Число микротвердости

Для определения микротвердости согласно ГОСТ 9450—76 применяются четыре типа алмазных наконечников, приведенных в табл. 11.7. При методе восстановленного отпечатка число микротвердости определяют делением приложенной нагрузки в ньютонах (килограмм-силах) на условную площадь боковой поверхности полученного отпечатка в квадратных миллиметрах. [c.201]

Второй метод следует применять в случаях, когда требуются дополнительные характеристики материала (упругое восстановление, релаксация, ползучесть при 20 °С и пр.). Число микротвердости в этой методике определяют делением приложенной нагрузки на условную площадь боковой поверхности отпечатка в квадратных миллиметрах, вычисленную на основе измеренной глубины отпечатка по формулам (15.5), (15.6), (15.7), (15.8) — см. табл. 15.12. [c.240]

Разность длин диагоналей не должна превышать 2,5% меньшей из них. Полученные по таблицам числа микротвердости поваренной соли при всех нагрузках должны находиться в пределах 19—21 кгс/мм (186—20Q Мн/м ). [c.147]

Число микротвердости вычисляется по формуле [c.187]

Число микротвердости записывают без размерности с указанием величины нагрузки в гс, например, — 300, Яао—250. [c.240]

Для определения числа микротвердости по длине диагонали при разных нагрузках Р имеются специальные таблицы и номограммы. [c.244]

Важнейшим пороком закалки, резко понижающим твердость наиболее ценных слоев деталей, является обезуглероживание поверхности стали во время ее нагрева (фиг. 145, г). Справа на фиг. 145 приведены числа микротвердости, отвечающие отпечаткам алмазной пирамиды. Крупным отпечаткам соответствует очень низкая твердость (до 155) на обезуглероженной поверхности, а мелким — высокая твердость (до 725) в высокоуглеродистом закаленном слое. [c.221]

Число микротвердости (ЧМТ) по шкале НУ — отношение силы f к условной площади боковой поверхности отпечатка. Его находят с помощью таблиц по значениям Р и ё или вычисляют по формуле [c.189]

Число микротвердости при измерении алмазной пирамидой. ...........,. . ........ fi [c.201]

Для того чтобы каждый раз не производить вычисления числа микротвердости, имеются готовые таблицы, где приведены числовые значения Но в зависимости от величины диагонали отпечатка й. [c.40]

Число микротвердости определяют по формуле [c.27]

Перевести числа микротвердости в числа твердости по Бринелю, пользуясь таблицами. [c.28]

По длине диагонали отпечатка й по таблицам определить число микротвердости Н. [c.29]

Число микротвердости при вдавливании четырехгранной пирамиды вычисляют по среднему значению длин й диагоналей отпечатка точно так же, как и соответствующее ему число а именно [c.60]

Для получения достоверных и характерных д.ля данного соединения значении микротвердости делали массовые замеры, а при обработке результатов измерений использовали методы математической статистики. Число измерений н=50, заданное значение надежности [c.112]

Как следует из рис. 52, при механической обработке микротвердость повышается с увеличением числа проходов инструмента (кратности очистки) в результате наклепа поверхности щетками, а при механохимической обработке становится даже несколько ниже исходной. В результате пластифицирующего действия [c.137]

Для сопоставления можно привести результаты испытаний по той же методике медных образцов, предел выносливости которых при диаметре 5 мм на базе 2-10 циклов составил 90 МПа [30]. С помощью электрополирования поверхности образцов на глубину 1 мкм после 2-10 циклов нагружения при напряжении 90 МПа были обнаружены усталостные трещины, длина которых по поверхности образца составляла 50 мкм. Анализ микротвердости таких образцов показал, что увеличение микротвердости у вершины усталостной трещины несущественно отличается от увеличения микротвердости в деформированных зернах (на 17 и 15 % соответственно). Действительно, на выбранной базе испытаний торможения роста усталостной трещины в меди не происходит, и при дальнейшем увеличении числа циклов нагружения такая трещина развивается и приводит к разрушению образца. [c.35]

Испытания в аналогичных условиях идентичных образцов из коррозионно-стойкой стали (0,06% С 0,66% Si 1,52% Мп 0,032% Р 0,018% S 8,89% Ni 18,52% Сг) ие привели к образованию нераспространяющихся трещин, хотя известно, что стали этого класса упрочняются при деформировании сравнительно легко. Если проследить за характером протекания упрочнения в обоих из исследованных материалов по увеличению микротвердости с увеличением числа циклов нагружения, то оказывается, что они существенно различаются (рис. 15). [c.37]

