется по размеру И = 0,5 (О — Ь) и помещается на плоскость контрольной плиты, которая служит направлением при движениях во время доводки. [c.65]

Борьба за высокую производительность труда в корне изменила технологию производства калибров. Новые технологические процессы отличаются широким применением точного фрезерования, растачивания отдельных элементов и всего профиля на координатных или фрезерных станках повышенной точности, профильного шлифования и механической доводки. Механизация внесла резкие изменения в характер производства калибров. Она в несколько раз сократила время и стоимость их изготовления. Механизированный процесс позволяет расчленить обработку на операции, выполнение которых легко возложить на рабочих более узких специальностей, чем слесарь-инструментальщик или слесарь-лекальщик. [c.196]

Ввиду того, что по мере перемещения плоскости измерения вдоль оси резьбы размеры среднего, наружного и внутреннего диаметров все время изменяются, при изготовлении деталей с конусной резьбой можно выдерживать требуемый размер среднего диаметра за счет последующей обработки торцевых поверхностей. Поэтому при изготовлении конусных калибров на заготовке предусматривают припуск по длине для обработки торцов после окончательного шлифования [c.194]

Вставки измерительных наконечников иногда делают из рубина или алмаза. Алмазные наконечники применяют в тех случаях, когда требуется особенно высокая износостойкость, как, например, в автоматических измерительных устройствах или в измерительных устройствах, предназначенных для измерения в процессе обработки и автоматической подналадки станков. В последнем случае измерительный наконечник длительное время находится в контакте с обрабатываемым изделием, причем скорость скольжения равна окружной скорости обрабатываемого изделия. На износ стальных калибров решающее влияние оказывает состояние тончайших поверхностных слоев металла, определяющее способность их к окислению и к пластическим деформациям. В связи с этим тонкослойное электролитическое хромирование калибров должно быть одним из наиболее эффективных методов повышения сроков службы калибров. Это полностью подтвердилось произведенным исследованием. Калибры, хромированные тонким слоем хрома 2—5 мк на сторону, имеют более высокую износостойкость по сравнению с нехромированными калибрами (в 4—12 раз). [c.280]

Получение точного размера по ширине паза можно достичь путем его обработки за два прохода черновой и чистовой. При чистовой обработке фреза будет лишь калибровать паз по ширине, сохраняя в течение длительного периода времени свой размер. В последнее время появились патроны для закрепления концевых фрез, позволяющие устанавливать фрезу с регулируемым эксцентриситетом, т. е. с регулируемым биением. Это позволяет путем регулирования эксцентриситета получать точные по ширине пазы концевой фрезой, потерявшей размер после переточки. [c.70]

В настоящее время при обработке деталей на автоматах и измерении их в процессе обработки универсальными измерительными средствами (исключая калибры) рекомендуется пользоваться производственными допусками. [c.109]

Конструкция зубопритирочных станков выполнена таким образом, что настроенные на теоретические базовые расстояния с помощью специального калибра (рис. 12.24, б) ведущий и ведомый шпиндели станка с зубчатыми колесами во время притирки автоматически изменяют свое взаимное положение. Этим обеспечивается притирка практически в любой точке поверхности зуба. В течение автоматического цикла работы на притирочном станке выполняются три основных движения вертикальное б, горизонтальное 9 и осевое 7 (рис. 12.24, в), параметры которых определяют опытным путем или при контроле пары методом V — // на контрольно-обкатном станке. При перемещении пятна контакта с помощью вертикальных V и горизонтальных И смещений бабок станка из центрального положения на носок и пятку оно может выходить на кромку зуба, но его центр должен оставаться в границах зуба. В последних моделях притирочных станков фирмы Глисон (США) вместо вертикального движения 6 (рис. 12.24, в) выполняется поворот 8 шестерни 5 вокруг оси, проходящей приблизительно через середину зубчатого венца в направлении изменения межосевого угла. Это движение повышает эффективность притирки на 10—20 %, при этом обеспечивается высокое качество обработки. [c.324]

При кольцевом сверлении стержень л образуется иначе (рис. 1.10, б). Здесь лезвие имеет две калибрующие вершины А и Б. Лезвие А Б вырезает кольцевую полость, а вершины Л и Б образуют соответственно отверстие и стержень. Кольцевое сверление имеет ряд преимуществ по сравнению со сплошным сверлением меньшие затраты энергии на резание меньшую нагрузку на режущие и направляющие элементы инструмента возможность экономии металла за счет использования вырезанного стержня. Кольцевое сверление имеет и некоторые недостатки. По мере сверления стержень вследствие перераспределения остаточных напряжений деформируется, оказывает давление на стенки инструмента и при вращении заготовки совершает поперечные колебания, которые вызывают поперечные колебания инструмента с частотой вращения заготовки. Для уменьшения отрицательного влияния стержня на его конце устанавливают специальную опору, которой он базируется на поверхность отверстия в инструменте. Однако при использовании опоры затрачивается время на обработку отверстия на конце стержня под установку ее, кроме того, опора затрудняет проход стружки при ее внутреннем отводе, поэтому необходимость установки опоры должна быть строго обоснованна. [c.24]

