Оксидирование Технологический процесс

Технологический процесс оксидирования. Обезжиривание при 60—90° С в течение 5—15 мин в одном из водных растворов (в г1л) 1) 40—60 тринатрийфосфата, 10—25 едкого натра, 20—30 жидкого стекла 2) те же компоненты +1—3 ОП-7 или ОП-10 3) 80—100 едкого натра и 5—15 жидкого стекла. [c.87]

Содержание каждого из этих этапов технологического процесса зависит от назначения покрытия (наращивание, декоративное покрытие, защитное покрытие и т. д.), вида покрытия или химической обработки (хромирование, никелирование, оксидирование и т. д.) и материала детали. [c.82]

Технологический процесс оксидирования должен предусматривать предварительную тщательную очистку и обезжиривание деталей (органические растворители химическая или электрохимическая очистка), поскольку титан легко вступает в химическое взаимодействие со многими веществами, особенно при высоких температурах. [c.210]

В целях обеспечения точности деталей в пределах 2—3-го класса необходимо такое построение технологического процесса изготовления детали, при котором трущимся поверхностям геометрическая точность задается до оксидирования, причем для стабилизации точных размеров деталей осуществляется чередование предварительной и окончательной механической обработки с отжигами для удаления остаточных напряжений. В этом чередовании отжиг должен осуществляться при температуре приблизительно на 10—20° выше температуры оксидирования и назначаться при припусках, достаточных для устранения обработкой резанием деформаций, связанных со снятием остаточных напряжений. Окончательная механическая обработка перед оксидированием должна осуществляться с минимальным съемом металла, т. е. с минимальными сечениями стружки (0,1—0,3 мм ). [c.211]

Для оксидирования алюминия требуется в основном то же оборудование, что и для осаждения металла, хотя в технологических процессах имеется принципиальное различие. Прежде всего, оксидируемая деталь включается в качестве анода. Образование слоя характеризуется тем, что с течением времени напряжение на ванне повышается при постоянной величине тока и может достичь конечной величины 150 в. [c.653]

На фиг. 31 представлены схемы технологических процессов лужения и анодного оксидирования алюминия. [c.89]

Фиг. 31. Технологические процессы лужения и анодного оксидирования ал о.миния.

В зависимости от характера операций детали промывают холодной, теплой (50—60°С) или горячей водой (80—90°С). Промывку в теплой воде применяют после операций химического и электрохимического обезжиривания, травления легких сплавов, перед и после процесса химического оксидирования черных металлов, после пассивирования цинковых и кадмиевых покрытий. Промывка в горячей воде — завершающая операция технологического процесса нанесения гальванических покрытий, ее производят для нагрева деталей, для ускорения их сушки (кроме хроматирования цинковых и кадмиевых покрытий, так как пассивная хроматная пленка пе выдерживает высоких температур). [c.138]

К оксидным покрытиям относятся воронение стали, анодирование алюминия и его сплавов с последующим окрашиванием и имитацией, оксидирование меди и ее сплавов в черный и другие цвета, оксидирование цинка и магниевых сплавов. Относительная простота технологических процессов и высокая производительность способствуют широкому распространению методов защиты металлов оксидными пленками. [c.223]

Технологический процесс анодного оксидирования. При анодировании алюминия в серной кислоте с целью противокоррозионной защиты соблюдается такая последовательность операций монтаж деталей на приспособление обезжиривание промывка в горячей воде промывка в холодной воде осветление в 30-процентной азотной кислоте (в случае необходимости) промывка в холодной воде анодирование промывка в холодной воде нейтрализация в 5-процентном аммиачном растворе промывка в горячей воде пассивирование оксидной пленки промывка в холодной проточной воде промывка в горячей воде сушка демонтаж деталей из приспособлений. [c.243]

Технологический процесс подготовки поверхности осуществляют непосредственно перед окрашиванием. Он состоит из следующих основных операций очистки (удаление продуктов коррозии, обезжиривание) и дополнительной специальной обработки (фосфатирование, анодирование, пассивирование, оксидирование). [c.38]

Удаление — Технологический процесс — Характеристика 588 Окраска поверхностей — Операции — Трудоемкость 634 Окрасочные цехи — Техника безопасности 633 Оксидирование 608 -- анодное 590 [c.870]

