Глубокое оксидирование

Глубокое оксидирование Алюминий и его сплавы [c.177]

Глубокое оксидирование Алюминий и его сплавы Деформации нет, точность сохраняется от предшествующей обработки Микро- твердость 400—450 0,01 0,2-0,3 [c.291]

Глубокое оксидирование — это процесс получения оксидных пленок толщиной более 60 мкм с высокой микротвердостью (400—450 ед.) и хорошими электроизоляционными свойствами. Этот процесс применяется для повышения износостойкости зубчатых колес, деталей двигателей, текстильных машин и других деталей из алюминия и его сплавов с содержанием не более 4,5% Си и не более 7% Si. Износостойкость перечисленных де- [c.336]

Для глубокого оксидирования используют электролит, содержащий 180—200 г/л химически чистой или аккумуляторной серной кислоты, не больше 30 г/л алюминия и 0,5 г/л меди. При упрочнении сплавов АМг, АМЦ, АЛ2, АЛ4 анодная плотность тока поддерживается в пределах 2,5—5 А/дм , а температура электролита 5—0° С. Начальное напряжение обычно составляет 20—24 В. При обработке вторичных сплавов температуру электролита рекомендуется снижать до —10° С. Для оксидирования можно использовать как постоянный, так и переменный ток. Лучшие результаты получаются при наложении переменного тока на постоянный. [c.336]

Процесс глубокого оксидирования имеет технологические трудности, вызываемые нарушением режима охлаждения, отклонением состава электролита от нормы, недостаточной подготовкой поверхности, наличием на деталях острых углов и граней. Размеры деталей при оксидировании увеличиваются приблизительно на половину толщины оксидного слоя. [c.336]

Оксидирование и фосфатирование. Все металлы на воздухе покрыты окисной пленкой, которая защищает их от воздействия окружающей среды, но толщина пленок мала. Для получения окисных пленок значительной толщины прибегают к специальной химической, термической или электрохимической обработке поверхности металла. Наиболее широко применяются глубокое оксидирование и эматалирование. [c.295]

Для глубокого оксидирования используют электролит, содержащий 180—200 з/л химически чистой или аккумуляторной серной кислоты, не больше 30 г/л алюминия й 0,5 г/л меди. При упрочнении сплавов АМг, [c.295]

Глубоким оксидированием называют процесс получения оксидных пленок, имеющих толщину более 60 мк и отличающихся высокой твердостью, износостойкостью и хорошими электроизоляционными свойствами. При определенных условиях электролиза могут быть получены пленки толщиной до 0,2—0,3 мм. Микротвердость их достигает 400—450 кГ/мм -Значения микротвердости меняются по толщине пленки у основания ее твердость выше, а на внешней поверхности, где пленка под действием электролита слегка разрыхляется, твердость ниже. [c.30]

Глубокое оксидирование применяется для обработки шестерен, деталей двигателей, текстильных машин, трущихся деталей и для повышения жесткости тонкостенных деталей, В результате глубокого оксидирования срок службы деталей значительно увеличивается. Так, износостойкость шестерен из алюминиевого сплава повышается в 5—10 раз. [c.30]

При глубоком оксидировании по мере роста оксидной пленки напряжение на ванне повышается и достигает 70—110 в. Скорость подъема и величина напряжения зависят как от режима электролиза, так и от состава обрабатываемого сплава (фиг. 8). I,- [c.31]

Фиг, 8. Изменение напряжения пои глубоком оксидировании алюминиевых сплавов в 20-процентной серной кислоте при 8° и плотности тока 2 а дм [c.31]

На фиг. 10 показана схема охлаждения детали при глубоком оксидировании. [c.33]

Детали, подвергающиеся глубокому оксидированию, не должны иметь острых граней и углов, так как на этих участках легче всего происходит травление или прогар пленки. Размеры детали при оксидировании увеличиваются примерно на половину толщины образовавшегося оксидного слоя. [c.33]

Чем больше толщина и меньше пористость пленок, тем лучше их изоляционные свойства. Для получения электроизоляционных пленок большой толщины так же, как и при глубоком оксидировании, ведут электролиз при пониженной температуре электролита. [c.34]

