Детали Обработка дробеструйная

Представляет интерес использование гидравлических следящих приводов в манипуляторах установок для дробеструйной обработки. Дробеструйная обработка деталей сложной формы (например, сложные литые детали) требует применения ручного труда. При этом применение различных защитных и предохранительных устройств не может полностью гарантировать рабочего от попадания в легкие мельчайших частиц пыли. [c.266]

Дробеструйной обработке подвергают также основания зубьев шестерен, коромысла клапанов, звенья цепей, поворотные кулаки и другие детали. Упрочнение дробеструйным наклепом увеличивает срок службы сварных швов в 4 раза, крупномодульных зубчатых колес в 15 раз. [c.541]

Дробеструйную очистку изделий под гуммирование проводят в специально оборудованном дробеструйном отделении, расположенном вблизи участка гуммирования, так как при межцеховом транспортировании детали после дробеструйной обработки быстро ржавеют. По выходе из дробеструйной камеры с изделия струей осушенного и очищенного от масла сжатого воздуха сдувают металлический песок. [c.52]

Подвергшиеся коррозии детали отмывают в керосине, ржавчину удаляют стальными щетками, абразивами или шабрением. Иногда для снятия следов коррозии детали подвергают дробеструйной обработке или травлению в гальванических ваннах. [c.423]

Для обеспечения прочного сцепления, покрытия с поверхностью детали ее обезжиривают, очищают от загрязнений, подвергают предварительной механической обработке и создают требуемую шероховатость. При механической обработке с поверхности детали снимают слой металла с таким расчетом, чтобы после нанесения и окончательной обработки покрытия его толщина была не меньше 0,5—0,8 мм. Требуемую шероховатость поверхности детали создают дробеструйной обработкой или накаткой зубчатым роликом. [c.121]

Подготовить алитируемую поверхность детали (пескоструйная, дробеструйная обработка или местный подогрев). [c.103]

Плазменные горелки позволяют получить плазменную струю, средняя температура которой на выходе из сопла составляет несколько тысяч (десятков тысяч) градусов. Такая температура является достаточной для расплавления любых веществ, в том числе тугоплавких керамических. Для предупреждения оплавления напыляемых деталей в плазменных горелках дуга стабилизируется потоком рабочего газа (обычно водорода или аргона). Перед испытанием должна быть создана определенная степень шероховатости поверхности детали (например, дробеструйной обработкой). Качество покрытий существенно повышается в случае высокоскоростного сверхзвукового вакуумного напыления - в этих условиях могут быть получены покрытия практически любой сколь угодно малой толщины. [c.333]

П некоторых случаях при сварке высоколегированных сталей основной металл в зоне термического влияния после резки также удаляют механическим путем. Перед сборкой кромки и прилегающие участки основного металла (на 40 мм от кромки) должны быть очищены от масла, ржавчины и других загрязнений металлическими щетками, дробеструйной обработкой или химическим травлением. Детали собирают на прихватках (коротких швах)длиной 20—30 мм и более или в специальных сборочных приспособлениях. [c.16]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Увеличение a j можно осуществить путем применения специальной упрочняющей технологии. Упрочнение детали достигается созданием в ее поверхностном слое остаточных напряжений сжатия посредством холодней обработки металла давлением (обкатка закаленными роликами или шариками, дробеструйная обработка и т. п.) или термической и термохимической обработки (поверхностная закалка т. в. ч., цементация, азотирование, ни- [c.154]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Начальные, исчезающие и остаточные напряжения обычно приводят к уменьшению прочности деталей. Однако умелое их использование, наоборот, дает возможность повысить прочность деталей следующими путями 1) предварительным напряжением в системе соединения тел (предварительно напряженный железобетон) 2) поверхностным наклепом (дробеструйной обработкой), при котором на поверхности детали создаются значительные напряжения сжатия, что приводит к повышению выносливости деталей 3) химико-термической обработкой (цементация, азотирование и др.), которая изменяет в верхних слоях поверхности химический состав и свойства материала 4) закалкой, при нагреве токами высокой частоты, с помощью которой в верхних слоях деталей создаются большие напряжения сжатия (для стали 700—900 Н/мм ). Все эти виды термического упрочнения дают возможность не только повысить усталостную прочность деталей, но и их износостойкость в два-три раза. [c.245]

При некоторых видах поверхностного упрочнения (при дробеструйной обработке, обкатке роликами и др.) характерной особенностью распределения остаточных напряжений является существование максимума сжимающих напряжений на некоторой глубине от поверхности детали. [c.25]

