Метод получения термопластов

Метод получения термопластов 186— [c.415]

Вихревой метод. Вихревой метод получения покрытий заключается в погружении нагретой детали во взвесь порошка (псевдоожиженный раствор) термопласта в воздушной или газовой среде. Порошок, попадая на нагретую поверхность, размягчается, налипает на нее и сплавляется в сплошное покрытие. Комплект оборудования для вихревого напыления включает в себя аппарат для вихревого напыления, баллон сжатого воздуха или азота, электроталь, подвески для транспортировки нагретых деталей из печи в аппарат для напыления, печь для предварительного нагрева изделий. [c.155]

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

Процессы и материалы. Трехслойные или сэндвичевые пенопласты, получаемые за один цикл формования, отличаются от других типов пенопластов с наружным плотным слоем, например литьевых термопластичных пенопластов, тем, что в сэндвичевых пенопластах этот слой выполняется более толстым и служит в качестве внешней отделки. Наиболее распространенным методом получения сэндвичевых пенопластов является метод фирмы Ай-Си-Ай . В этом методе используются любые термопласты, причем внешние слои н сердцевина могут быть сделаны либо из одного и того же материала, либо из разных. Возможны комбинации жестких или эластичных слоев с жесткой или эластичной сердцевиной. [c.446]

Метод получения панелей экструзией жестких термопластичных пенопластов стал применяться сравнительно недавно, хотя в технологии переработки полимерных материалов экструзия является самым распространенным методом. Экструзия эластичных и жестких монолитных термопластов давно используется для производства деталей мебели и товаров широкого потребления, в первую очередь для окантовки столов, полок и других изделий из досок. [c.448]

Существует три метода получения таких двухслойных пластмасс приклеивание термопласта к подложке из стеклянного наполнителя (практически не используется из-за сложности и трудоемкости), приклеивание [c.201]

Методы получения некоторых термопластов и их товарная фабрикация [c.186]

Метод экструзии термопластов в сочетании с раздуванием трубчатых заготовок сжатым воздухом применяют для получения полых изделий (рис. 73) флаконы, бутыли и т. д.] и пленочных материалов (ркс. 74). [c.282]

Литье под давлением — наиболее распространенный и высокопроизводительный метод получения конструкционных деталей из термопластов. Литье под давлением осуществляется на литьевых машинах (рис. 33.1) и заключается в размягчении материала в цилиндре 4 за счет нагрева и перемешивания его шнеком 5 до вязкотекучего состояния. При поступательном движении шнека материал через сопло 6 под давлением впрыскивается в литьевую форму 7, где охлаждается и застывает, повторяя конфигурацию формы. [c.463]

Многообразие составов и методов изготовления эластифицированных термопластов на основе полимеров и сополимеров стирола, метилметакрилата и акрилонитрила создает благоприятные возможности для широкого варьирования свойств материалов, особенно ударной прочности. В то же время многообразие процессов, протекающих при получении эластифицированных термопластов, обусловливает их сложную структуру и затрудняет нахождение однозначной зависимости свойств от метода получения, состава и структуры. [c.155]

Благоприятным для неметаллических материалов оказывается также сравнение методов и стоимости их переработки в детали с методами обработки и стоимостью металлов. Получение деталей из неметаллических материалов в большинстве случаев сводится к пластической деформации (прессованию, формованию, экструзии, литью и т. п.) исходной сырой композиции или расплава и закреплению полученной формы последующей термообработкой (отверждение, вулканизация, обжиг с целью получения необратимых материалов) или охлаждением (для обратимых термопластов). Такая, практически лишенная отходов, технология (коэффициент использования материала 0,89—0,95) выгодно отличается от получения металлических деталей путем механической обработки заготовок — весьма трудоемкой, малопроизводительной и связанной со значительными отходами (коэффициент использования материала [c.7]

Указанные особенности термопластов определяют возможность получения из них деталей различными методами горячего формования, литьем под давлением, прессованием, экструзией, выдуванием, вальцеванием. Готовые детали из термопластов, а также заготовки (так называемые поделочные пластмассы — листы, трубки, стержни и т. п.) могут обрабатываться на токарных, фрезерных и других станках, подвергаться свариванию и склеиванию. [c.11]

