Сила резания при токарной обработке

Фиг. 1. Составляющие силы резания при токарной обработке.

Связь между тяговой силой привода Т такого патрона и силой резания при токарной обработке может быть найдена следующим образом. Сила, распирающая ролики. [c.265]

Рис. 2. 2. Силы сопротивления резанию при токарной обработке

Ультразвук стали применять для снижения сил резания при токарной, фрезерной, строгальной обработке сверлении, зенковании, нарезании резьбы и шлифовании Снижение сил с помощью ультразвука позволило значительно повысить производительность, получить более высокий класс чистоты обработки, увеличить срок службы режущих инструментов. [c.78]

При токарной обработке в условиях несвободного резания равнодействующая R силы сопротивления резанию раскладывается ка три взаимно перпендикулярные составляющие силы (рис. 85), действующие на резец Рг — силу резания, или тангенциальную силу, касательную к поверхности резания и совпадающую с направлением главного движения Рх — осевую силу, или силу подачи, действующую параллельно оси заготовки в направлении, противоположном движению подачи Ру — радиальную силу, направленную перпендикулярно к оси обрабатываемой заготовки. [c.84]

Частные случаи разложения равнодействующей силы при токарной обработке имеют место при отрезании резцом с режущей кромкой, параллельной оси (рис. 86, а), и при резании трубы резцом с углами ф = 90° и А- = 0° (рис. 86, б). В этих случаях сила R раскладывается на две Pz и Ру Pz и Рх- [c.85]

При конструировании поводковых токарных приспособлений рекомендуется предусмотреть точную скользящую посадку плавающей планки в пазу. Этим достигается принудительное вращение планки моментом пары сил, расположенных симметрично оси вращения детали. Несоблюдение рекомендаций может привести к возникновению вредных поперечных нагрузок на центр, по величине вдвое и более превосходящих силу резания при обработке. Такое приспособление будет обладать одним из существенных недостатков обычного токарного хомутика . Пределы нагрузки, допускаемой данным приспособлением, лимитируются прочностью на разрыв винта 14, что не говорит в пользу данной конструкций. [c.99]

Под наивыгоднейшим режимом резания понимается такое сочетание глубины резания, скорости резания и подачи, при котором в данных конкретных условиях производства достигается наиболее выгодная обработка, при этом возможно полно используется сила станка и стойкость резца. Очевидно, наивыгоднейший режим резания должен соответствовать минимальному основному (машинному) времени. Наименьшее же машинное время при токарной обработке получается в том случае, когда произведение п на s будет наибольшим. [c.172]

Так, при токарной обработке деталей из углеродистой стали высокой твердости НВ 320) сила резания почти в 2 раза больше, чем при точении деталей из мягкой стали с числом твердости НВ 100. [c.57]

При срезании струн ки обрабатываемый металл оказывает сопротивление резанию Р, преодолеваемое резцом (рис. VI.10, а). При токарной обработке эту силу удобно рассматривать как равнодействующую трех взаимно перпендикулярных составляющих (рнс. VI.10, б), [c.324]

При токарной обработке в условиях несвободного резания равнодействующая сила сопротивления резанию R раскладывается на три взаимно-перпендикулярные составляющие силы (фиг. 74), действующие на резец [c.99]

Коэффициент учитывает увеличение сил резания при затуплении режущего инструмента. Значения Кг для токарной обработки находятся в пределах 1,0 — 1,75. [c.16]

Если исходить из общеизвестного понятия жесткости, как способности тела оказывать сопротивление перемещению, вызываемому приложенной силой в направлении ее действия, то необходимо воспользоваться понятием эквивалентной силы. В теоретической механике под эквивалентной силой понимается сила, момент которой равен сумме моментов всех действующих сил. Все составляющие силы резания действуют, например, на резец при токарной обработке, образуя моменты, плечами которых являются расстояния от точки приложения соответствующей составляющей силы резания до мгновенного полюса поворота суппорта, несущего резец. [c.18]

При измерении упругих перемещений, возникающих у вращающихся частей станка, например, деформаций шпинделя шлифовального круга под действием сил резания или отжатий патрона при токарной обработке, контактные измерения могут привести к быстрому износу контактирующих в процессе измерения поверхностей. В этом случае можно рекомендовать использование датчиков, работающих на бесконтактном принципе. Место встройки датчика, собственно, определяет его габариты. С этой точки зрения наиболее желательным является датчик с возможно меньшими габаритами и большой, по возможности, крутизной преобразования. [c.445]

При токарной обработке сила резания приложена к режущей кромке резца и может быть разложена на три составляющие — (рис. 37). [c.69]