Нитрит натрия является основным ингибитором, применяемым для защиты стальных изделий в процессе их изготовления и хранения. При межоперационном хранении стальных деталей и хранении на складе детали обрабатывают или хранят в 5—10 %-ном растворе нитрита натрия. Время обработки 10 %-ным раствором нитрита натрия 1—5 мин, при этом срок его защитного действия для полированной стали 1 мес, шлифованной 1 нед, подвергнутой дробеструйной обработке 5—7 сут. Отсутствие коррозии стальных деталей при длительном хранении в растворе нитрита натрия обеспечивается при его концентрации 5—8 %. [c.83]

Детали из жаропрочных и титановых сплавов часто имеют сложную форму. Упрочнение их производится дробеструйной обработкой. Для снижения шероховатости (обычно она соответствует 4—5-му классу) в зону обработки подается жидкость. Пленка жидкости распределяет энергию удара на большую площадь, остаточные напряжения выравниваются по поверхности, устраняется угроза появления трещин на границе упрочненного и неупрочненного материала, деталь также меньше нагревается при обработке. [c.103]

Дробеструйной обработкой упрочняют пружины, рессоры, зубчатые колеса и другие детали сложной конфигурации. [c.104]

Метод поверхностного наклепа. Технически поверхностный наклеп осуществляется или дробеструйной обработкой, или чеканкой пневматическими молотками со специальны,ми насадками. Кроме того, при.меняют специальные обкатные приспособления. Сущность метода заключается в следующем. На поверхности детали на некоторую глубину воздействием дроби или бойка пневматического молотка создается пластическая деформация. Но так как эта деформация неравномерна по сечению детали и верхний слой металла стремится расшириться, то в нем возникают благоприятные остаточные напряжения сжатия. В зависимости от потребности поверхностный наклеп можно создавать на разную глубину, чем вызываются различные по величине напряжения. [c.226]

Эффективность дробеструйного наклепа оценивают а) по повышению срока службы детали в эксплуатации или по ее долговечности (в часах или в циклах нагружений) при стендовых испытаниях б) по повышению несущей способности летали, т. е. по повышению той предельной нагрузки (того напряжения), при которой деталь еще не разрушается при определенном количестве циклов нагружений. Дробеструйный наклеп особенно эффективен 1) в отношении деталей, на поверхности которых сосредоточены концентраторы напряжений 2) в тех случая, когда поверхностные слои детали являются носителями вредных растягивающих напряжений, обусловленных ранее проведенными технологическими процессами, или когда они испытывают повышенную напряженность вследствие самого характера нагружения детали (изгиб, кручение) 3) при обработке деталей повышенной твердости, прошедших жесткую термическую обработку. [c.586]

Продолжительность наклепа детали. Время, в течение которого деталь подвергается удару дробинок, назначается из того расчета, чтобы поверхностный слой детали был достаточно полно насыщен зонами наклепа, возникающими в результате удара отдельных дробинок. Оптимальная продолжительность наклепа, так же как и другие параметры режима дробеструйной обработки, в каждом конкретном случае устанавливается экспериментально по результатам испытания упрочненных дробью деталей. Практически обработка детали дробью продолжается от нескольких секунд до нескольких минут в зависимости от пропускной способности дробемета, от скорости и диаметра дроби, размера детали, ее формы и т. п. [c.586]

Микрогеометрия поверхности, наклепанной дробью, зависит от ряда факторов и в первую очередь от качества дроби. Величина неровностей растет с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости поверхностного слоя обрабатываемой детали. При наклепе чугунной дробью, включая обработку твердых деталей мелкой дробью, чистота поверхности ниже той, которая достигается шлифованием. Это обстоятельство ограничивает область применения дробеструйной обработки. Практически микрогеометрия наклепанной чугунной дробью поверхности определяется по ГОСТ 2789-51 в пределах от 2-го до 7-го классов чистоты. Использование стальной дроби дает значительно лучший, результат и в отдельных случаях (детали высокой твердости) позволяет повысить чистоту поверхности. [c.587]

Контроль процесса проводится с помощью специальных пластинок, закрепленных в колодке и наклепываемых дробью одновременно с обработкой упрочняемых деталей. Контрольные пластинки под действием остаточных напряжений, возникающих в результате их одностороннего наклепа, деформируются и приобретают выпуклость в сторону наклепанного слоя. Степень деформации этих пластинок оценивается по стреле прогиба, измеряемой индикаторным прибором. Этот метод является лишь средством контроля стабильности режима дробеструйной обработки и совершенно не характеризует того упрочнения детали, которое создается благодаря наклепу. [c.587]

Детали, работающие на изгиб и кручение при больших циклах переменных нагрузок 1. Дробеструйная обработка 2. Обкатывание роликами 3. Поверхностная закалка 4. Химико-термическая (термодиффузионная) обработка 5. Термомеханическое упрочнение [c.169]