Для получения пустотелых изделий из термопластов применяют метод выдувания паром или воздухом. Процесс ведут при температуре ниже температуры текучести. Для получения полых изделий, например, из двух листов целлулоида, последние помещаются в нагретую форму, а воздух или пар вводится между листами. Зажатые между краями пресс- [c.600]

В 1976 г. Федеральная комиссия США по связи регламентировала уровень напряженности электрического поля, генерируемого электронными приборами, работающими в диапазоне частот выше 10 кГц. В связи с этим возросла актуальность разработки материалов, экранирующих электромагнитные помехи. Экранирующие покрытия изготавливают как из обычных углеродных волокон, так и с использованием углеродных волокон, покрытых слоем никеля, меди или другого металла. Для получения композитов используют совмещение углеродных волокон с волокнами из термопластов (с помощью инжекционного формования) или метод горячего прессования углепластиков на основе термореактивных смол. В табл. 6.15 приведены механические характеристики углепластиков на основе покрытых слоем никеля углеродных волокон. [c.235]

После разработки вспенивающихся термопластов, которые содержат около 3% органического газообразователя, выделяющего азот при нагревании, ротационное формование стало применяться для получения пенопластов методом спекания. В этом методе в полую разъемную форму насыпается небольшое количество порошка термопласта, способного вспениваться, форма помещается в печь, в которой она нагревается до температуры плавления полимера и разложения газообразователя. Образующийся пенопласт заполняет форму и после охлаждения формы извлекается готовое изделие. [c.447]

Большой интерес к конструкционным пенопластам привел к разработке процессов их получения методом экструзии из термопластов, в состав которых входят газообразователи, вспенивающие массу. При этом образуются экструдированные профили с меньшей плотностью и весом, чем у исходного материала, при равной жесткости. [c.448]

Заслуживает внимания метод нанесения полимерных порошкообразных материалов в электростатическом поле высокого напряжения. Частицы термопласта заряжаются от ионов, возникающих в результате коронного разряда под действием тока высокого напряжения. Заряженные частицы направляются к покрываемому изделию— электроду, имеющему противоположный заряд, оседают на нем, образуя равномерное тонкослойное покрытие. Если напыление производится на холодные детали, то частицы удерживаются на поверхности до последующего спекания при нагревании если полимер напыляется на горячие детали, то полимер сразу оплавляется, образуя сплошное покрытие. Этот способ применим также для получения покрытий из фторопласта-4 [116]. [c.243]

Сварку расплавом первыми применили специалисты, которые занимались экструзией пленок или литьем под давлением деталей из термопластов. Для получения непрерывных прямых и протяженных швов было предложено расплавленный пруток подавать от экструдера между слоями длинномерных полиэтиленовых пленок [15, с. 116]. Такой вид сварки расплавом получил название экструзионная сварка . В 1970-х гг. ее как новый метод применили для соединения толстостенных деталей из ПЭ [27]. Для соединения деталей толщиной >10 мм в Институте сварки Великобритании в 1990 г. предложили экструзионную сварку с принудительным смешением присадочного и основного материала, осуществляемым вращающимся наконечником экструдера [8]. [c.329]

Вторая разновидность сварки расплавом — сварка литьем под давлением появилась в крупносерийном производстве фасонных изделий из термопластов (бутылей и других емкостей). Когда мощность литьевых машин была недостаточной для формования этих изделий за один цикл литья, отливали их части, которые соединяли расплавом термопласта, подаваемым литьевой машиной в полость между соединяемыми поверхностями. В последующем этот метод сварки стали применять и для сборки небольших изделий, когда особое значение имеют такие достоинства, как высокая производительность, возможность получения шва в труднодоступных местах (например, в полых изделиях), локализация зоны нагрева, высокая прочность соединения в сочетании с хорошим внешним видом швов. [c.329]

