Определение Технологические свойства — Испытания

ГОСТами 15580—70 и 13345—67 предусмотрено определение технологических свойств жести испытанием на глубину вытяжки сферической лунки (см. ГОСТ 10510—63), изгиб и перегиб на приборе типа НГ-1-2 вокруг губок радиусом 1,5 см. Однако эти показатели недостаточно характеризуют механические свойства 28 [c.28]

Для определения механических и технологических свойств производятся испытания [c.31]

Тщательная проверка исходных материалов имеет основной целью отбраковать некачественный замес или партию электродов (плавку проволоки) с тем, чтобы не допустить их к использованию при сварке ответственных узлов. Испытание заключается в определении технологических свойств электродов (проволоки). Технологическая проба выполняется сварщиком под наблюдением прораба или мастера сварочного отдела. Методика этого испытания изложена в 3-1. [c.309]

Машины для испытаний при динамических (ударных) нагрузках, называемые копрами, по конструктивному оформлению п назначению подразделяются на вертикальные, маятниковые и ротационные. Вертикальные копры, используемые для определения технологических свойств материала — величины осадки, угла прогиба, имеют свободно падающий боек и обычно измерительными устройствами не оснащаются. При необходимости определения работы, затраченной на деформацию образца, копрам придаются специальные регистрирующие устройства. Наибольшее распространение в лабораторной практике получили маятниковые копры для испытаний образцов на ударные изгиб (ударную вязкость) и растяжение. Принцип работы маятниковых копров основан на деформировании образца тяжелым маятником при однократном приложении нагрузки. Па конструкции они разделяются на копры с переменным запасом работы (с одним бойком) и копры с определенным запасом работы (бойки сменные). Первые рассчитаны на работу 150—2500 дж (15—250 кГ-м). Наиболее ходовыми являются копры с предельным запасом работы 150 дж (15 кГ-м)—МК-15 и 300 дж (30 кГ-м) —МК-30. [c.8]

Определение технологических свойств. Для определения пригодности материала к какому-либо виду обработки пользуются простейшими способами испытания металлов. Такие способы, дающие приблизительные оценки, называют тех нологическими пробами. В практике применяют следующие тех нологические пробы на загиб, осадку, перегиб, выдавливание, навивание проволоки, [c.75]

Испытание на свариваемость с определением технологических свойств материалов [c.700]

Испытания на свариваемость с определением технологических свойств материалов механические испытания металлографические исследования макро- и микроструктуры сварного соединения проверка стойкости металла шва против межкристаллитной коррозии определение сплошности металла шва физическими методами контроля [c.689]

На практике для определения технологических свойств металлов производят испытания, которые называются технологическими пробами. [c.33]

Чтобы стандартные образцы соответствовали своему назначению, т. е. обеспечивали единство измерений, их изготовление ведется по строго определенному технологическому процессу. Существующая система аттестации стандартных образцов предусматривает высокую точность определения свойств и состава каждого образца. Образцы испытываются так, чтобы их свойства оставались неизменными после испытаний. Точность аттестации должна соответствовать степени стабильности свойств образцов. [c.86]

Испытания на изгиб рекомендуются для определения механических свойств хрупких и малопластичных при растяжении металлов. Их широко используют в практике коррозионных испытаний и при приемочном контроле металлов как технологическую пробу для оценки пластичности и штампуемости материала, качества сварки и т. д. (ГОСТ 14019—68, 13813—68, 3728—78, 1579—63). [c.39]

Изучение физико-химических процессов, способных привести к отказам, создает возможность научно обоснованного выбора наиболее эффективных конструктивно-технологических путей повышения надежности деталей и устройств априорной оценки их надежности, отвечающей действительной природе явлений разработки научно обоснованных методов ускоренных испытаний на надежность, сокращения объема необходимых испытаний прогнозирования надежности каждого экземпляра элемента или устройства на основании исследования его определенных физических свойств. [c.40]

Применительно к атомным энергетическим установкам по мере накопления данных о средних и минимальных характеристиках механических свойств, повыщения требований к уровню технологических процессов на всех стадиях получения металла и готовых изделий, развития методов и средств дефектоскопического контроля и контроля механических свойств по отдельным плавкам и листам было принято [5] использовать при расчетах не величины [о ], а коэффициенты запаса прочности и гарантированные характеристики механических свойств для сталей, сплавов, рекомендованных к применению в ВВЭР (см. гл. 1, 2). Для новых металлов, разрабатываемых применительно к атомным энергетическим реакторам, был разработан состав и объем аттестационных испытаний, проводимых в соответствии с действующими стандартами и методическими указаниями. Методы определения механических свойств конструкционных материалов при кратковременном статическом (для определения величин Ов и 00,2) и длительном статическом (для определения величин и o f) нагружениях получили отражение в нормах расчета на прочность атомных реакторов [5]. [c.29]