На основании проведенных опытов на ГАЗе был внедрен в производство процесс дробеструйного упрочнения цианированных шестерен коробки передач легковых автомобилей. Внедрение дробеструйной обработки позволило унифицировать детали и применить шестерни М-20 на легковых машинах повышенной мощности (ГАЗ-12 и Волга ), обеспечить при этом надежность и долговечность их в эксплуатации. [c.261]

При дробеструйной обработке детали обрабатываются в готовом виде. При этом чистота и точность исходных поверхностей практически не улучшается. При обработке сырых деталей чистота поверхности не превышает 6—7 класс. [c.289]

Шлифование, применяемое для устранения неровностей поверхности, несколько снижает предел усталостной прочности детали, однако на эффективности дробеструйной обработки значительно не отражается. [c.241]

Ранее уже отмечалось, что начальный участок ползучести вносит основной вклад в общую деформацию ползучести, так как накопление деформации на установившемся участке требует длительного времени. Отсюда появляется возможность уменьшения ползучести и повышение релаксационной стойкости за счет предварительного исчерпания Экспериментально это было показано авторами [17], которые установили, что на сплаве ВТЗ-1 предварительная ползучесть почти полностью исключает ползучесть при повторном нагружении при тех же или меньших напряжениях. На этом основании авторы рекомендуют детали типа бандажей подвергать предварительной опрессовке при достаточно высоких напряжениях. По указанным соображениям следует подчеркнуть благотворность сквозных и поверхностных пластических обработок (обкатка, дробеструйная обработка, алмазное выглаживание и т. п.) для работоспособности таких изделий как тур- [c.128]

Для получения высококачественного покрытия поверхности электродов и детали перед наплавкой очищают, чтобы полностью удалить загрязнения (влагу, масло, пыль, ржавчину). Поверхности очищают растворами ТМС и органическими растворителями (ацетон). Для удаления ржавчины и мелких трещин применяют дисковые и ленточные инструменты из абразивных материалов или проводят дробеструйную обработку. [c.273]

Дробеструйная обработка применяется для восстановления жесткости пружин, торсионов и рессорных листов. Сущность ее заключается в том, что поток дроби (стальной, чугунной, стеклянной) диаметром 0,6... 1,2 мм направляется на обрабатываемую деталь со скоростью до 100 м/с, в результате чего поверхностный слой наклепывается. Вследствие пластической деформации в поверхностном слое детали возникают не только параллельные, но и ориентированные в разных плоскостях и. направлениях несовершенства кристаллического строения - дислокации. Повышение плотности дислокаций служит препятствием к их перемещению, от этого возрастает реальная прочность материала. Кроме того, образуется большое количество линий сдвига, дробятся блоки мозаичной структуры, что упрочняет поверхностный слой металла на глубину 0,2...0,6 мм. Шероховатость поверхности при этом достигает значений Rz 40...20 мкм. Предварительная химико-термическая обработка и закалка ТВЧ повышают глубину наклепа в 2,0...2,5 раза, что обеспечивает объемное воздействие механической обработки на материал детали. [c.544]

Резцы с пластинками из микролита используют для обработки сталей, чугунов, цветных металлов, неметаллов (графита, дерева, пластмасс и др.). Из микролита изготавливают также фильеры, сопла песко- и дробеструйных аппаратов, волоки и другие детали, работающие на истирание при наиболее высоких температурах. Недостатки микролита — высокая хрупкость и затрудненность крепления пластинок к державкам. [c.346]

Сварка стали с алюминием и его сплавами. Процесс затруднен физико-химическими свойствами алюминия. Выполняется в основном аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соединения двусторонний скос кромок с углом 70°, так как при таком угле скоса прочность соединения достигает максимального значения (см. рис. 13.7, б). Свариваемые кромки тщательно очищают механическим или пескоструйным способом или химическим травлением, затем на них наносят активирующее покрытие. Недопустимо применение дробеструйной очистки, так как при этом на поверхности металла остаются оксидные включения. Наиболее дешевое покрытие - цинковое, наносимое после механической обработки. [c.499]

Напряжения первого рода могут быть полезными в тех случаях, когда они повышают предел выносливости и долговечность, например, напряжения сжатия, образующиеся на поверхности деталей после дробеструйного наклепа, накатки роликами или химикотермической обработки. Однако большей частью напряжения первого рода вызывают хрупкое разрушение, трещины, коробление и понижают прочность деталей. Вредное влияние внутренних напряжений первого рода может проявляться спустя некоторое время после их появления, так же как небольшая внешняя нагрузка, приложенная к детали, может вызвать деформацию или поломку, если эта нагрузка суммируется с уже существующими внутренними напряжениями. [c.77]

Сущность процесса. При дробеструйном наклепе или обработке стальной или реже чугунной дробью поверхности деталей дробь отбрасывается лопатками быстровращающегося центробежного колеса или увлекается воздушной струей и ударяется о поверхность обрабатываемой детали. [c.295]