На качество изделий, отформованных из термопластичных ма-.териалов, аморфных или кристаллических, оказывает существенное значение не только степень их уплотнения, но еще в значительно большей мере степень упорядоченности расположения макромолекул (ориентация аморфных и кристаллизующихся полимеров). Достигаемый при этом эффект повышения прочностных свойств изделия настолько велик, что, создавая современную технологию изготовления изделий из термопластов, стремятся создать условия, обеспечивающие хотя бы частичную ориентацию их внутренней структуры. Процесс ориентации предшествует штамповке листовых термопластов, а в производстве труб вводится как дополнительная операция после придания материалу формы методом экструзии. Частично ориентация материала достигается продавливанием его через длинные литниковые каналы перед заполнением формы, а также при изготовлении высокопрочных плит и изделий прессованием ориентированных пленок или волокон, предварительно полученных из термопласта. [c.98]

Получение изделий и заготовок методом непрерывного выдавливания (экструзионного формообразования). Способом выдавливания термопласта, разогретого до вязкотекучего состояния, через специальную сменную головку — мундштук экструзионной шнековой машины (рис. УП1.7) — можно получать из термопласта разнообразные изделия и заготовки (трубы различного диаметра. [c.485]

В отечественной автомобильной промышленности ПУ применяются как в виде термопластов, перерабатываемых методом литья под давлением, так и в виде вспененных материалов, получение изделий из которых может осуществляться различными методами. [c.146]

Получение профилей из термопластов непрерывным методом 175 [c.175]

Точность изготовления формообразующих элементов пресс-форм из эпоксидных компаундов зависит, главным образом, от колебания усадки компаунда, точности мастер-модели и обеспечивается в пределах 4-го класса. Шероховатость поверхности определяется шероховатостью поверхности мастер-модели. Пресс-формы из пластмассы для получения восковых моделей могут конкурировать с металлическими пресс-форма-ми, а пресс-формы для получения деталей из термопластов литьем под давлением обладают меньшей стойкостью (10—300 деталей — в зависимости от давления и температуры). В результате использования эпоксидной смолы ЭЦ для формообразующих элементов пресс-форм было получено более 1000 качественных деталей из термопластов методом литья под давлением [14]. Изготовление такого количества деталей не является пределом. За рубежом число пластмассовых деталей, отлитых в эпоксидных пресс-формах, доходит до 10 000. Вакуумная металлизация пластмассовых пресс-форм для восковых моделей позволяет повысить стойкость при сохранении заданной шероховатости формующей поверхности до 20 ООО запрессовок. [c.213]

Метод получения пенотермопластов спеканием имеет много об-ш,его с ротационным формованием. Ротационное формование давно используется для производства крупногабаритных изделий из полиэтилена низкой плотности. Оно заключается в распределении в полой разъемной вращающейся форме тонкодисперсного порошка термопласта, который после плавления покрывает стенки формы под действием центробежных сил. После охлаждения формы и затвердевания полимера изделие извлекают из формы. При этом внешняя поверхность изделия соответствует внутренней поверхности формы. [c.447]

Метод гальванопластики применяют для изготовления матриц, вставок, вкладышей и пуансонов пресс-форм для литья деталей из термопластов со сложным рельефом. Гальванопластика — метод получения точных негативных металлических копий путем электрохимического осаждения металла или сплава металлов на модель. Модель, выполненная из токопроводного материала или покрытая токопроводным слоем, служит катодом. Анодом служит пластина осаждаемого металла или сплава. [c.134]

В том диапазоне температур или скоростей нагружения, в котором проявляется эффект эластифицирования, наибольшее влияние на прочность, и особенно на энергию разрушения (ударную вязкость), эластифицированных полимеров и сополимеров стирола, метилметакрилата и акрилонитрила оказывает количество вводимого эластификатора, его свойства и степень диспергирования, а также прочность сцепления между фазами. С увеличением содержания эластичной фазы (при одном и том же методе получения эластифицированного термопласта) пропорционально снижается предел текучести и разрушающее напряжение и увеличивается относительная деформация при разрушении (рис. IV.25). Соответственное возрастание энергии, затрачиваемой на разрушение, обусловливает практически линейное увеличение ударной вязкости с повышением содержания эластичной фазы, причем с понижением температуры возрастание ударной вязкости проявляется менее резко. На рис. 1У.26 обобщены данные об ударной вязкости промышленных ударопрочных полистиролов и пластиков АБС. [c.165]