Испытания технологических свойств (технологические испытания) относятся к самым старым видам испыганий материалов. Отличительной их чертой является определение возможности применения материала в данном способе производства или для специальных целей использования. При этом в отличие от других методов испытания, определяются не отдельные значения свойств с минимальной погрешностью измерения, а оценивается общее состояние материала. [c.114]

Практикум включает лабораторные работы по определению реологических свойств лаков, красок и эмалей, технологических свойств лакокрасочных материалов и покрытий, физико-механических характеристик пленок и покрытий, защитных и декоративных свойств покрытий. Несколько работ посвящено ускоренным испытаниям, имитирующим различные атмосферные условия. В отдельной главе приводится методика оценки качества лакокрасочной продукции. [c.2]

Технологические испытания. В ряде случаев для качественной или сравнительной оценки технологических свойств металла пользуются технологическими пробами (рис. 1.14). Испытания проб показывают способность металла претерпевать определенные деформации, аналогичные получающимся в конкретных условиях работы. Такими пробами являются пробы на изгиб, навивание, выдавливание, осадку. Пробы на изгиб выполняют для плоского, фасонного и специального проката, труб, сварных швов, чтобы избежать при их изготовлении трещин, надрывов, изломов и др. Изгиб может быть на определенный угол (рис. 1.14, а), до параллельности (рис. 1.14, б) и соприкосновения сторон (рис. 1.14, в). Производят также пробы на сплющивание труб (рис. 1.14, г). Пробы на навивание выполняют для проволоки из черных и цветных металлов диаметром от 0,2 до 10 мм. Кусок проволоки навивают от 5 до 10 витков на оправку заданного диаметра или на такую же проволоку. Проба на выдавливание служит для определения пригодности металла к холодной штамповке и вытяжке. Проба на осадку определяет способность холодного металла принимать заданную форму при сжатии. [c.44]

Время от времени для ненаполненных, неармированных пластиков возникает необходимость определения механических свойств как характеристики исходной структуры композита. Предел прочности, модуль упругости и значение критического удлинения (особенно при испытаниях на растяжение) могут определяться для гарантии того, что смещение, отверждение и все другие технологические процедуры будут обеспечивать требуемые характеристики связующего. Минимальные возможные параметры могут быть указаны в технических условиях на связующие. [c.449]

В данной главе представлены качественные и количественные характеристики технологических свойств материалов, методы испытаний и контроля для их определения, даны практические рекомендации по использованию различных методов технологической обработки материалов. [c.92]

При определении технологических и прочностных свойств, как правило, ограничиваются испытанием минимально необходимого числа образцов. Помимо этого испытываются образцы нагруженных элементов на устойчивость при сдвиге и сжатии. Так называемые тонкостенные конструкции можно рассчитывать по упрощенной схеме, в которой не учитываются все действующие на деформируемый элемент нагрузки, относительно которых тонкая стенка является гибкой. Исходя из такого допущения принимают, что панели работают только на сдвиг и растяжение (это допущение приводит к схеме уравновешенных дополнительных потоков касательных напряжений, действующих в стенке). [c.73]

Прокаливаемость — технологическое свойство стали, от которого зависят объем упрочняемого при термической обработке металла, его форма и размеры после термической обработки из-за деформации и коробления. Удовлетворение требований машиностроителей по этому показателю на практике осуществляется металлургами главным образом путем отсортировки металлопроката, выдержавшего соответствующие испытания по согласованным нормативам. Как правило, контролируют промежуточную заготовку, хотя важнее определять прокаливаемость уже конечного продукта. В действующей НТД нормы по прокаливае-мости устанавливают в определенном диапазоне. Сужение диапазона норм прокаливаемости, хотя и допускается ГОСТами, но встречает естественные возражения поставщиков при оформлении заказов, так как уменьшается выход годного. Наиболее целесообразно включать в оценку не только уровень прокаливаемости, но и ее воспроизводимость в различных партиях через параметр q (см. выше) и учитывать его в цене на металл. Разработка и внедрение мероприятий по стабилизации прокаливаемости стали с помощью ЭВМ дают возможность точно определять эту характеристику, исходя из химического состава жидкой стали и условий ее реального передела. В сочетании с непрерывным способом разливки стали в этом случае может быть гарантирована однородность химического состава металла всей партии, что позволит значительно уменьшить разброс величины прокаливаемости. [c.417]

