Калибры профильные

Калибры профильные 5 — 168 Допуски 5—-168 — Квалитеты — Система ISA [c.93]

Различают калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей (валов и отверстий) гладких конических поверхностей, линейных размеров, резьб, шлицевых сопряжений, профильных контуров и для контроля расположения поверхностей. Кроме допусков на неточность изготовления калибров, для проходных сторон гладких калибров G целью увеличения срока службы предусматривается допуск на износ, т. е. на эксплуатацию калибра (рис. 5). Величина поля допуска калибра на износ Р—И определяет наименьший гарантируемый износ (НГИ). Наиболее вероятным следует принять размер вновь изготовленного проходного калибра, при котором действительное [c.38]

Шлицевые и профильные калибры. Калибры для контроля шлицевых соединений разделяются на калибры с прямобочным и эвольвентным профилями зубьев (рис. 10). В частности, для контроля шлицевых втулок выпускаются калибры—пробки, а для контроля шлицевых валиков — калибры—кольца. Комплексные калибры для проверки шлицевых изделий с прямобочным профилем выпускаются с центрированием по наружному диаметру и боковым поверхностям зубьев и с центрированием по внутреннему диаметру. [c.47]

Профильные калибры применяются для проверки поверхностей деталей, имеющих криволинейные формы. Эти калибры имеют форму, обратную профилю проверяемого изделия. Проверка деталей профильными калибрами производится путем наложения калибра на проверяемое изделие и определения совпадения контуров либо на просвет , либо по ощущению момента касания калибра с контролируемой поверхностью детали. [c.47]

Профильные калибры предназначены для проверки поверхности деталей криволинейной формы. Они являются или одиночными при контроле поверхности независимо от базы (фиг. 224, я), или комплексными, связанными с базой (фиг. 224, б). Классификация калибров по принципу контроля приводится в табл. 108. [c.168]

Допуск на изготовление профильных калибров на многих заводах определяют в размере 10% от допуска Д детали, а профильных контркалибров — в размере 5% от Д. [c.168]

К обычным предельным калибрам, неприемлемы для профильных калибров. В системе допусков НИИ-13 введён термин максимум тела детали, замещающий понятие проходная сторона . Номинальный профиль калибра огра- [c.169]

На универсальном микроскопе, кроме резьбовых калибров, измеряют конусы, профильные шаблоны, резьбообразующий инструмент, линейные шкалы и др. [c.195]

Приспособления описанного типа применяются также и для контроля профилей деталей. На фиг. 91 показано приспособление для контроля профиля орудийного экстрактора /. На плите закреплены две опорные пластинки 2 и профильный калибр 3. Для контроля экстрактор разбирается и обе половинки А и Б укладываются по профильному калибру 3 на плиту 4. На этом же приспособлении одновременно контролируется и положение профиля относительно оси отверстия экстрактора. Для этой цели предназначены пробки 5 и соответственно две направляющие втулки, запрессованные в плите приспособления. [c.210]

Допуски профильных калибров [c.638]

Профильные калибры делятся на два вида [c.638]

Фиг. 27. Схема расположения полей допусков на профильные калибры.

Пример, Рассчитать исполнительные размеры профильных калибров на просвет и контркалибров к ним для изделия, показанного на фиг. 28. [c.639]

К приборам, которые производят измерение контактным профильным методом, относятся профилографы и профилометры. Профилографы регистрируют координаты профиля поверхности на записывающем приборе. Записанная профилограмма несет максимальную информацию о профиле поверхности и является исходным документом для определения нормируемых параметров. Профилометры измеряют параметры шероховатости и фиксируют их на шкале. В СССР профилографы выпускаются по ГОСТ 19299—73, профилометры — по ГОСТ 19300—73 заводом Калибр . В некоторых моделях профилографы и профилометры объединены в одном приборе. В качестве щупа в них используется острозаточенная алмазная игла, перемещающаяся по неровностям. Механические колебания иглы преобразуются в электрический сигнал. Радиус кривизны вершины иглы выбирается из ряда 2+2, 5+ 1,10 + 2,5 мкм. [c.345]