Сращивания фольг из различных материалов в линиях их обработки (обезжиривания, лакирования, оксидирования и т. п.) обеспечивает непрерывность технологического процесса, что во много раз удешевляет производство. Сварочные машины в этом случае устанавливаются в начале технологической линии обработки фольги. Так, на Михайловском заводе по обработке цветных материалов (Свердловская обл.) сварочная машина типа МТУ-1,5 была установлена в линию на операции сращивания концов рулонов алюминиевой фольги толщиной 0,2 мм. Эксплуатация машины показала, что ультразвуковая сварка является наиболее рациональным и надежным способом сварки соединения таких фольг. [c.141]

Ниже приводятся схемы технологических процессов для оксидирования деталей, изготовленных из магниевых сплавов (схемы 8 и 9). [c.226]

Широко применяется процесс отделки алюминия под золото и его сплавы. Такая отделка стала возможной благодаря удачному сочетанию в одном технологическом процессе электрохимического или химического полирования с оксидированием и последующим адсорбционным окрашиванием оксидной пленки. [c.41]

При адсорбционном окрашивании алюминия и в особенности при отделке его под золото, когда предъявляются повышенные требования к декоративному виду готовых изделий, правильный выбор и тщательное выполнение всех операций технологического процесса приобретают большое значение. Механическое полирование пастами часто сопровождается местным перегревом поверхности с образованием на ней тонких пленок, а также затиранием пасты в металл, что вызывает образование пятен при оксидировании и неоднородное окрашивание пленки. Поэтому не рекомендуется применять полировочные пасты, содержащие парафин, окись хрома, вести полирование при большой скорости вращения круга и осуществлять сильный прижим деталей к кругу. Хорошие результаты дает влажное полирование взвесью окиси алюминия в мыльной воде. Целесообразно при полировании пастами периодически охлаждать детали. Для удаления с поверхности металла тонких пленок, образовавшихся при полировании пастами, следует погрузить детали в 10-процентный раствор едкого натра и выдерживать в нем в течение нескольких секунд до появления первых пузырьков водорода. После химического или электрохимического полирования изделия должны быть тщательно промыты в проточной воде до полного удаления следов полирующего раствора. На поверхности полированных изделий не допускается наличия матовых участков, радужной пленки, подтеков. Они указывают на плохое качество полирования и приводят к браку при последующем оксидировании и окрашивании. [c.42]

Технологический процесс оксидирования состоит из операций химической подготовки, химического или электрохимического оксидирования и окраски или промасливания пленки. [c.51]

Повышение защитной способности пленок, полученных при многостадийном оксидировании, сравнительно невелико, но технологический процесс усложняется, чем и объясняется малое использование указанного метода в производстве. [c.9]

Технологический процесс оксидирования состоит из операций механической и химической подготовок, оксидирования и последующей обработки изделий с целью першения их стойкости против коррозии. [c.17]

В промышленности широко применяется отделка алюминиевых изделий под золото. Она стала возможной благодаря сочетанию в одном технологическом процессе электрохимического или химического полирования с оксидированием и последующим адсорбционным окрашиванием оксидной пленки. Механически отполированная до зеркального блеска поверхность алюминия после оксидирования тускнеет тем больше, чем толще оксидный слой. 56 [c.56]

Технологический процесс изготовления фирменных знаков состоит из операций механической подготовки (шлифования и полирования), химической подготовки (Обезжиривания и в зависимости от требований матирования или химического полирования), оксидирования и фотохимической обработки — нанесения светочувствительного слоя, копирования, проявления и закрепления изображения, обжига эмульсии, вторичного оксидирования и окрашивания фона изображения. [c.66]

При изготовлении калибров, измерительных инструментов и деталей приборов применяют химическое оксидирование в растворах нитрита натрия и едкого натра. Типовой технологический процесс оксидирования измерительного инструмента состоит из трех основных частей [c.366]

Примерная схема технологических процессов гальванических покрытий, фосфатирования и оксидирования [c.1341]

Оксидирование проводят не более чем через 1—2 суток после литья, термической или механической обработки. В некоторых случаях при промежуточном оксидировании в процессе обработки отливок в технологической схеме оксидирования опускают процесс собственно оксидирования и промывки отливок в растворе хромпика. В табл. 40 приведен пример типового технологического процесса оксидирования. [c.123]

Пленки, полученные химическим путем, значительно уступают анодным пленкам по своим механическим, защитным, адгезионным и в особенности электрическим и оптическим свойствам. Главные преимущества химического метода оксидирования заключаются в возможности одновременной обработки большого количества деталей без контактирования их при этом методе отпадает необходимость в установлении специального электрооборудования и в потреблении электроэнергии для осуществления технологического процесса. [c.233]

Таким образом, можно рекомендовать следующую схему технологического процесса при оксидировании стальных изделий подготовка поверхности -> оксидирование промывка в непроточной воде—> промывка в проточной воде - погружение в вод- [c.244]