За последнее время для снятия заусенцев часто применяется химическая зачистка в щелочных и кислотных ваннах. Процесс протекает очень быстро. При окунании детали не более чем на две минуты в ванну с раствором расплавленных азотнонатриевых и фосфорнонатриевых солей (при температуре до 140°) происходит растворение заусенцев. Выступающих из металла. Широкое применение получила также электрохимическая светлая очистка поверхностных дефектов, ржавчины и окалины на стальных деталях сложной конфигурации. По сравнению с ручной слесарной зачисткой время обработки этим способом снижается вдвое. Процесс разработан и успешно применяется на Московском инструментальном заводе Калибр . [c.187]

Из довольно большого количества конструкций глухих муфт в настоящее время изготовляются только поперечно-свёртные и продольно-свёртные. В связи с тем, что теперь повсеместно приняты методы обработки валов и втулок по предельным калибрам, обеспечивающим необходимые посадки и взаимозаменяемость, отпала необходимость в муфтах с пружинящими втулками (например, типа Селлерс), позволяющих применять их и при недостаточно точно выдержанных размерах диаметров валов. Все подобные муфты на фиг. 63 бъединены в группе Прочие" [c.536]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

На фиг. 40 приведена боковая паровая коробка турбины СВК-150 ЛМЗ [4 ] в виде отливки и сварной конструкции из поковок. В связи с трудностями получения качественного литья из аустенитной стали ЛА1 отливка была получена с большим количеством дефектов и не могла быть использована в машине. Поэтому завод был вынужден в данном случае пойти на использование не столь технологичной сварной конструкции из поковок аустенитной стали марки ЭИ405. Изготовление последней потребовало резкого увеличения объема механической обработки изделия и вызвало необходимость выполнения большого количества сварных швов калибром до 50—60 мм. Очевидно, что принятое в данном случае конструктивное решение является вынужденным. В настоящее время в связи с разработкой ряда новых технологичных свариваемых литых аустенит-но-ферритных сталей (глава II, п. 4) возможности использования аустенитного литья в крупногабаритных деталях сложной формы возрастают. [c.79]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Расстояние от последнего калибрующего зуба до первого выглаживающего 1 (см. рис. 3,3, в) должно быть не меньше наибольшей длины отверстия детали для того, чтобы предотвратить образование на обрабатываемой поверхности кольцевых канавок (рисок) из-за врезания калибрующих зубьев в тот момент, когда вступают в работу выглаживающие зубья. Они должны входить в отверстие лишь после того, как из заготовки выйдет последний калибрующий зуб режущей части протяжки. Опасность врезания калибрующих зубьев особенно велика при обработке заготовок большой массы на горизонтально-протяжных станках, при плохом закреплении и базировании обрабатываемой заготовки, при отклонении от перпендикулярности любого торца заготовки по отношению к оси отверстия. У протяжек, работающих на горизонтальнопротяжных станках без поддерживающего устройства, может произойти обрыв в наиболее слабом месте. В этом случае рекомендуется выглаживающие зубья устанавливать как можно ближе к режущим, чтобы заготовка все время была прижата силами резания, а затем выглаживания и не могла сместиться. [c.67]

В настоящее время термин лекало не прил еняют, а калибры, предназначенные для контроля формы поверхностей деталей, называют профильными калибрами. Само понятие лекальные работы сохранило свое значение применительно к высокоточной обработке сложных профильных калибров или поверхностей деталей. [c.332]

Установка неразъемных подшипников во время сборки узла заключается в запрессовке втулки в корпус, сто-порении ее от проворачивания и пригонке отверстий по валу. Для направления и центрирования втулки относительно отверстий применяют направляющие кольца. После запрессовки втулки необходимо проверять зазоры (по валу или калибру). Если зазоры меньше предусмотренных, то втулку следует пришабрить или произвести ее развертку. Качество сборки разъемных подшипников зависит от качества обработки поверхности вкладышей и их сборки. Внутренний диаметр вкладыша должен быть больше диаметра шейки вала на величину масляного зазора, который определяется в зависимости от диаметра шейки вала, его массы и частоты вращения. Обычно масляный а зор равен 0,0018—0,0025 диаметра шейки вала. [c.210]