В качестве термореактивных связующих используются фенолоформальдегидные смолы (в том числе модифицированные эпоксидными ацетальными и другими смолами), меламино-формаль-дегидные, мочевино-формальдегидные и др. Реже применяются термопластичные связующие — полиолефины, алифатические полиамиды, эфиры целлюлозы. Содержание связующих зависит от метода получения текстолита — в прессованных листовых текстолитах на основе реактопластов — 40-45 %, в прессованных изделиях — 40-60 %, в текстолитах на основе термопластов — также 40-60 %. При меньшем содержании связующего резко уменьшается монолитность композита и возрастает пористость, что приводит к снижению механических характеристик и сниже- [c.786]

Непрерывным выдавливанием можно получить детали различного профпля (рис. 8.9, б). При получении пленок из термопластов (полиэтилена, полипропилена и др.) используют метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде труб, которую сжатым воздухом раздувают до требуемого диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. Способ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм. Для получения листового материала используют щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянуще]-о устройств. Здесь же происходит предварительное охлаждение листа, а на роликовых конвейерах — окончательное охлаждение. Готовую продукцию сматывают в рулоны или разрезают на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц. [c.433]

Прочностные свойства полипропиленового композита, ншолнен-ного тальком, при обработке поверхности раздела такими источниками радикалов, как перекиси, в сочетании с В- или С-силанами улучшаются. Однако необходимо проведение дальнейших исследований с целью оптимизации полиолефиновых композитов с минеральными наполнителями и получения такого же эффекта упрочнения, как при использовании силановых аппретов в термопластах, армированных стекловолокном. Один из новых методов обработки поверхности наполнителя, в частности глины, оказался эффективным при сочетании сополимера на основе этилена и акриловой кислоты (ЕАА-9300) с О-силаном. Марсденом-.с сотр. [14] найдено такое соотношение О-силана п связующего, содержащего активные функциональные группы, при котором улучшаются физические свойства полипропиленовых и найлоновых композитов, полученных литьем под давлением и упрочненных стекловолокном. [c.162]

Листовые фторопласты могут подвергаться всем видам механической обработки (точению, сверлению, фрезерованию, строганию и сварке). Сварка листов и пленок проводится обычными для термопластов методами (см. табл. 39). Для соединения листов и пленок фторопласта-4 применяют высокотемпературную сварку (до 370° С) при сильном прижиме свариваемых поверхностей. Однако этот метод не всегда обеспечивает получение качественного шва даже при соединении тонких пленок. Значительно надежней разработанная в последнее время флюсовая сварка, осуществляемая при 370° С и давлении 2,5—3,5 кГ1см в течение 5—10 мин. Предварительно наносимый на свариваемые поверхности флюс (65% фтороуглеродного масла и 35% порошка фторопласта-4Д) способствует лучшему контакту стыкуемых поверхностей и укрепляет сварной шов. [c.126]

Реализация указанных задач выполняется при помощи ЭЦВМ. При этом нами разработан и осуществлен следующий общий метод решения математической модели (2)—(5) для ряда конкретных задач получение функции диссипации, решение уравнения энергии с учетом полученного вида функции диссипации, т. е. определение температурного поля в первом и втором приближениях и затем интегрирование функции диссипации (при известном температурном поле) по всему рабочему объему машины с целью определения мощности диссипации ( дисс (1), а затем и мощности привода. В этом случае энергосиловые параметры оборудования определяются с учетом неизо-термичности процессов переработки термопластов. При этом температурное поле позволяет не только корректно решить уравнение теплового и энергетического баланса, но и обеспечивает технологически допустимый уровень переработки. [c.98]