В последнее время начинают применять электролиты на основе сульфосалициловой кислоты с добавками серной и щавелевой кислот. В них при температуре 20—40° С можно получать оксидные пленки значительной толщины, обладающие хорошими механическими и диэлектрическими свойствами. Использование сульфосалициловых электролитов для глубокого оксидирования может оказаться более экономичным, чем применение сернокислых электролитов. [c.25]

Глубоким оксидированием называют процесс получения оксидных пленок толщиной более 40 мкм, отличающихся высокой твердостью, износостойкостью и хорошими электроизоляционными свойствами. Такие пленки представляют практический интерес для ряда отраслей промышленности. С их помощью можно повысить износостойкость трущихся поверхностей деталей, например зубчатых передач, увеличить сопротивление эрозионному износу, получить термостойкую электроизоляцию. Глубокое оксидирование тонкостенных деталей повышает жесткость конструкции. [c.43]

При подборе деталей для глубокого оксидирования следует учитывать, что образование толстых оксидных пленок приводит к ухудшению некоторых механических свойств металла уменьшается предел выносливости, относительное удлинение и сужение поперечного сечения образцов. Это влияние глубокого оксидирования незначительно при малой толщине пленки и возрастает с ее увеличением. После удаления оксидного слоя свойства металла остаются такими же, какими были до анодной обработки. [c.43]

Институтом физической химии АН СССР разработан и исследован процесс глубокого оксидирования при пониженной температуре электролита [11]. Электролиз ведут в 20-процентном растворе серной кислоты при температуре от —3 до —10 С. Для поддержания требуемой [c.44]

Анодная плотность тока при глубоком оксидировании 2—2,5 а/дм , в случае интенсивного охлаждения ее можно повысить до 5—10 а/дм . Напряжение на ванне по мере увеличения толщины оксидной пленки увеличивается и достигает 40—80 в. Скорость повышения и величина напряжения зависят как от режима электролиза, так и от состава обрабатываемого металла (рис. 8). [c.44]

Лучшие результаты по качеству пленок дает глубокое оксидирование алюминия и его сплавов с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина пробивное напряжение оксидных пленок в 2—3 раза ниже, чем на деформируемых сплавах АВ, АК4, В95, АМг—5ВМ. Износостойкость деформируемых сплавов также относительно ниже. [c.45]

Если при глубоком оксидировании напряжение на ванне длительное время не увеличивается, это указывает на то, что идет растравливание пленки. Внезапное падение напряжения свидетельствует об электрическом пробое оксидного слоя. Резкое повышение напряжения указывает на быстрый рост оксида, что связано с недостаточным охлаждением. Во всех указанных случаях необходимо прервать электролиз, чтобы выяснить и устранить причину нарушения нормального режима процесса. [c.46]

Различие в составе анодируемых сплавов сказывается и на изменении размеров деталей. Так, например, при одинаковых условиях электролиза, толщина пленки на алюминии может быть на 30—40% больше, чем на сплаве АК4. Для ориентировочных расчетов принимают, что при глубоком оксидировании увеличение толщины деталей на сторону составляет около половины толщины оксидной пленки. [c.46]

Глубокое оксидирование в сернокислом электролите проводится при постоянной анодной плотности тока. В процессе электролиза напряжение на ванне увеличивается за счет возрастания омического сопротивления оксидного слоя. Это, в свою очередь, вызывает увеличение количества выделяющегося джоулева тепла, необходимость отвода его и интенсивного охлаждения электролита. Анодирование при температуре электролита от —5 до —15° С требует специального оборудования, ведет к затруднениям в производстве и повышает стоимость обработки деталей. [c.47]

Контроль оксидных пленок, полученных путем глубокого анодного оксидирования, производится на толщину пленки, на пробивное напряжение, а также на микротвердость прибором ПТМ-3 или методом царапания. Цвет оксидных пленок при глубоком оксидировании всегда черный. Увеличение линейных размеров деталей в результате оксидирования всегда имеет место и составляет от 0,3 до 0,5 толщины оксидной пленки. При защитно-декоративном оксидировании толщина оксидной пленки составляет несколько микрон и, следовательно, величина утолщения детали также не превосходит нескольких микрон и не учитывается, но при глубоком оксидировании толщина оксидной пленки колеблется [c.137]