Рис. 15. Зависимость микротвердости легированной стали (кривая ]) и поликристаллического железа (кривая 2) от числа циклов нагружения

При изучении поведения слоистых металлических материалов в условиях циклического нагружения существенный интерес представляет исследование особенностей процессов деформационного и диффузионного взаимодействий, развивающихся в зоне сопряжения разнородных составляющих композиций. В данной работе исследование процессов упрочнения и разупрочнения переходных слоев биметалла при циклическом нагружении проводили методом измерения микротвердости рабочей части образца, разделенной на 50 участков протяженностью 100 мкм каждый, через определенное число циклов нагружения. [c.79]

Рис. 146. Зависимость микротвердости стали 22К от формы и числа циклов нагружения

Исследование холоднообработанного алюминия, испытанного по двойному изгибу, показало, что характер зависимости микротвердости, величины блоков, остаточной упругой деформации решетки, остаточных макронапряжений от числа циклов в этой области сильно зависит от уровня амплитуды нагружения [92]. [c.37]

Зависимость микротвердости от числа воздействий индентора [c.60]

Зависимость числа циклов до разрушения 1 и среднего максимального значения микротвердости 2 от нагрузки [c.60]

Соотношение между числом циклов до разрушения по результатам рентгеновского анализа и измерения микротвердости для различных нагрузок [c.60]

В ряде случаев поотляется необходимость измерять твердость небольших по размеру структурных составляющих сварного шва. Для этих целей применяют метод измерения микротвердости (ГОСТ 9450-60). которая определяется вдавливанием четырехгранной алмазной пирамидки, как и по Виккерсу, но при очень малых нагрузках (от 0.05 до 5 Н). Число микротвердости обозначается символом Не указанием в индексе величины нагрузки в граммах. [c.217]

Метод микротвердости стандартизован (ГОСТ 9450— 60). В качестве индентора при измерении микротвердос-ти, как и в случае определения твердости по Виккерсу, используют правильную четырехгранную алмазную пирамиду с углом при вершине 136°. Эта пирамида плавно вдавливается в образец при нагрузках от 5 до 500 гс. Число микротвердости Н определяется по формуле [c.240]

Фактически метод микротвердости — это разновидность метода Виккерса и отличается от него только использованием меньших нагрузок и соответственно меньшим размером отпечатка. Поэтому физический смысл числа микротвердости аналогичен НУ. Для гомогенных однофазных материалов с крупным зерном Н НУ. Часто наблюдаемые отклонения от этого равенсива, особенно в области Р<5—гс, объясняются в основном большими погрешностями измерения микротвердости. Источники этих погрешностей — вибрации, инструментальные ошибки в измерении длины диагонали отпечатка, неиден-тичность условий ручного нагружения, искажения структуры поверхностного слоя и др. По мере уменьшения нагрузки все погрешности возрастают. Поэто иу не рекомендуется работать с нагрузками, которые дают отпечатки с /<8—9 мюм. Использование приставок для автома- тического нагружения, всемерное устранение вибраций, тщательная отработка методики приготовления шлифов поз воляют свести ошибки в определении числа микротвердости к минимуму. [c.244]

Микротверцость обозначают числом микротвердости и буквами НУ с указанием нагрузки в килограммах силы и времени ее приложения, если время отличается [c.189]

Методы снятия микроскопической стружки. Общий вид микрохарактер из атора—прибора, изобретенного Бир-баумом для определения Т. по измерению ширины следа от снятой микроскопич. стружки,— изобра кен на фиг. 5. Это—микроскоп, на предметном столике к-рого помещается испытуемый образец. Здесь же находится алмаз, укрепленный на пружине и нагруженный стандартной нагрузкой. Режущие острия алмаза отшлифованы в виде угла куба. Вращая рукоятку предметного столика и передвигая образец при помощи микрометрич. винта, с поверхности образца снимают стружку, измеряют ее ширину и вычисляют по ф-ле = Я 2.10, где к— число микротвердости, А—ширина следа снятой стружки в 111. На фиг. 6 изображена кривая, построенная по этой ф-ле. Способ ипткростружки осо- [c.356]