В ряде случаев нагрев детали в пооцессе обработки влияет только на продолжительность выдержки летали перед ее измерением и, таким образом, удлиняет цикл изготовления. К таким деталям относятся детали простой формы, например, гладкие калибры. После шлифования или механической доводки калибры выдерживают определенное время перед каждым измерением и только тогда, когда температура калибра будет нормальной, можно измерить его фактический размер. [c.18]

При массовом производстве заготовки для калибров-пробок объединяют по группам для того, чтобы не приходилось для каждого размера калибров изготовлять специальную партию заготовок. Это позволяет создать задел заготовок и за короткое время изготовить калибры требуемых размеров. Такая организация производства при изготовлении калибров вызывает увеличение припусков на обработку вследствие объединения в группы калибров с различными разые- [c.286]

Серийное производство самолетов. Работа по внедрению опытного самолета в серию начинается с изготовления рабочих чертежей путем переработки, уточнения и расширения конструктивных чертежей и составления пр ним детальных и материальных специфрп аций. На основе рабочих чертежей прорабатывается технологич. процесс производства и попутно проектируется необходимый инструмент, штампы, кондукторы, калибры и приспособления. По окончании всего этого начинается постройка серии самолетов изготовлением сначала подсобных приспособлений, инструментов и штампов и пр., а затем уже изготовлением деталей. На хорошо организованных з-дах параллельно с производством пооперационно организован также и контроль, благодаря чему уменьшается брак и его стоимость и увеличивается надел -ность контроля и приемки. Заготовленные детали собирают в сложные детали, или узлы, а затем в части самолета (крылья, элероны, шасси, оперение, моторная установка, управление и пр.), к-рые идут далее в сборочную мастерскую для сборки на конвейере или побригад-но. Необходимо отметить важное значение контроля при производстве самолетов, особенно военных. От контроля требуется неослабное наблюдение за качеством продукции как со стороны материала, так и работы, в то же время в С. применяются процессы обработки, к-рые весьма трудно контролируются, напр, сварка автогенная и электрическая. Поэтому на авиационных з-дах значение контроля очень велико, и относительная численность его д. б. больше, чем на других серийных заводах. [c.54]

Для борьбы с недостатками вубьев червячных колес, вызываемыми уменьшением диаметра червячной фрезы после заточек и прочими неточностями производства, существует несколько способов. Фирмы Феллоу и Глисон, в чьих станках применяются точные червячные передачи, производят калибровку колеса после сборки, устанавливая вместо червяка соответственную-червячную фрезу и приводя в действие механизм станка. Этим погашаются не только ошибки производства, но и монтажа. Фирма Клингельнберг предлагает изменять размеры червяка сообразно изменению диаметра заточенных фрез. Влияние из.менения диаметра несколько ослабляется, если при проектировании новой червячной фрезы заранее несколько увеличить ее размеры по сравнению с червяком. При этом фреза достигнет размеров червяка только после нескольких заточек. В последнее время появились конструкции червячных фрез, диаметр калибрующей части которых почти не изменяется при заточке фрезы. В одном частном случае это достигается тем, что калибрующие зубья располагаются на отдельных кольцах сборной фрезы и затачиваются не по ре кущей грани, а по затылку. Образующееся при этом расширение трапецевидного профиля компенсируется сближением колец. Радикальное решение вопроса дано фирмой Д. Браун, которая производит черновую обработку обычными червячными фрезами, а чистовую обработку специальными насеченными фрезами фиг. 105) без затылованного зуба. Лезвия зубу ев этих фрез расположены на эвольвентной винтовой поверхности и м. б. точно отшлифованы на станке ля шлифовки эвольвентных червяков. Фрезы снимают при калибровке нич-TOJKHoe количество ме-, талла и обладают большой стойкостью. При этом они в точности соответствуют эвольвент-ным червякам, также допускающим шлифовку. [c.447]

Контрольные приспособле-н и я, встроеипые непосредственно в кон-струкц1по станка, получили n автоматах еще небольшое раснространение. Напр, на шлифовальных станках Хилд промер изделия производится автоматически во время операции обработки посредством специальных калибров, к-рые отмечают два момента конец черновой и конец чистовой обработки. До окончания обработки оти калибры стремятся войти в отверстие всякий раз, когда шлифовальный [c.69]

ООО штук отняло у Витнея в США ок, 18 лет (от 1793 до 1811 г.), и все же считалось тогда очень большим достижением. В настояш,ее время основным методом достижения В. во всем мире является метод предельных калибров при помощи предельных калибров предписывается в каждом отдельном случае именно та точность обработки, которая необходима исключение составляют лишь сложные профили, к-рые до сих пор приходится выполнять часто в припасовку. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...