Пример. Определить силу резания при обработке на токарном станке вала из углеродистой конструкционной стали Овр = 40—50 кГ/мм при глубине резания t=4 мм и подаче 5=0,6 мм/об. [c.216]

Общие понятия. При токарной обработке деталей необходимо считаться с жесткостью узлов станка (суппорта, передней и задней бабок), обрабатываемой детали, а также резца или другого режущего инструмента, или, как говорят, с жесткостью системы станок — деталь — инструмент. Пример такой системы в нагруженном состоянии схематически показан на рис. 71, на которой линия 00 изображает ось ненагруженного станка. Под действием сил резания передний центр станка смещен (отжат) от своего нормального положения на величину /г , а задний — на величину Под действием той же силы деталь прогнулась, причем стрелка прогиба детали составляет величину йд, а суппорт отжат на величину [c.107]

Обычно расчеты по определению прочности, жесткости, износа и др. деталей станка производят по величинам составляющих суммарной силы резания. Так, по составляющим при токарной обработке и шлифовании, по Ро при фрезеровании и моменту М при сверлении, зенкеровании производят расчет деталей цепи главного движения и определяют мощность привода. По составляющим Р и Ру при точении и шлифовании, по Р при фрезеровании производят расчет деталей механизмов подачи и определяют допустимые величины деформации системы. Кроме того, силы резания определяют мощность механизмов зажима обрабатываемых деталей и узлов крепления инструмента. [c.28]

Силу резания и мощность, расходуемую на процесс резания, при обработке на поперечно-строгальном станке определяют по тем же формулам, что и при токарной обработке. [c.115]

В отечественной и зарубежной литературе имеются некоторые данные по определению силы резания опытным путе.м при токарной обработке и сверлении пластмасс 12] [25] 29] и [36]. Сведения по исследованию силы резания при фрезеровании этих материалов в литературе не приводятся. [c.40]

При токарной обработке волокнита, аминопласта МФ и фенопласта К 18-2 резцами ВК6 зависимость силы резания (кгс), от подачи и глубины резания аналитически может быть подсчитана по уравнениям [31 ] [c.98]

Изменение геометрических параметров инструмента существенно влияет на Лд, так как при этом изменяются направление и величина вектора силы резания Р. Например, при токарной обработке в процессе резания можно изменить передний угол, угол резания, главный угол в плане и другие геометрические параметры резца, что способствует изменению величины и направления вектора Р. Таким образом, изменяя геометрические параметры инструмента, можно управлять динамической настройкой. [c.241]

В процессе резания возникают вибрации инструмента, заготовки и станка. Причины возникновения вибрации при токарной обработке следующие колебания сил сопротивления металла в результате периодического скалывания элементов стружки и наростообразования [c.207]

При обработке вала в центрах на токарном станке радиальная составляющая силы резания Яу вызывает отжим задней и передней бабок, зависящей от жесткости их конструкции. Величина этого отжима в процессе обработки изменяется. В начале обработки вала вся сила резания воспринимается задней бабкой, в конце обработки — передней при обработке середины вала сила резания распределяется между передней и задней бабками. [c.59]

Пример построения модели операции обработки деталей на вертикальном многошпиндельном токарном полуавтомате. При обработке. заготовки черновые переходы совмещаются во времени о чистовыми. Крутящий момент ЛГ р от действия сил резания смещает стол относительно инструмента, и на чистовых позициях возникает погрешность обработки диаметрального размера Д . [c.139]

При обработке валов, установленных в центры токарного или круглошлифовального станков, под действием радиальной составляющей силы резания Ру возникает деформация вала, имеющая наибольшее значение в его середине (рис. 5.2, а). Таким образом, режущий инструмент, установленный на определенный размер, снимает больше металла в сечениях, близких к центрам, и меньше — в середине вала, т. е. в сечении, обладающем наименьшей жесткостью. Вал в данном случае имеет бочкообразную форму с диаметром в наибольшем сечении, увеличенном на удвоенную величину деформации оси вала f (стрела прогиба). [c.58]

При испытании станков обрабатывают образцы при загрузке привода до номинальной мощности и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. Проверяют также наибольшую силу резания и максимальный крутящий момент. Испытание под нагрузкой производят путем обработки образцов металла резанием. На это затрачивается ежегодно значительное количество высококачественной стали. Однако этот расход металла может быть резко сокращен, если испытание станков под нагрузкой вести не резанием, а посредством приборов. В этом случае при испытании, например, токарного станка в центрах его устанавливают вместо металлической болванки зубчатое колесо с косым зубом, сцепляющееся с укрепленным на суппорте специальным прибором, имеющим зубчатый редуктор, генератор постоянного тока и тормозное устройство. Соответствующие приборы применяют также при испытании фрезерных и сверлильных станков. Испытание прессов следует проводить с имитацией усилий вырубки, ковки, протяжки. [c.609]