Экспресс-методы, связанные с испытательными машинами трения, не рассматривали. Анализ результатов испытаний СОЖ на машинах трения [16] позволил сделать определенный вывод о невозможности использования их для оценки технологических свойств СОЖ, так как результаты испытаний плохо воспроизводят-ся, при использовании разных систем машин получаются противоречивые и не совпадают (часто бывают противоположными) с результатами испытаний технологических свойств СОЖ на металлорежущих станках. [c.88]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

Для определения области рационального применения новых СОЖ недостаточно только лабораторных испытаний их технологических свойств. Нужны также и производственные испытания, необходимость которых вызвана тем, что при лабораторных испытаниях полностью имитировать многообразие производственных условий выполнения операций обработки резанием и поведение СОЖ в длительных производственных циклах не представляется возможным. Целями контрольных производственных испытаний эксплуатационных свойств СОЖ являются уточнение технологических свойств СОЖ в условиях, отличающихся от лабораторных по ряду факторов (стабильности обрабатываемости заготовок и режущих свойств инструментов, жесткости системы СПИД, критериям затупления и т. д.) оценка технологических свойств СОЖ на операциях, трудна осуществимых в лабораторных условиях оценка ресурса работы СОЖ и определение периодов добавления новой СОЖ, регенерации и замены оценка сопутствующих эксплуатационных свойств СОЖ- [c.172]

Помимо испытаний, служащих для определения механических характеристик, важное значение имеют различные технологические испытания (пробы), выявляющие соответствие свойств металла тому или иному технологическому процессу например, испытание листовой латуни на выдавливание с целью определения ее пригодности для изготовления деталей холодной штамповкой. [c.66]

Обрабатываемостью называют способность металла поддаваться обработке резанием. В ряде случаев для качественной или сравнительной оценки технологических свойств металла пользуются технологическими пробами (рис. И). Испытания проб показывают способность металла претерпевать определенные деформации, аналогичные получающимся в конкретных условиях работы. [c.26]

Технологическими пробами называют испытания металлов, выполняемые несложными способами и без тщательного измерения наблюдаемых свойств. Некоторые технологические пробы стандартизованы, т. е. проводятся по определенным правилам. Этими правилами установлены размеры и формы образцов испытуемых металлов, инструментов и приспособлений для выполнения пробы. [c.49]

Испытание на изгиб — один из основных и широко распространенных видов испытания материалов [2] — рекомендуется для определения механических СВОЙСТВ хрупких и малопластичных при растяжении металлов (чугунов, инструментальных сталей, литых сталей и сплавов), чувствительных к перекосу и требующих специальных мер его предотвращения при испытании на растяжение. Этот метод применяется для оценки склонности к хрупкому разруше- ию высокопрочных сталей (метод приборного изгиба ), а также при определении вязкости разрушения и чувствительности к острым трещинам. Им широко пользуются в практике коррозионных испытаний и при приемочном контроле материалов как технологической пробой для оценки пластичности и штампуемости материала, качества сварки и т. п. [c.37]

Механические испытания. Для определения механических свойств одновременно с изделием на тех же технологических режимах сваривают из того же металла пробные пластины или отрезки труб, из которых изготовляют образцы для испытаний (иногда образцы вырезают непосредственно из изделия). Размеры и формы Образцов, изготовляемых для механических испытаний, регламентированы ГОСТ 6996—66 и приведены на рис. 113. [c.268]

Испытания на жаростойкость при 1000° С и выдержке до 1000 ч на воздухе образцов, алитированных методами порошков и окраской, показали, что защитные свойства покрытия при обоих способах алитирования примерно одинаковы и сохраняются более 1000 ч. Поскольку алитирование методом окраски и последующим отжигом обладает определенными технологическими преимуществами перед методом порошков, его практическое применение предпочтительнее, особенно при больших масштабах производства. [c.276]

Особый интерес для практики представляют исследования по установлению определенных технологических испытаний листовых неметаллических материалов, главным образом термопластиков, перед операциями формования. В этих целях необходимо увязать комплекс физико-механических свойств пластмасс и других материалов с их возможностями в условиях конкретных технологических процессов вытяжки, отбортовки, формовки и т. д. При этом главное внимание должно быть уделено установлению взаимосвязи между характером термомеханических кривых и других характеристик пластичности исходных материалов, их чистоты и особенностей строения с допустимыми коэффициентами вытяжки, отбортовки, формования для различных размеров деталей или их элементов. Это позволит значительно упорядочить проектирование технологических процессов и даст в распоряжение технологов необходимые отправные данные. Решение этой задачи немыслимо без производства лабораторных машин с автоматической записью термомеханических кривых и других видов испытаний. [c.233]