Как частный случай оксидирования разобрать процесс воронения (технологическую схему воронения с указанием назначения каждой отдельной операции). При характеристике технологического процесса воронения отметить, как оно осуществляется в современном массовом производстве. Сообщить, что воронение было известно в древности под названием чернения. [c.32]

Процесс глубокого оксидирования имеет технологические трудности, вызываемые нарушением режима охлаждения, отклонением состава электролита от нормы, недостаточной подготовкой поверхности, наличием на деталях острых углов и граней. Размеры деталей при оксидировании увеличиваются приблизительно на половину толщины оксидного слоя. [c.336]

Рентгенографию применили для изучения реологических процессов, протекающих при сварке встык нагретым инструментом. Для этого в поверхностный слой соединяемой детали вводили рентгеноконтрастный порошок, например молибдена, с последующим анализом его распределения после сварки. Установлено, что пленка оксидированного во время технологической паузы материала выдавливается в наплыв. Получено выражение для пути 5, проходимого подвижной деталью при осадке, позволяющее осуществлять экспрессную оценку реологических параметров путем измерения линейных размеров наплыва [c.379]

Из рассмотренного выше следует, что задачи улучшения эксплуатационных свойств поверхностей технологическими путями являются весьма актуальными для титановых сплавов. Как показывают результаты исследований [1, 6, 7, 9, 18, 24], эти задачи могут успешно решаться применением чистовой обработки давлением путем улучшения геометрических и физических параметров качества поверхности и поверхностного слоя металла использованием химико-термической обработки поверхностей и, в частности, оксидирования, азотирования, сульфидирования и других процессов, а также применением покрытий титановых сплавов другими металлами (хромом, медью, никелем и т. д.). [c.35]

Анодная обработка сопровождается небольшим травлением металла, достаточным, однако, для того, чтобы заметно уменьшился его блеск. Сохранить металлический блеск алюминия можно, лишь предотвратив сопутствующий оксидированию процесс травления. Это достигается применением химического или, что более эффективно, электрохимического полирования. Образующаяся на поверхности металла при такой обработке тонкая пассивирующая пленка препятствует травлению в начальный, самый ответственный период оксидирования и одновременно не создает затруднений для формирования оксидного покрытия. Только благодаря применению в одном технологическом цикле операций анодного полирования и последующего анодного оксидирования, а также адсорбционного окрашивания стало возможным реализовать отделку алюминиевых изделий под золото. [c.241]

Из факта, что катодные контакты для оксидированного материала олее опасны, чем для неоксидированного, не следует делать заключения о необходимости отказа от анодирования. Поскольку эти контакты, независимо от того, оксидируется ли сплав или нет, требуют дополнительной защиты, анодная пленка может служить хорошим подслоем под лакокрасочное покрытие. Но при этом необходимо помнить, что повышенная чувствительность к контактной коррозии оксидированных сплавов вызывает настоятельную необходимость в применении надежных мер защиты. Таковыми могут быть нанесение на контактируемую катодную деталь анодных металлических покрытий, например цинка, кадмия, а также применение специальных прокладок, протекторов и лакокрасочных покрытий, например двух слоев цинкхроматного грунта АЛГ и двух слоев эмали ХВ-16. Выбор защитно-декоративных лакокрасочных покрытий и типовые схемы технологических процессов рассмотрены в работе [62]. [c.170]

Схемы (примерные) технологическях процессов (металлические покрытия, оксидирование и фосфатирование) [c.1001]

Технологический процесс оксидирования. Последовательность операций технологического процесса оксидирования (в общем случае) следующая монтаж деталей на специальные подвески или загрузка в корзины или сетки обезжиривание химическое или электролитическое промывка в горячей воде промывка в холодной проточной воде декапирование в слабой кислоте промывка в холодной проточной воде промьшка в горячей воде оксидирование в щелочной ванне промывка в непроточной холодной воде (в ванне-утилизаторе) промыв-15 - 227 - [c.227]

Технологический процесс оксидирования алюминия н его сплавов состоигг в основном из следующих операций 1) полировка (в елучае декоративной обработки изделия) 2) монтаж изделий на подвесочные приспособления 3) обезжиривание при температуре 60—70° в течение 3—5 мин в растворе, содержащем 40—50 г/л тринатрийфосфата, 8—12 г/л едкого натра, 25—30 г/л жидкого стекла 4) промывка в теплой (50—60°) воде [c.214]