Оксидирование (глубокое) применяется для повышения износостойкости деталей типа втулок и других деталей двигателей, изготовленных из алюминия и его сплавов типа АМг, АМц, АА2, АЛ4. Процесс может проводиться как на постоянном, так и на переменном токе. В состав электролита входит аккумуляторная или химически чистая серная кпслота (180—200 г/jt), алюминий (30 г/л) и медь (0,5 г/л). На качество оксидных пленок большое влияние оказывает режим охлаждения, качество подготовки поверхности, отклонение состава электролита от нормы и т. п, [c.480]

Все детали ходовой части, а также детали, работающие в масле, подвергаются химическому оксидированию. В ряде случаев химическому оксидированию подвергаются сварные детали, а также детали сложной формы. Необходимо иметь в виду, что электролит, попавший в поры сварного шва в глухие и глубокие полости, часто не удается удалить даже при весьма тщательной промывке. Остатки электролита в дальнейшем вызывают коррозию деталей (например, проволочные фильтры). Электролит практически не удается полностью удалить из впадины резьбы перекрытой проволокой, а также из пор сварного шва и из зазора в месте стыка заглушек с трубой корпуса фильтра. Поверхности пружин для защиты от коррозии покрываются цинком или кадмием. [c.431]

Оксидная пленка на малоуглеродистой стали имеет глубокий черный цвет, а на высокоуглеродистых сталях — черный с сероватым оттенком. Для повышения антикоррозионных свойств оксидированное изделие погружают на 2-3 мин в горячий 2-3 %-й раствор мыла, а затем на 5-10 мин в минеральное трансформаторное или машинное масло при температуре 105-120 °С. После этой операции поверхность покрытия становится блестящей, с равномерной черной окраской. Возможно оксидирование и магниевых сплавов — в хромовокислых электролитах с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. Толщина оксидных пленок составляет 0,8-1,5 мкм. [c.264]

Время действия давления на прессуемый алюминиевый отпечаток должно быть не меньше нескольких минут, необходимых для того, чтобы успела произойти глубокая пластическая деформация алюминия, обусловливающая правильную передачу фольгой рельефа образца. После этого давление снимается, алюминиевый отпечаток легко отделяется от образца и подвергается оксидированию. Оксидирование производят так же, как и при получении одноступенчатых отпечатков с алюминия и его сплавов. Дальнейшие операции — промывка и просушивание также ничем не отличаются от описанных выше для оксидных отпечатков. [c.80]

Оксидное покрытие на алюминии и его сплавах. Оксидное покрытие получается электрохимическим путем на аноде (иногда такой способ называется анодизационным). Основное назначение — запщта от коррозии, а такя е повышение износостойкости при глубоком оксидировании. Оксидная пленка обладает высокой твердостью и электроизоляционными свойствами. При наполнении анилиновьаш красителями хорошо окрашивается в любой цвет и хорошо запщщает основной металл от коррозии. [c.681]

Глубокое оксидирование шестерен повышает их износостойкость в 5—10 раз. Для оксидирования применяют 20-процентный раствор серной кислоты, рабочую температуру от —10 до —6° С и анодную плотность тока 2,5 а дм при начальном напряжении 20—25 в и конечном до 40 в. Рекомендуется непрерывное перемешивание электролита. Оксидная пленка имеет глубину 20—30 мк и микротвердость 300—400 кПмм . Для повышения жесткости тонкостенных трубчатых деталей до жесткости латуни применяется тот же электролит и режим оксидирования с повышением плотности тока до 5 а/дм и выдерлской 30 мин. Глубина оксидной пленки достигает 60 мк, а микротвердость 350—400 кГ/мм . Участки, не подлежащие оксидированию предварительно изолируют лаком ХВЛ-21, окрашенным добавкой метилрота. Толстые оксидные пленки на сплавах имеют глубокий черный цвет и значительную пористость. Прн глубоком анодном оксидировании чистота обработки деталей снижается на два класса. [c.195]