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ УСТАНОВЛЕНИЯ ИХ ПРИГОДНОСТИ к ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКЕ [c.20]

Осмотру и измерениям размеров должна подвергаться каждая труба. Химический состав принимается по ковшовой пробе. Определение механических свойств металла труб и технологические испытания осуществляются путем отбора по одному образцу от двух готовых труб. [c.70]

Испытания на свариваемость. Свариваемость — способность стали в определенных технологических и конструктивных условиях подвергаться воздействию термического цикла сварки без заметного ухудшения механических свойств сварного соединения и без образования трещин. [c.340]

Проверке подвергается и проволока, предназначенная для механизированных способов сварки или для применения в ка честве присадочного металла. Каждая партия проволоки обязательно должна сопровождаться сертификатом, в котором указываются ее марка и диаметр, номер. плавки, химический состав, вес партии, номер стандарта и название завода — изготовителя л роволоки. Кроме того, к каждой бухте проволоки прикрепляется металлическая бирка с обозначением проволоки по стандарту, номером плавки и названием завода-изготовителя. На бирке ставится также клеймо завода-изготовителя и клеймо заводского ОТК. Кроме наличия сертификата и бирки в проволоке, поступившей в монтажную организацию, проверяют поверхность. В больших партиях можно проводить выборочный контроль, в небольших следует проверять каждую бухту. На поверхности проволоки не должно быть окалины, масла, ржавчины, грязн, краски на проволоке из высоколегированной стали не должно быть следов графитовой смазки. Проволоку с указанными дефектами применять не разрешается. Перед намоткой проволоки в кассеты полуавтоматов или автоматов все дефекты должны быть устранены. При отсутствии документации проволока перед применением должна пройти тш,ательный химический анализ. Для этого из партии одной плавки отбирают 3% общего количества бухт, но не менее двух. Стружку для анализа берут от обоих концов каждой отобранной бухты. Результаты химического анализа позволяют определить марку проволоки. После этого заваривают несколько образцов для определения технологических свойств проволоки. Желательно также выполнить механические испытания сварных образцов. По получении положительных результатов испытаний в соответствии с заданным технологическим процессом, в котором предполагается использовать проволоку, дают разрешение на ее применение. На каждое испытание обязательно оформляют акт. Без актов проведенные испытания считаются недействительными. [c.259]

Образец для испытаний средств капиллярного нсразрушагощего контроля — это изделие с заранее нормируемыми при определенных условиях свойствами, предназначенное для поверки прибора, вспомогательного средства, технологического процесса или дефектоскопического материала капиллярного неразрушающего контроля. В качестве нормируемых свойств могут быть наличие несплош-нсстсй определенного раскрытия, глубины, протяженности, белизна проявляющего покрытия и т, п. [c.161]

Испытание стали на свариваемость состоит в определении пластических свойств сварного соединения или сновного металла, подвергнутого тепловому воздействию сварочного процесса. Под свариваемостью понимают способность стали при определенных конструктивных и технологических условиях подвергаться воздействию термического цикла сварки без образования трещин и заметного ухудшения механических свойств сварного соединения. [c.570]

Роторы турбин,кроме основных испытаний, контролируют на термическую стабильность при повышенных температурах, а роторы генераторов еще и на магнитную индукцию. В технологическом процессе изготовления роторов контрольные исследования включают определение химического состава, г1роверку размеров, контроль состояния поверхности, дефектоскопические исследования, исследование механических свойств, тепловые испытания при повышенных температурах, определение внутренних напряжений и специальные испытания. Места отбора проб приведены на рис. 45. [c.58]

На многих машиностроительных предприятиях, потребителях металлопродукции, испытания механических свойств не проводят, вопрос о выборе наиболее эффективного направления использования поступающего металла решают по результатам входного контроля химического состава. При отсутствии надежных методов испытаний некоторых свойств на металлургических предприятиях определение этих свойств также заменяется установлением содержания влияющих на качество металла элементов и т.д. Таким образом, в общем комплексе взаимосвязанных проблем повышения технико-экономической эффективности выплавки черных металлов и их качественных показателей важная роль принадлежит мероприятиям, гарантирующим получение надежной измерительной информации о химическом составе шихтовых материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. Не меньшее значение имеет основанная на измерениях химического состава информация о стабильности технологических процессов, обеспечивающая возможность их регулирования. Отмеченными причинами объясняется повышенное внимание, которое уделнется в промышленно раз- [c.12]