Термопласты. В работе исследовались полимеры СНП-2, УАП-2, П68-Т-20, ЛП-Т, полиформальдегид, полипропилен и полиуретан ПУ-1. Материалы марок СНП-2 и УАП-2 представляют собой композицию сополимера стирола с бутадиенитрильным каучуком и нитрилакриловой кислотой (СНП) или с каучуком, полученным методом блочной полимеризации (УПП). Они обладают повышенной прочностью и эластичностью по сравнению с полистиролом, могут применяться для изготовления деталей типа корпусов приборов, распределительных шкал и т. д. [c.142]

Нить. Используется для формования прецизионных изделий методом намотки. 2 - Ткань в виде узкой ленты. 3 - Гибридные ткани, в продольном направлении — нити из углеродных волокон, в поперечном — стекловолокна. 4 — Ткань, состоящая только из углеродных волокон. 5 - Мат из хаотически ориентированных коротких волокон. 6 - Тесьма. Используется для получения изделий из углепластиков в форме трубок сложной конфигурации и других изделий неправильной формы. 7 — Премикс из рубленых волокон. 8 — Гранулы наполненных углеродными волокнами найлона, полибутилентерефталата и других термопластов, используемых для переработки литьем. 9 - Препрег из параллельно ориентированных углеродных нитей, пропитанных эпоксидным связующим. [c.66]

Метод формования жестких термопластов заключается в том, что листовой материал нагревается до размягчения (рис. 13.11) затем формуется под вакуумом или давлением или подвергается вакуумному формованию с предварительной механической вытяжкой в соответствующей форме, после чего охлаждается и затвердевает. Полученные листы заданной конфигурации помещают затем в зажимные приспособления, напыляют на них рубленое волокно и смолу и уплотняют обратную сторону этих листов. Для этих целей применяют специальную композицию смолы, которая обладает адгезией к полиакрилатному листу, благодаря чему после отверждения лист и армированная волокном смола образуют единый материал. Таким образом формируется прочный слоистый пластик, в котором термопластичный лист, или кожица , образует поверхность детали и выполняет роль наружного слоя и (или) лакокрасочного покрытия. [c.76]

Метод формования жестких термопластов очень широко распространен и применяется, главным образом, для получения комплектов ванна—душ , раковин, стульчиков, небольших лодок, верхней части транспортеров для перевозки автомобилей, переходов товарных вагонов, наружных эмблем и многих других изделий, которые должны обладать водостойкостью и стойкостью к действию солнечного света. Среди термопластов наибольшее применение находят листы из полиметилметакрилата ( плексигласа , перспекса , сведкаста и других) и некоторых специальных марок полимеров, которые обладают адгезией к стирольной составляющей полиэфирных смол, таких как поливинилхлорид (ПВХ) и поликарбонат ( лексан ). [c.77]

При расплавной технологии внутренние антиадгезивы могут быть введены на первых технологических стадиях методом прямого перемешивания с гранулами термопласта. В термореактивных связующих внутренние антиадгезивы вводятся и смешиваются со связующим до введения катализаторов и других добавок. Кроме того, стеараты, органофосфаты, мыла, силиконовые масла, воски и ряд связующих также могут быть использованы в качестве внутренних антиадгезивов. При введении внутренних антиадгезивов необходимо представлять их химическое взаимодействие с катализаторами, ускорителями реакции, то как они изменят процесс получения композита. В ряде случаев повышаются антистатические характеристики, могут возрасти ударная вязкость или прочностные характеристики. Может увеличиться и твердость поверхностных слоев. [c.429]

Методы переработки и материалы. Литье под давлением термопластов является хорошо освоенным процессом, широко применяемым в переработке пластмасс. Этот метод был применен для получения деталей из конструкционных пенопластов с высокой удельной жесткостью и регулируемой толщиной поперечного сечения, обусловленной требованиями эстетики. Кроме того, эти детали больше напоминают детали из древесины и по свойствам, и по внешнему виду, чем детали из монолитных термопластов. Наиболее распространенным материалом для этого является пенопласт на основе ударопрочного полистирола, а также полипропилена, ПЭВП, АБС-пластиков, поликарбоната и полипропиленок-сида. При литье под давлением конструкционных пенопластов используются гранулы соответствующего полимера, способного вспениваться в процессе впрыска его расплава в форму из материального цилиндра литьевой машины. [c.443]