Предельные относительные ошибки определения микротвердости карбидов и тугоплавких металлов составили соответственно 6 и 3,5%. Математическая оценка на основе выражения Стьюдента, дающего распределение средних значений при малом числе измерений, показывает, что при 10 отпечатках доверительный интервал определения микротвердости с вероятностью 0,95, например, для карбидов при твердости 2 lOi Н/м составляет 9 10 Н/м , а для металлов при твердости 3 10 Н/м — 9-10 Н/м . Измерение диагоналей отпечатков микротвердости после проведения испытаний дает значительно меньшую погрешность, чем непосредственно в процессе эксперимента с помощью микроскопа МВТ и длиннофокусного объектива МИМ-13С0 179]. [c.71]

Принятые условные обозначения Н — микротвердость (Нэ — эвтектоида — перлита, сорбита, троостита), Нц — цементита, Нф — феррита. На — аустенита, Н — мартенсита, Нк — карбидов, Н .б— карбоборидов, Нл —ледебурита) Е — коэффициент относительной износостойкости N — удароустойчивость образцов (число ударов до разрушения). [c.53]

Вблизи плоских скоплений дислокаций, лежащих в плоскости сдвига, микротвердость резко возрастает. Отдых при 250° С в течение 5 мин (кривая 3) привел к резкому снижению локальных напряжений в этих областях и выравниванию напряженного состояния в прилегающей части зерна, что соответствует разрушению дислокационных скоплений при неизменном общем числе дислокаций, распределяющихся по объему более равномерно в процессе отдыха. Эти данные служат прямым экспериментальным подтверждением определяющей роли плоских скоплений дислокаций в концентрировании запасенной энергии деформации и повышении локальной механоэлектрохимической активности металла в области таких скоплений. [c.185]

Экспериментальные данные о хемомеханическом эффекте, приведенные выше, характеризуют его пластифицирующее действие как на активно, так и на пассивно растворяющейся поверхности, в том числе в условиях образования окисных или солевых (фосфат- ных) пленок. Последнее обстоятельство подтверждает тот факт, i что хемомеханический эффект, в отличие от адсорбционного, не связан с изменениями поверхностной энергии, так как пассивация [ поверхности (повышение стойкости против растворения) означает как бы упрочнение межатомных связей поверхностных атомов, а следовательно и повышение поверхностной энергиц, но твердость i и микротвердость при этом все же уменьшаются т. е. металл пла- i стифицируется. [c.143]

Первые исследования [31] были проведены по изучению возможности диффузионного насыщения поверхности металла углеродом. Опыты по облучению железа, на поверхность которого наносились слои различных углеродосодержащих соединений, в том числе и графит, проводились с использованием импульсного лазерного излучения. Результаты рентгеноструктурного анализа свидетельствуют о насыщении железа углеродом, причем до достаточно высокой концентрации с образованием твердого раствора железо — углерод. Металлографические исследования показали, что на поверхности железа с покрытием после лазерного облучения образуется белый слаботравящийся слой с равномерной микротвердостью, достигающей 1400 кгс/мм . За ним идет термообработанный слой с микротвердостью 1000 кгс/мм . [c.26]

Изменение износостойкости стали — это также разрушение поверхности материала в зависимости от его твердости. При понижении температуры ударная вязкость стали 45 существенно изменяется в зависимости от термообработки. Это (хотя и косвенно) указывает на возможность охрупчивания стали не только в макрообъеме, но и в тонких поверхностных слоях, т. е. можно ожидать, что степень охрупчивания в этом случае для тонких поверхностных слоев будет выше, чем в целом для макрообъема стали. При этом степень охрупчивания таких слоев должна быть пропорциональна их твердости. Поскольку макротвердость и микротвердость стали 45 при понижении температуры практически не изменяются, то можно утверждать, что при температуре 20°С на износостойкость материала в основном будет влиять разница в твердости исходных поверхностей, которая сохраняется и при понижении температуры. Но тогда сохраняется и разность в степени охрупчивания тонких слоев сталей с различной твердостью. Если же учесть утверждение И. В. Крагельского [119] об уменьшении числа циклов, требуемого для разрушения охрупченных слоев, то установленное изменение износостойкости стали 45 при понижении температуры объясняется вполне удовлетворительно. [c.159]