Стойкость резцов при попутном точении выше, чем при обычной токарной обработке. Это объясняется целым рядом факторов меньшими силами резания Р (на 25—40%), меньшим налипанием на резец, благоприятной трансформацией углов и главное кратковременным участием резца в работе (порядка десятых долей секунды). Вследствие кратковременной работы резца твердый сплав имеет малые тепловые деформации и структурные изменения. Измерение температуры резца методом естественной термопары при попутном точении детали из стали 10 при режимах v = [c.195]

В случае токарной обработки наружной цилиндрической поверхности, очевидно, для всех составляющих звеньев при любых значениях /х,-. Кх. = 0. Перемещение 1у. совпадает с направлением действия составляющей силы резания Ру, поэтому оно может 82 [c.82]

Физико-механические свойства материала заготовки влияют на точность детали от них зависит шероховатость обработанной поверхности, упругое восстановление под влиянием сил резания. Такие погрешности являются постоянными при обработке на токарных и фрезерных станках и могут быть компенсированы соответствующей настройкой. При обработке внутренних поверхностей мерным инструментом (зенкерами, развертками, метчиками) может наблюдаться усадка, приводящая к уменьшению диаметров отверстий. [c.52]

Рис. 6.9. Силы, действующие на резец (а), и разложение силы резания на составляющие (б) при обработке заготовки на токарном станке с ЧПУ

Смазывающе-охлаждающие жидкости. В гл. IV было рассмотрено влияние смазывающе-охлаждающих жидкостей на силу резания при токарной обработке. Положительное действие жидкости проявляется и при сверлении, так как процесс резания при сверлении сопровождается теми же явлениями, что и при точении. Поэтому применение соответствующих смазывающе-охлаждающих жидкостей и особенно поверхностно активных эмульсий приводит, по сравнению с обработкой всухую, к уменьшению осевой силы (силы подачи) и момента от сил сопротивления резанию на 10—30% при обработке сталей, на 10—1Ь% при обработке чугу-нов и на 30—40% при рбработке алюминиевых Сплавов. [c.239]

Сила резания при токарной обработке 221 Системы кодирования 564 Склеивание детален 654 Слесарно-пригонйчные работы при сборке 635 [c.692]

Б 1892 г. Зворыкин первым применил для измерения силы ре- зания гидравлический динамометр. Это был однокомпонентнйй прибор, предназначенный для определения главной составляющей силы резания при токарной обработке. В 1903—1904 гг. Николь-сон при исследовании процесса точения пользуется уже трехкомпонентным гидравлическим динамометром. Позже гидравлические приборы были значительно усовершенствованы немецкими учеными Шлезингером, Куррайном, Айзеле и другими, которые разработали устройства для измерения сил резания и крутящих моментов при сверлении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки. Относительно высокая жесткость гидравлических динамометров (по сравнению с пружинными) и пригодность для измерения как малых, так и больших нагрузок обеспечили их широкое распространение. [c.5]

Важным резервом интенсификации обработки является использование систем автоматического регулирования для поддержания оптимальных рен<и-мов резания. Этот процесс, получивший название адаптации, характеризует автоматическую самонастраиваемость системы СПИД по одному или нескольким параметрам процесса механической обработки. Регулируется либо подача инструмента, либо скорость вращения детали (инструмента), либо несколько параметров одновременно. Наибольшее распространение получило регулирование подачи по тангенциальной силе резания при токарной обработке и скорости вращения при сверлении и фрезеровании [27]. [c.177]

Силы резания при токарной, свер-лнльной, расточной, фрезерной п шлифовальной обработке приведены в табл. 56. [c.268]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Большое значение имеет выбор метода обработки (многорезцовый или копировальный) в зависимости от формы и размеров деталей и технологических требований. При токарной обработке валов основную работу выполняет продольный суппорт. Поперечным суппортом обрабатывают канавки и фаски. Для жестких деталей однопроходная копировальная и однопроходная многорезцовая обработка обеспечивают получение 3—4-го классов точности. Чем больше длина и диаметр обрабатываемого вала и перепады ступеней, тем большее число резцов может быть установлено в продольном суппорте и тем эффективнее многорезцовая обработка по сравнению с копировальной. При многорезцовой токарной обработке имеют место значительные радиальные и окружные силы резания, вызывающие деформацию системы, поэтому подачу выбирают меньше, чем при копировальной. [c.56]