Отклонение формы заданного профиля Шаблоны (профильные калибры), щупы Проверка на просвет и измерение зазора щупом [c.73]

Каландры используют для формования предварительно обработанной на вальцах резиновой смеси при последовательном прохождении ее через зазоры между горизонтальными валками с целью получения бесконечной ленты определенной ширины и толщины (рис. 3.3). Перерабатываемый материал поступает в начальный зазор 7, деформируется и в виде предварительно сформованной ленты со скоростью, равной скорости второго валка, подается в первый промежуточный зазор 7/, а затем во второй. Окончательное формование листа определенной толщины производится в калибрующем зазоре III. На каландрах производят также обкладку и промазку армирующих основ (технических тканей, корда и т. д.) резиновыми смесями и выпускают профильные заготовки. [c.117]

При обработке по методу подобия (профильному) все зубья протяжки имеют профиль, подобный профилю окончательно обработанной поверхности. Режущие зубья (за исключением последнего) не принимают участия в окончательном формировании профиля обработанной поверхности и только срезают основной припуск на обработку. Окончательное формирование профиля производится последним режущим зубом и несколькими калибрующими. [c.434]

Режущим участком метчика вырезают слои металла или по генераторной схеме (рис. 7, б), или по профильной (рис. 7, в). В большинстве случаев применяется генераторная схема (машинные, гаечные и другие метчики). Профильную схему применяют для калибрующих и конических метчиков. [c.528]

Плоские калибры для проверки профиля контура фасонной детали называют профильным шаблонами. Профиль шаблона представляет собой перевернутый профиль детали. [c.192]

Фирмой IWK (ФРГ) применяется приспособление другой конструкции для гофрирования на специальных давильных станках (рис. 9) этот процесс состоит из пяти технологических операций. Сначала (операция I) на заготовку с помощью двух роликов наносятся выпучины по числу гофров. В процессе операций И, III и IV заготовка деформируется между двумя вы-пучинами последовательно под действием трех различных по форме свободно вращающихся роликов, из которых сменный ролик / имеет только радиальное перемещение, а постоянные ролики 2 иЗ — дополнительно осевые перемещения. Сближение гофров осуществляется осевым перемещением роликов 2 и 3 к ролику I. В процессе операции V готовые гофры окончательно калибруются двумя профильными роликами. [c.14]

Конструктор принимает подачу исходя из условия, что режущая часть протяжки должна снять почти полностью припуск (небольшую часть его снимают зачищающие и калибрующие зубья). Необходимо при выбранной схеме резания принять определенную подачу (подъем зуба). В табл. 40 даны Величины (по данным ВНИИ) в миллиметрах для внутренних протяжек с профильной и генераторной схемами резания. [c.470]

Конструирование протяжки начинается с выбора схемы резания для снятия заданного припуска. Затем конструктор принимает для выбранной схемы резания соответствующие подъемы зуба исходя из условия, что режущая часть протяжки должна снять почти полностью припуск (небольшую часть его снимают зачищающие и калибрующие зубья). При выбранной схеме резания необходимо принять определенные изменения подъема зуба по группам зубьев. При прогрессивной схеме резания у протяжек величины подъема зуба а значительно увеличиваются и достигают нескольких десятых долей миллиметра (0,1—0,35) и выше. В табл. 38 даны величины а (по данным ВНИИ) для внутренних протяжек с профильной и генераторной схемами резания (рис. 359, а). [c.384]

На фиг. 348, / показаны последовательные этапы изготовления квадратного отверстия протяжкой, работающей по профильной схеме. Первый рабочий зуб протяжки имеет форму и размеры квадрата, вписанного в предварительно заготовленное отверстие. Последний же режущий зуб, а также все калибрующие зубья имеют форму и размеры квадрата, описанного вокруг отверстия в заготовке. [c.371]