Сварка нагретым инструментом труб встык вызывала некоторое недоверие из-за небольшой площади сварного шва, необходимости соблюдения большого числа параметров процесса и в неполной мере соответствовала требованиям сооружения трубопроводов в условиях стройки. В связи с этим в середине 1950-х гг. была разработана технология сварки нагретым инструментом раструбного соединения с использованием соединительных деталей, надеваемых на концы свариваемых труб (фиттингов или муфт), — муфтовая сварка, которую применили также для изготовления отводов трубопроводов. Раструбное соединение можно изготовить с помощью муфты, имеющей электроспираль, по которой в процессе сварки пропускают электрический ток [15, с. 97]. В отечественной литературе этот метод образования соединения называется сваркой закладным элементом . В патентной литературе он впервые упоминается в 1941 г. Этот простой с точки зрения аппаратурного оснащения метод уже более 45 лет успешно используется при сооружении систем водоснабжения, в том числе в сложных условиях монтажа, и более 25 лет при прокладке газопроводов. Для нафева металлических закладных элементов между свариваемыми поверхностями в 1950-х гг. применили электромагнитное поле. В 1980-х гг. в США этот вид сварки пережил второе рождение в связи с расширением применения фасонных деталей из высоконаполненных и новых типов ненаполненных термопластов [24] и открывающейся возможностью создания с его помощью новых конструкций соединений, особенно в труднодоступных местах. В качестве закладного элемента применили прокладку из ПМ, наполненную ферромагнитными частицами. Частоту колебаний повысили до 2-10 МГц. Метод запатентован американской фирмой ЕМ А Bond In ., а потому в зарубежной литературе называется ЕМА-сваркой [8]. В методе микроволновой сварки, разработчиком которой считают TWI [8], для нагрева металлического или электропроводящего слоя из ПМ между соединяемыми поверхностями применили частоту колебаний 2,45 ГГц. Метод рассматривается как перспективный для получения трехразмерных соединений. [c.328]

Сварку в расплаве разнородных полимеров можно выполнить без особых затруднений лишь по отношению немногих пар [63, 64], в частности, методами, обеспечивающими достижение механического смешения вязкой массы полимеров в зоне контакта и быстрое охлаждение ниже температуры стеклования, препятствующее разделению смеси, то есть создающее условия для кинетической совместимости. Например, ультразвуком сваривают ПС с сополимерами стирола, ПВХ с ПБТ и ПММА, ПА 6 с ПА 66, ПС с ПФО, ПК с ПФО и полисульфопом [64-66]. Многие из этих пар могут быть сварены трением [63, 67]. При этом, по мнению авторов работы [68], свариваемость ультразвуком или трением объясняется наличием сильного течения расплава при осуществлении этих двух видов сварки. Нагретым инструментом сваривают встык трубы из ПП с фиттингами из сополимера пропилена с этиленом [69]. И при этом виде сварки механическое перемешивание макрообъемов в зоне стыка рассматривается как фактор, способствующий образованию соединения разнородных ПМ [70]. Однако, несмотря на эти известные факты, соединение сваркой деталей из разнородных ПМ, а также деталей из свежего термопласта с деталями из того же термопласта, подвергнутого многократной переработке, остается важной проблемой в области сборки изделий из ПМ. Даже термопласты с одинаковой химической структурой, но различающиеся реологическими свойствами, требуют применения специальных технологических приемов, чтобы обеспечить получение качественного соединения. [c.341]