Силы резания. В процессе работы на сверло действует осевая сила Ро (фиг. 159) и крутяи ий момент Мкр. Их величину, как и при токарной обработке, определяют по формулам или таблицам. [c.406]

Приближенно силу Р (Н) при токарной обработке определяют по формуле Рг = liSt, где k — коэффициент резания. Для сталей k = = 1470-I-2500, для чугунов — 980—1180, для алюминия — 390. С повышением твердости и предела прочности (0в) материала коэффициент резания возрастает. [c.30]

Для токарной обработки деталей типа тел вращения (колец, фланцев, валов, клапанов, толкателей и т. п.) используется главным образом твердосплавный инструмент. В настоящее время широко применяются резцы, у которых пластинки твердого сплава удерживаются на резцедержавках силами резания, а не припаиванием (как у обычных резцов). Кроме того, сами резцы удерживаются в резцовых блоках также силами резания, а не при помощи винтового крепления (как в блоках старой конструкции). Форма твердосплавных пластинок из металлокерамического сплава, применяемых при токарной обработке деталей в автоматических линиях, показана на рис. 186. Следует иметь в виду, что каждая пластинка может быть использована с двух сторон. На пластинке около режущих кромок предусмотрены канавки для дробления стружки. При затуплении грани пластинка поворачивается по окружности или по граням. [c.222]

Метод обработки, совмещающий последовательное действие пластического деформирования материала снимаемого слоя и затем - процесса резания, разработан в МГТУ им. Н.Э. Баумана он получил название -резание с опережающим пластическим деформированием (ОПД) и относится к группе комбинированных деформационно-режущих методов обработки. Так, например, при токарной обработке метод резания с ОПД осуществляется путем последовательного воздействия деформирующего инструмента - ролика и затем - резца. Необходимое деформирующее усилие ролика обеспечивается механическим или пневматическим устройством. Однако наиболее удобны гидравлические устройства при этом регулирование силы обкатки производится с помощью стандартной маслопитающей станции. [c.348]

Токарно-винторезный станок 16М16САУ Средневолжского станкостроительного завода имеет два привода подач от коробки подач и от регулируемого электродвигателя постоянного тока, установле н-ного на правом торце станины. Диапазон автоматического регулирования — от 40 до 880 мм/мин. Оно осуществляется в зависимости от припуска при сохранении постоянной силы резания. Производительность обработки на 30—40% выше, чем у обычного токарного станка, точность обработки — 2-го класса. [c.212]

При обработке на токарном или карусельном станке такой заготовки резцами, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ, и, принимая поправочный коэффициент работы по корке, равный 0,8 по табл. 8 (см. гл. П1), устанавливаем следуюш,ие режимы резания, допустимые режущими свойствами инструмента v=39,7 м/мин 5=1,5лш/об /=25 мм N =42,7 квт л=6,8 об/мин. При исп ользовании токарного станка модели 1580, имеющего максимальное число оборотов 128 об/мин. и мощность 100 кет, можно организовать работу двумя суппортами. Эффективная мощность станка будет Л ,=Л/ Г(=ЮО- 0,8= 80 кет. При работе двумя суппортами сила резания Р,= =2 6625=13250 кг. Отсюда допустимая скорость резания [c.110]

Способы крепления ееперетачиваемых пластинок в державках резцов показаны на рис. 7. Наиболее падежными способами крепления при всех видах токарных работ являются креп.чение с базированием по пазу (см. рис. 7,/, д) и крепление силами резания (рис. 7, а). Остальные способы крепления пластинок (рис. 7, а, б, г) применяют при чистовой и получистовой обработках. [c.173]

Рассмотрим теперь токарный станок с АПУ на базе микроЭВМ с микропроцессором Интел-8080 (Intel-8080) [24]. Программатор рассчитывает заданную подачу и силу резания и подает их в регулятор, который управляет подачей в зависимости от фактической силы резания, измеряемой датчиком. Регулятор работает в обычном режиме, пока сила резания равна величине, заданной программой обработки. Если же сила резания существенно отклоняется от заданного значения, то срабатывает эстиматор и регулятор автоматически переходит в режим адаптации. При этом включается адаптатор, который изменяет структуру регулятора посредством введения дополнительной обратной связи по интегралу отклонения силы резания от программной величины и осуществляет скачкообразное изменение соответствующего коэффициента усиления, рабочий диапазон которого разбит на три зоны. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...