При подборе деталей для глубокого оксидирования следует учитывать, что образование толстых оксидных пленок приводит к значительному снижению предела усталости металла и ухудшению чистоты поверхности. Последующим полированием с пастами удается несколько восстановить предел усталости, но он все же не достигает значений, характерных для неокси-дированного алюминия. [c.30]

Необходимость применения специальных приемов для охлаждения анодируемых деталей вызывает технологические трудности в производстве. Поэтому представляют интерес работы, направленные на упрощение процесса глубокого оксидирования. Скорость формирования оксидных пленок может быть повышена, если вести электролиз при наложении переменного тока на постоянный. Большой интерес представляют опыты по оксидированию с применением режима постоянной мощности тока. Процесс начинают при высокой плотности тока и поддерживают постоянную мощность, контролируя ее по ваттметру. Плотность тока постепенно снижается. Благодаря этому количество выделяющегося джоулева тепла не увеличивается с ростом пленки, как это происходит при оксидировании с постоянной плотностью тока. Для алюминия начальная плотность тока составляет 12— 18 а дм при постоянной мощности 250—400 вт1дм . Электролит должен очень интенсивно перемешиваться механической мешалкой со скоростью 1000—2000 об мин., так, чтобы вся поверхность деталей омывалась восходящими потоками раствора. В этих условиях возможно получение оксидных пленок большой толщины при повышении температуры электролита до комнатной. [c.33]

Микротвердость таких пленок достигает 600—700 кГ1мм при толщине 10—12 мк, что значительно выше твердости пленок, получаемых глубоким оксидированием в серной кислоте. Удельное объемное электросопротивление эматалевых пленок 10 —10 ОМ см, прочность на электрический пробой, при толщине 20 мк, около 600 в. Пленки эти имеют серовато-молочный цвет и хорошо окрашиваются органическими красителями в мягкие пастельные тона. Благодаря собственной окраске пленок цвет их, получаемый после окрашивания, несколько отличается от цвета красителя. Так при окраске красителем желтым 53 получается зеленовато-желтый цвет, алым — синевато-красный, фиолетовым — красновато-оранжевый. [c.35]

Глубокое оксидирование с использованием наложенного тока ведут в 20-процентном растворе серной кислоты при температуре от —3 до —5° С. При обработке дюралюминия типа Д1 и Д16 суммарная плотность тока составляет 5—10 Ыдм при соотношении плотности постоянного и переменного тока 1 1 и продолжительности электролиза 40—20 мин. Для силумина суммарная плотность тока может быть 2,5 5 10 а дм при соотношении плотности постоянного и переменного тока 3 1 и продолжительности электролиза соответственно 90, 60 и 30 мин. Увеличение продолжительности электролиза свыше указанной приводит к разрыхлению пленки. Толщина пленок на дюралюминии достигает 60 мкм, на силумине — ПО мкм, микротвердость их около 500 кПмм . [c.47]

Для эматалирования применяют электролит, содержащий соль титана, и электролит на основе хромовой кислоты. В первом электролите получаются пленки толщиной 10—20 мкм, их микротвердость достигает 600— 700 кПмм , что выше твердости пленок, получаемых глубоким оксидированием в сернокислом электролите. Удель- [c.50]

Как видно, эти изменения напоминают те, которые происходят при полимеризации масел. Однако при оксидации возникают совершенно другие процессы. Анализ оксидированных масел показывает, что в них содержание кислорода увеличивается, в то время как в полимеризованных маслах оно уменьшается кроме того, в оксидированных маслах в результате продувания воздуха происходит образование новых кислот, называемых оксикисло-тами. Эти кислоты не растворимы в петролейном эфире и бензине, и чем сильнее было окисление, тем больше не растворимых в петролейном эфире оксикислот. При оксидации масел наряду с процессом окисления частично идет процесс полимеризации. Окси-. дированные масла постепенно загустевают при хранении (даже без доступа воздуха) и вязкость их повышается тем более, чем сильнее они были продуты. Густотетрые краски, приготовленные на оксидированных маслах, особенно склонны к загустеванию. Поэтому оксидированные масла для приготовления густотертых красок не рекомендуются. Глубоко оксидированные масла [c.99]