В Лаборатории высокотемпературной металлографии Института машиноведения разработана методика применения телевизионных анализаторов изображения типа Quantimet и РМС для исследования особенностей пластической деформации и разрушения биметаллических материалов. Использование этой методики позволило с большой точностью производить подсчет числа полос скольжения, возникающих на поверхности образцов при их нагружении, измерять длину возникшей усталостной трещины и площадь пластической деформации, развивающейся в ее вершине, а также исследовать процессы диффузии элементов через границу раздела слоев биметалла и производить измерение отпечатков ин-дентора при исследовании микротвердости [1]. Все указанные измерения проводились на образцах после их извлечения из рабочих камер испытательных установок. [c.11]

Выполненное в данной работе экспериментальное исследование подтвердило, что деформационное старение состоит, по-видимому, в увеличении числа точек закрепления дислокаций примесными атомами, в связи с чем наблюдается отмеченное повышение микротвердости в течение первых часов старения и увеличение полуширины рентгеновских линий. При дальнейшем старении происходит укрупнение вторичных фаз карбидов МеС и МвгзСй, проиллюстрированное данными электронно-микроскопического исследования при этом наблюдается второй пик микротвердости и микронапряжений (старение до 5 ч). С увеличением степени деформации от 1 до 5% скорость протекания процессов деформационного старения повышается. [c.66]

Рис. 1. Зависимость изменения микротвердости переходных слоев биметалла Ст. 3+Х18Н10Т от числа циклов

Дальнейшее циклическое нагружение приводит к постепенному уменьшению микротвердости слоя стали Ст. 3 и обезуглеро-женного слоя. Микротвердость карбидной зоны не изменяется в процессе нагружения, что свидетельствует об ограничении процессов накопления пластической деформации. В слое стали Х18Н10Т наблюдается незначительное увеличение микротвердости по мере возрастания числа циклов нагружения. [c.80]

Первые, наиболее обширные исследования поверхностных слоев металлов и сплавов при трении в условиях, когда основной причиной разрушения материала является пластическая деформация, проводились под руководством Ю. С. Терминасова [74, 75]. В большинстве случаев характер структурных изменений, определяемых по изменению ширины дифракционных линий и микротвердости, от пути трения имеет вид кривой с насыщением . В качестве примера на рис. 6 [74] приведена такая кривая для отож-женого технического железа, подвергнутого испытанию на износ. Зависимость микротвердости и весового износа имеет такой же вид. Аналогичный характер изменения ширины дифракционных линий наблюдается при изнашивании целого ряда цветных металлов и покрытий в условиях сухого трения и трения со смазкой после определенного числа циклов, тем большего, чем меньше нагрузка, ширина линий, а также микротвердость стабилизируются, причем их максимальные значения тем больше, чем больше нагрузка. Лишь в одном случае, при изнашивании стали У8, про- [c.27]

Выявленное методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления существование интегральной характеристики поверхностного слоя в каждый момент времени обусловило необходимость выбора нагрузки на пирамиду, при которой отпечаток характеризует среднеагрегатное состояние исследуемого сплава. В противном случае разброс значений, связанный с раздельным измерением микротвердости феррита и перлита, делает невозможным анализ закономерностей структурных изменений методом микротвердости. Известно, что твердость феррита по Бри-неллю в зависимости от величины зерна колеблется в пределах 65—130 кгс/мм в то время как твердость перлита (также в зависимости от величины зерна) составляет 160—250 кгс/мм при средней твердости стали 45 160—180 кгс/мм [ИЗ]. Опробование нагрузок на пирамиду от 10 до 200 го показало, что минимальной нагрузкой, характеризующей среднеагрегатную твердость стали-45, является Р = 50 гс, при этом глубина отпечатка составляет 3—4 мкм. Результаты измерения микротвердости представлены на рис. 32. Условия трения аналогичны тем, при которых проводились исследования методом рентгеновского анализа и измерения электросопротивления. Из приведенных результатов следует, что изменение микротвердости аналогично изменению ширины дифракционной линии (220)a-Fe и электросопротивления. С увеличением нагрузки число циклов до разрушения уменьшается, а среднее максимальное значение микротвердости, пропорциональное величине действующей деформации, увеличивается (рис. 33). Количественная оценка числа циклов до разрушения по результатам измерения микротвердости совпадает со значениями, полученными двумя предыдущими методами (рис. 34). [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...