Технологический процесс электрохимического оксидирования алюминия и его сплавов состоит из операций механической и химической подготовки, оксидирования и обработки оксидной пленки. При декоративной отделке изделий на их поверхности не должно быть рисок, царапин, вмятин. Для устранения внешних дефектов производится шлифование и полирование. В случае эматалирования полирование является обязательной операцией, так как только в этом случае можно получить эмалевидные пленки. Полирование должно производиться так, чтобы избегнуть местного перегрева металла. Такой перегрев, как уже указывалось, приводит к браку изделий. Мелкие детали можно обрабатывать галтовкой со стальными шариками или с кукурузными початками в мыльном растворе. [c.46]

Технологический процесс оксидирования изделий из алюминия и его сплавов состоит из операций механической и химической подготовки, оксидирования и обра- [c.67]

ГОСТ 12.3.008—75 (ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности) содержит следующий перечень технологических процессов, при которых обязательно устройство вентиляции и местных отсосов шлифование и полирование гидропескоструйная обработка дробеструйная обработка галтовка виброабразивная обработка обезжиривание органическими растворителями, химическое, венской известью, электрохимическое активация травление химическое, катодное химическое полирование электро полирование ультразвуковое удаление окисиых Ш1енок и загрязнений приготовление растворов кислот и щелочей нанесение покрытий способом электрохимическим, химическим, анодного окисления металла, горячим, контактным, катодного распыления фосфатиро-вание хроматирование оксидирование оплавление покрытия наполнение в растворе красителя. [c.6]

Схема технологического процесса химического оксидирования алкг миния и его сплавов сводится к следующим операциям [c.56]

Технологический процесс оксидиро-ван я пр Дус ,5йтрпЕает подготовку поверхности деталей перед оксидированием, хи . ическое оксидирование и дополнительную обработку поверхности. [c.57]

Хорошо амальгамированные детали должны иметь ровный белый цвет с голубоватым оттенком, без черных пятен и непокрытых участков. Таким образом, технологический процесс серебрения медненых деталей должен состоять из обезжиривания, промывки в горячей проточной воде, травления в азотнокислых составах, промывки в холодной проточной воде, амальгамирования, промывки в холодной проточной воде и серебрения. Изделия, серебренные в защитно-декоративных целях, подвергают дополнительно полированию или оксидированию. [c.120]

Технологический процесс железнения и оксидирования пористохромированных колец состоит из следующих операций [c.87]

На шести заводах намечено внедрить новые технологические процессы на Ногинском заводе топливной аппаратуры будет использоваться автоматическая установка для оксидирования на Можайском заьсде медицинского инструмента — химическое никелирование на Черницынском механо-штамповочном — никелирование при реверсировании тока на Подольском заводе имени М. И. Калинина — блестящее никелирование непосредственно по стали. [c.6]

Приведенные выше технологические процессы получения текстурированных покрытий типа слоит электрохимическим способом далеко не исчерпывают возможностей метода. Так, например, интересные цветовые и фактурные композиции слоита можно получить на основе электролитически оксидированного алюминия, используя способ образования цветовых нерастворимых соединений в порах оксидной пленки. Для этой цели, в зависимости от особенностей протекания реакции образования цветных пигментов, можно применять как позитивно-анодный, так и позитивно-катодный методы. [c.207]

Технологические стадии процесса подготовки поверхности металла под окраску включают очистку от разнообразных загрязнений, механическую или химическую обработку для создания шероховатости и антикорро< зионную обработку (оксидирование, фосфатирование, пассивирование). [c.12]

Необходимость применения специальных приемов для охлаждения анодируемых деталей вызывает технологические трудности в производстве. Поэтому представляют интерес работы, направленные на упрощение процесса глубокого оксидирования. Скорость формирования оксидных пленок может быть повышена, если вести электролиз при наложении переменного тока на постоянный. Большой интерес представляют опыты по оксидированию с применением режима постоянной мощности тока. Процесс начинают при высокой плотности тока и поддерживают постоянную мощность, контролируя ее по ваттметру. Плотность тока постепенно снижается. Благодаря этому количество выделяющегося джоулева тепла не увеличивается с ростом пленки, как это происходит при оксидировании с постоянной плотностью тока. Для алюминия начальная плотность тока составляет 12— 18 а дм при постоянной мощности 250—400 вт1дм . Электролит должен очень интенсивно перемешиваться механической мешалкой со скоростью 1000—2000 об мин., так, чтобы вся поверхность деталей омывалась восходящими потоками раствора. В этих условиях возможно получение оксидных пленок большой толщины при повышении температуры электролита до комнатной. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...