На поверхностях, на которых оксидированный слой нежелателен (например, из-за понижения усталостной прочности), оставляется припуск. Последний удаляется резанием после оксидирования. При изготовлении деталей высокой точности (2—3 класс) необходимо также учитывать, что при оксидировании на воздухе и в засыпке (все режимы, кроме режимов 10 и В) происходит наращивание тела (увеличение наружных размеров и уменьшение внутренних) детали на 0,004—0,007 мм на сторону, а при охлаждении деталей в воду (режим/( ) убыль тела детали на 0,012—0,014 мм на сторону. Для режима В изменение размеров деталей зависит от толщины снятой окалины. Исходная шероховатость поверхности после оксидирования сохраняется. При оксидировании детали следует размещать в печи, контейнере или в приспособлении (из титановых сплавов или нержавеющей стали) так, чтобы избежать деформаций (поводок) от собственной массы детали. Длинные детали и детали ажурной конфигурации следует подвешивать на специальных приспособлениях. При оксидировании и засыпке детали располагаются на расстоянии 20—30 мм друг от друга и от стенок контейнера (ящика) из нержавеющей стали. Верхний слой засыпки над деталью должен быть не менее 80 мм. Песок или графит перед оксидированием необходимо прокаливать при температуре 850° в течение 6—8 ч зола, образующаяся при прокаливании графита, должна уда-ляться. После оксидирования деталей с охлаждением в воде рекомендуется дополнительная очистка поверхности металлическими щетками для удаления частиц неотставшей окалины. При обнаружении после оксидирования по режиму 10 недопустимых остаточных деформаций из-за термических напряжений, возникших при охлаждении в воде, детали могут подвергаться дополнительному отжигу при температуре 800° и выдержке 1 ч. Для получения глубоких диффузионных слоев, подвергающихся шли- [c.211]

Диапазон рабочих температур наклеиваемых покрытий, в котором сохраняется постоянство тензочувствительности пленки, существенно больше, чем у канифольных покрытий, и определяется, как было установлено в проведенном исследовании, в основном составом электролита при оксидировании алюминиевой фольги. Наклеиваемые хрупкие покрытия, полученные при использовании фольги, оксидированной в сернокислом электролите, применимы для исследования при температурах испытания до 100° С. При более высоких температурах происходит саморас-грескивание этой оксидной пленки, связанное с дегидратацией и усадкой поверхностных менее плотных слоев пленки по отношению к ее глубоким и более плотным слоям. Покрытия, полученные оксидированием в водных растворах щавелевой и хромовой кислот, пригодны для измерений при температурах до 200° С благодаря их большей плотности, меньшей пористости и склонности к дегидратации. Оксидные покрытия пригодны для исследования напряжений при температурах до —50° С. При более низких температурах испытания рассматриваемых покрытий не проводились. Поскольку окись алюминия, из которой состоят рассматриваемые оксидные тензочувствительные пленки, является теплостойким материалом (температура плавления до 2000° С), дальнейшие исследования могут привести к получению наклеиваемых оксидных покрытий с более широким диапазоном рабочих температур. [c.15]

Электрохимическим путем на алюминии и его сплавах получают пленки толщиною 3. .. 0,3 мм, процесс получения окисных пленок толщиной более 60 мкм называют глубоким анодированием. Такой обработке подвергают сплавы с содержанием 4,5 % Си и 7 % Si, не более. Пленка имеет высокую твердость, которая несколько снижается у самой поверхности, где пленка слегка разрыхлена под действиеК электролита. Получающееся твердое анодное покрытие достаточно износостойко. При анодной обработке оксидированный слой образуется как за счет углубления в толщу металла, так и за счет наращивания пленки на его поверхности. Таким образом, при анодировании увеличивается размер цилиндрической поверхности примерно на толщину слоя. Анодное покрытие можно притирать и полировать. Анодированный слой неудовлетворительно работает в паре с электролитическим хромовым покрытием. [c.356]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...