В зависимости от типа и конструкции стана определяют целесообразное число профильных калибров затем, задаваясь коэффициентами обжатий (или абсолютными обжатиями) по калибрам, [c.133]

Экструзия — способ формования деталей или полуфабрикатов путем непрерывного выдавливания материала, находящегося в вязкотекучем состоянии, через отверстия определенного сечения. Выдавливаемые заготовки проходят через калибрующие, охлаждающие и приемные устройства Экструзией перерабатывают большинство термопластов, из которых получают трубы,- профильные изделия, пленки, листы, кабельную изоляцию, полые детали. [c.65]

Шлицевые валы и втулки контролируют посредством шлицевых профильных калибров. В отдельных случаях внутренний диаметр шлицевого вала контролируют микрометром или предельными кольцами с вырезами для шлицев, а соосность внутреннего диаметра и шейки вала — индикатором. [c.279]

Прямобочпые шлицы упрочняют накатыванием в осевом направлении профильными роликами, эвольвентные — обкатыванием закаленными калибрующими зубчаты.ми колесами. [c.556]

Переработка термопластичных материалов экструзией осуществляется на специальных машинах — экструдерах (червячных прессах). Детали или полуфабрикаты получаются путем непрерывного выдавливания материала, находящегося в вязкотекучем состоянии, через отверстия определенного сечения. Выдавливаемые заготовки проходят через калибрующие, охлаждающие и приемные устройства. Экструзией перерабатывают большинство термопастов, из которых получают профильные изделия, трубы, пленки, листы, кабельную изоляцию. [c.217]

Приемка протяжек всех видов, точных профильных шаблонов, приэматичегких резцов. Определение равномерности шага разверток. Проверка плашек и резьбовых калибров [c.114]

Сварка стальных листов, труб и узлов из профильного металла, штамповок и поковок, допускаюших быстрый нагрев и охлаждение сварка звеньев цепей большого калибра сварка деталей из легких сплавов [c.191]

Применяется для производства профильного полуфабриката неограниченной длины. Широко используется для нанесения пластмассовой изоляции на про-еолоку. В процессе экструзии гранулированный материал размягчается в обогреваемой зоне шника и выдавливается в впде стержня через фасонную фильеру в охлаждаемую калибрующую насадку [c.906]

Повышение вибрационной прочности обло-пачивания регулирующих ступеней, подверженных воздействию ударных изгибающих усилий, резко меняющихся из-за парциаль-ности ступени, достигается в турбинах ЛМЗ применением свариваемых попарно лопаток (фиг. 106, а и б) [98]. Лопатки выполняются заодно с бандажами. Под сварку они подаются с полностью обработанной профильной частью и припуском на обработку хвоста после сварки. Лопатки свариваются между собой по бандажу и хвосту в приспособлении, фиксирующем расположение рабочих каналов. В зависимости от размера и напряженности лопаток могут применяться разные типы сварных соединений. Для малонапряженных лопаток (фиг. 106, а) ограничиваются швом малого калибра по нижней части хвоста. В напряженных лопатках они обвариваются по хвосту глубокими швами с трех сторон. Бандаж, являющийся в обоих случаях напряженным, проваривается на всю толщину. После сварки лопатки подвергаются термической обработке и далее поступают на механическую обработку хвостовой части. [c.156]

Для проверки отклонений формы заданного профиля и заданной поверхности (ГОСТ 24642—81, нп. 4.0 и 4.7) можно использовать специальные профильные калибры (см. рис. 2,2, а, б). Нормальные профильные калибры являются однопредельными и используются для проверки песопряжеиных профилей, имеющих большие допуски формы. Измерительные элементы подобных калибров представляют собой световую щель, штриховой контур, всевозможные щупы, вкладыши и т. п. Конструктивные варианты, требования к точности изготовления и методика использования профильных калибров подробно изложены в литературе [3, 7 . [c.70]