При сварке термопластичных ПКМ без создания концентраторов энергии требуется фиксировать осадку деталей, а процесс вести при меньшем давлении прижима и большей амплитуде колебаний. При сварке жестких ПКМ на основе однонаправленных волокон без подготовки поверхностей есть опасность разрыва волокон под влиянием прикладываемого высокого давления. По этой причине сварка по плоским поверхностям, например, листового квазиизотропного углепластика типа АРС-2 с помощью У 3-инструмента, имеющего плоскую рабочую поверхность (амплитуда колебаний 40 мкм, давление 1-2 МПа, продолжительность 1,0-2,5 с) позволила достичь прочности соединения при сдвиге, равной 11% прочности основного материала при таком же нагружении. Кроме того, У 3-сварка по плоским поверхностям, как и в случае ненаполненных термопластов, не обеспечивает воспроизводимости показателей качества швов [123, с. 20]. Для получения качественного соединения ПКМ за короткое время необходимо так же, как и при сварке ненаполненных или наполненных дискретными частицами термопластов, создавать условия для концентрации У 3-энергии в зоне соединяемых поверхностей. Концентратор энергии в виде треугольного в сечении выступа при УЗ-сварке ПКМ в целом имеет те же размеры, что и при сварке ненаполненных термопластов. Применение метода скоростной съемки (1000 кадров в одну секунду) при УЗ-сварке углепластика на основе ПЭЭК подтверждает вывод, что она в большей степени представляет собой ступенчатый, нежели непрерывный, процесс из многократно повторяющихся и поочередно протекающих плавления, течения расплава, охлаждения материала, его затвердевания, плавления и т. д. [142]. [c.397]

Получение изделий методом штампов (выруб и) и гнутья. Детали из термопластичных материалов (органическое стекло, винипласт, целлулоид и др.), а также из прессованных слоистых пластиков можно получить ш т а м п о в-к о й (р. ы р у б к о й), для чего применяют пуансон и вырубное кольцо. Перед штамповкой термопластов их разогревают до требуемой пластичности, разо-греа же листов текстолита и гетинак-са Т0Л1ЦИЦ0Й до 1 — 1,5 мм не обязателен. [c.909]

Полиуретановые термопластичные эластомеры, или термопластичные полиуретаны (ТПУ),— полимеры, сочетающие свойства вулканизованных каучуков и обычных термопластов. Сырьем для. получения ТПУ служат олигомерные сложные или простые эфиры, диизоцианаты и диолы, применяемые в качестве удлинителя цепи. В зависимости от используемого полиэфира и соотношения компонентов могут быть получены термопластичные полиуретаны с различными свойствами. Термопласты на основе простых олигоэфиров обладают повышенной морозостойкостью. Благодаря повышенной гидролитической стойкости срок службы изделий из ТПУ в 5 раз больше, чем у изделий на основе сложных олигомеров. ТПУ перерабатываются в изделия теми же методами, что и обычные термопласты. [c.146]

В последнее время широкое распространение начинает приобретать формование объемных изделий из термопластов методом раздува сжатым воздухом заготовок, получаемых экструзией. Процесс получения деталей этим методом заключается в следующем. Заготовка, имеющая вид рукава, трубы и т. д., сразу же после выхода из экструдера помецд,ается в форму и между двумя пленками рукава или внутрь трубы подается под давлением воздух, материал рукава или трубы, находясь в состоянии, близком вязкотекучему, раздувается и прижимается к стенкам формы, образуя таким образом полое изделие. [c.158]

При литье без давления термореактивных полимеров процесс отверждения и получения твердого пластика связан с образованием трехмерной сетчатой структуры. Этим методом можно изготовлять толстостенные и крупногабаритные изделия без применения дорогостоящей оснастки, а также заготовки практически любых размеров и массы с высокими физико-механическими и электротехническими свойствами. Варьируя рецептурой композиции, получают изделия с хорошими электротехническими, антифрикционными и другими специальными свойствами. Заготовки из термопластов, полученные этим методом, хорошо обрабатываются механическим способом. Механическим путем получают шестерни, зубчатые колеса, втулки, подшипники скольжения и т. д. Термопластичные композиции випакрил используют для литейных моделей и различной инструментальной оснастки, приготовляя состав на месте. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...