Представляет интерес также то немаловажное обстоятельство, что в результате дробеструйной обработки поверхности или холодной прокатки не только увеличивается среднее значение усталостной прочности образца или детали машины, но и существенно уменьшается разброс усталостных характеристик. В [c.203]

Предварительная обработка поверхности детали из магния зависит от вида (деформируемый или литейный сплав) и состояния деталей перед гальванической обработкой, а также от вида металлического покрытия. Все детали должны быть протравлены или механически отполированы. Перед травлением их необходимо обезжирить, чтобы удалить жир, масло и остатки загрязнений. Для получения лучшего гальваническо го покрытия при пористом литье следует детали подвернуть дробеструйной очистке, пользуясь при эгохМ стальной дробью с диаметром шарика [c.311]

Забота всех металловедов, термистов, литейщиков, кузнецов, короче говоря, всех металлургов — получать металлы с высокими значен иями предела упругости и повышать предел упругости правильной ковкой, термической обработкой, дробеструйной обработкой. А дело конструкто ра — так рассчитывать детали машин, чтобы напряжения в них при работе не превосходили предела упругости. [c.23]

Следует обратить внимание на то, что наружная поверхность твердых тел (в частности, металлов) качественно отличается от основной массы твердого тела. Эти отличия в каждом конкретном случае могут иметь свои особенности. Кроме того, рабочие поверхности деталей в подавляющем большинстве случаев подвергаются отделочным или чистовым операциям — механической обработке и приработке (обкатке ), что создает дополнительные изменения в структуре наружных слоев и ведет к качественному отличию их от материала тела детали. При дробеструйной обработке и подобных операциях, производимых для увеличения усталостной прочности изделий, наружная повс])хиость одновременно упрочняется и вытягивается. Таким образом, поверхностный слой приобретает как бы предварительное отрицательное напряжение. Посредством разнообразных методов обработки наружных поверхностей (например, закалка или улучшение) и соответствующего подбора материалов трущихся деталей достигают малой склонности к задирам поверхностей с весьма высокой чистотой обработки. Это очень важно, так как при высокой степени чистоты трущихся поверхностей может наблюдаться взаимное вырывание частиц металла [c.182]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях пнттинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Внедрение дробеструйной обработки позволило унифицировать детали и применить зубчатые колеса на легковых автомобилях повышенной мощности, обеспечив при этом надежность их в эксплуатации. Двукратное повышение долговечности вследствие дробеструйного наклепа цементованных зубчатых колес (модуль 2,75) наблюдалось у мотоцикла ИЖ-49 [72]. Зубчатые колеса мотоцикла в серийном производстве изготовляются из стали 12ХН4А и имеют после цементации и закалки с отпуском твердость HR 60—52. Обработку зубчатых колес производят на дробеструйной установке типа ДУ-1 стальной дробью диаметром 0,9—1,0 мм в течение 10—14 мин. Двукратное повышение срока службы зубчатых колес после дробеструйного наклепа было установлено при испытании зубьев на переменный изгиб по знакопостоянному циклу с коэффициентом асимметрии 0,5 при максимальном изгибающем напряжении 53 кгс/мм . Положительное влияние цементации с последующим поверхностным наклепом было отмечено также в ряде других исследований. [c.308]

Остаточные напряжения и характер их распределения по сечению детали зависят от формы последней, ее материала, а также режима дробеструйной обработки. В поверхностном слое детали возникают значительные сжимающие напряжения, достигающие несколько десятков кПмм , в то время как в остальной части напряжения растягивающие. Первые способствуют упрочнению детали, вторые могут явиться причиной преждевременного выхода ее из строя в процессе эксплуатации и даже в процессе ее дробеструйного наклепа. Оста- [c.587]

При алитировании методом. металлизации на чистую поверхность детали после пескоструйной или дробеструйной обработки наносится электрическим или газовы.м ме1аллизатором слой алюминия толщиной 0,3—0,4 мм [4]. Затем этот слой покрывается слоем обмазки толщиной 0,6—1,0 мм, предохраняющей алюминий от окисления во время диффузионного отжига. Эта обмазка составляется из серебристого графита (50%), огнеупорной глины (20%) и кварцевого песка (30%), к которым добавляют жидкое стекло в количестве 20% от веса первых трех составляющих. После сушки на воздухе и в печи при 100—150° С Производится диффузионный отжиг при 950—1000° С в продолжение 1,5—3 ч, при этом образуется алитированный слой толщиной 0,15—0,5 мм. [c.177]

Дробеструйный наклеп наиболее эффективен при обработке деталей, на поверхности которых и.меются конструктивные или технологические концентраторы напряжений и когда поверхностные слои детали имеют растягивающие напряжения, вызванные ранее проведенной обработкой, или когда они испытывают [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...