Обдирочные операции зачистка заготовок, отливок, поковок, проката, штампованных деталей Плоское шлифование торцом круга, заточка резцов, правка абразивных инструментов, отрезание Предварительное и окончательное шлифование деталей, заточка режущего инструмента Чистовое шлифование деталей, обработка профильных поверхностей, заточка мелкого инструмента, шлифование хрупких материалов Доводочное шлифование, доводка режущего инструмента, предварительное хонииговаиие, заточка тонких лезвий Доводочное шлифование металлов, стекла и т. п., резьбошлифова-ние, чистовое хонингование Окончательное хонингование, суперфиниширование, доводка тонких лезвий и мерительных поверхностей калибров, резьбошлифование изделий с мелким шагом [c.345]

На начальном участке кромочного следа можно принять скорость выравнивания температур равной скорости выравнивания полей скоростей Л. 3], т. е. АТ=Awz- Протяженность начального участка, где KOipo Tb пара на оси кромочного следа становится равной половине скорости невозмущенного потока (ш2оо/2 = Ш2мин), весьма приближенно оценивается в пять — семь калибров толщины выходной кромки А. Эти величины могут быть приняты для сопловых и рабочих решеток, имеющих малые толщины выходных кромок и низкие профильные потери (tnp 0,03 н-0,05). Тогда изменение максимальной температуры на оси следа приближенно определяется следующей формулой [c.39]

На определение качественного состояния деталей могут влиять геометрические отклонения отклонение от круглости, непараллель-ность торцов, несоосность поверхностей, отклонение шага и угла профиля разьбы и др. Взаимодействие измерительного средства с контролируемым объектом может быть точечным (сферический наконечник), линейным (плоские профильные шаблоны) и поверхностным (калибры-пробки). Большинство универсальных и специальных средств измерения имеют точечный контакт с контролируемым изделием и осуществляют локальный контроль размеров в одном или нескольких сечениях. Такой контроль не гарантирует попадания бракованных изделий в годные. Контроль значительно усложняется, если к недопустимости попадания в годные бракованных изделий по непроходному пределу предъявляются повышенные требования. В этих случаях либо используют двух- или трехкоординатные машины, либо применяют устройства, обеспечивающие последовательный непрерывный контроль с заданным шагом текущего размера детали. [c.450]

Зернистость инструмента. Выбирается в зависимости от условий обработки. Так, зернистость 160 и более рекомендуется при обдирочном силовом шлифовании 125 - 80 - при обдирочных операциях, при зачистке отливок, поковок, штамповочных и других заготовок 80 - 50 - при плоском шлифовании торцом крута, заточке средних и крупных резцов, правке абразивного инструмента, отрезке 63 - 25 - при предварительном и комбинированном шлифовании (предварительное и окончательное шлифование выполняются без съема изделия со станка), заточке режущего инструмента 32 - 16 - при чистовом шлифовании, обработке профильных поверхностей, заточке мелкого инструмента, шлифовании хрупких материалов 12 - 6 - при отделочном шлифовании, доводке твердых сплавов, доводке режущего инструмента, предварительном хо-нинговании, заточке тонких лезвий 6 - 4 - при отделочном шлифовании металлов, стекла, мрамора и т.п., резьбошлифовании, чистовом хонинго-вании М40 и мельче - при суперфинишировании, окончательном хонин-говании, доводке тонких лезвий измерительных поверхностей калибров, резьбошлифовании изделий с мелким шагом. [c.357]

Круглые деформирующе-режущие сборные протяжки с выглаживающими зубьями 1 - хвостовик 2 - деформирующий элемент для стружкоделения 3 - режущая часть 4 - выглаживающие зубья (кольца) 5 - гайки с - профиль черновых и переходных зубьев б - профиль чистовых и калибрующих зубьев в - выглаживающие зубья г - схема обработки Z - припуск I - деформирование Я - резание III- выглаживание. Имеют повышенную в 2 - 4 раза работоспособность по сравнению с работоспособностью протяжек с профильной схемой резания [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...