В число показателей, проверяемых при приемочных испытаниях, должны входить все показатели, требования к которым регламентированы в технических условиях, а также другие свойства изделия, определение которых необходимо для доказательства вы-иолнения требований ТЗ. При предварительных испытаниях допускается не проверять те показатели, определение которых невозможно или нецелесообразно проводить на предприятии—изготовителе. Например, при предварительных испытаниях технологического оборудования производят испытания его на холостом ходу , а испытания под нагрузкой осуществляют только при приемочных испытаниях у заказчика (при этом проверяют, в частности, качество производимой на этом оборудовании продукции, производительность, потребляемую мощность, выполнение ряда требовании безопасности и др.), [c.212]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [c.8]

Усталостным характеристикам свойствен значительный разброс. Поэтому количество испытываемых образцов должно быть достаточным для получения на 2—3 уровнях напряжений выше предела усталости распределений накопленной вероятности разрушения, средних значений и средних квадратических отклонений для разрушающего числа циклов и для пределов усталости [5]. Количество образцов для определения усталостных свойств с их статистической оценкой может достигать нескольких десятков и более, вследствие чего усталостные испытания приобретают массовый характер. Последним обстоятельством о бъясняются требования, предъявляемые к машинам для испытания на усталость надежность и стабильность работы, простота обслуживания с максимальной автоматизацией процесса испытаний, технологическая простота образцов. [c.12]

Общие требования к определению механических свойств металла труб аналогичны таковым для листов, которые изложены в начале раздела 3.1. Гарантии по жаропрочности металла труб, работающих при высоких температурах, являются непременным условием создания надежного энергетического оборудования. Гарантии жаропрочности обеспечиваются строгим соблюдением технологического процесса по всему циклу изготовления труб и производства деталей котлов, трубопроводов и сосудов, работающих под давлением. За жаропрочными свойствами металла труб и изделий из них осуществляется контроль лутем периодической вырезки образцов и испытаний на длительную прочность. [c.64]

Подобно П. П. Аносову и Д. К. Чернову, замечательный русский металловед Николай Вениаминович Калакуцкий (1831—1889 г.) проводил свои научные исследования в тесной связи с производством (сначала на Златоустовском, а затем на Обуховском заводе) и тем немало способствовал успехам производства и обработки стали. Вместе с тем ему пришлось всю жизнь в тяжелых условиях настойчиво бороться за самостоятельное развитие русской металлопромыш- ченности, против подчинения ее иностранцам. Работы, проведенные им в содружестве с А. С Лавровым, уже были описаны выше. Н. В. Калакуцким была разработана всесторонняя методика приемосдаточных испытаний стали и стальных деталей, особенно в части контроля технологических процессов и определения механических свойств металлов и сплавов. Все эти работы не только способствовали дальнейшему повышению качества стальных изделий, но и создали школу передового опыта, распространившегося по всей России. [c.13]

Каждый показатель можно представить в виде отнощения значения, получаемого при испытании свойства сварного соединения, к нормативному значению того же свойства или в виде разности между этими величинами. Однако следует учитывать, что некоторые показатели свариваемости, найденные путем технологических испытаний (например, пробы на сопротивляемость холодным трещинам), не имеют числового выражения и предназначены только для определения допустимой степени жесткости сварных соединений. Подобного рода технологические испытания характеризуют обычно определенный способ и режим сварки конкретного изделия и показывают пригодность илн непригодность выбранного способа сварки. Показатель свариваемости обозначают буквой С, в скобках указывают свойство, подлежащее испытанию. После скобки ставится буквенный индекс, показывающий, к какому уиастку сварного соединения относится результат испытания, например СС — сварное соединение МШ — металл шва С — зона сплавления ЗТ — зона термического влияния и т. п. [c.10]

Определение механических свойств необходимо в целях правильного выбора материала, предназначенного для работы с заданными нагрузками. Определение механических свойств позволяет обосНивапио построить технологический процесс обработки металла. Механические свойства служат основным способом контроля качества металлических материалов. Наконец, с помощью механических свойств можно очень эффективно исследовать металлы и происходящие в них структурные превращения. Существует много видов механических испытаний. Однако по характеру и условиям действия нагрузки на образец механические испытания можно разделить на три типа испытания со статической, динамической и знакопеременной нагрузками. [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...