Шлифование Установка обрабатываемой детали

Установка обрабатываемой детали. При шлифовании детали устанавливают на центрах, на оправках и в патронах. Большое влияние на точность и качество шлифования оказывает состояние центров станка и центровых отверстий. Опорная коническая поверхность центровых отверстий должна точно соответствовать конусу на центрах (рис. 5, а). На рис. 5, б—д показаны неправильные положения. [c.53]

Фиг. 38. Установка обрабатываемой детали при бесцентровом шлифовании.

Шлифование роликовой дорожки и дна кольца с одной установки обрабатываемой детали обеспечивает точное взаимное расположение поверхностей. [c.364]

Установка обрабатываемой детали. В процессе бесцентрового шлифования обрабатываемая деталь лежит на опорном ноже и ведущем круге (рис. 348). [c.458]

Перед установкой обрабатываемой детали на станок рабочий поднимает измерительный шток 6 вверх, а после установки детали на оправку опускает его на деталь и включает станок. В начале шлифования шток занимает положение /, показанное на фиг. 13. При этом хомутик 5, который закреплен на штоке, немного не доходит до горизонтального плеча углового рычага 3, подвешенного к корпусу прибора на шарнире в виде крестообразно расположенных плоских стальных пружин 4. Под действием спиральной пружины 2 угловой рычаг 3 в начале шлифования повернут вправо так, что контакт Къ закрепленный в верхней части вертикального плеча углового рычага 3, прижимается к правому неподвижному контакту Яг, закрепленному в контактном винте В . При этом через лампу JIi протекает анодный ток, и лампа Л, включает реле [c.25]

При шлифовании длинных валов применяют люнеты. Точность шли( вания длинных валов в значительной степени зависит от правильной наладки люнетов. Чтобы прошлифовать гладкие втулки, цанги, диски и другие детали с отверстием, применяют цанговые, раздвижные и гидропластмассовые оправки. Перед установкой обрабатываемой детали и шлифовального круга на станок необходимо ознакомиться с конструкцией станка, работой всех его механизмов и органов управления согласно схеме смазки и периодичности смазки произвести смазку станка, проверить положение органов управления станком переключатель привода и выключатель ввода напряжения должен быть в положении Отключено рукоятка включения стола должна быть в нерабочем положении проверить установку передней и задней бабки установить на шпиндель бабки [c.248]

Поверхности, по которым производится установка обрабатываемой детали на станке относительно рабочего движения режущего инструмента, называются установочными (технологическими) базовыми поверхностями. Так, установочными базами при шлифовании валиков в центрах являются центровые отверстия на торцах. [c.318]

При автоматической обработке методом врезания в суппорт ножа может быть встроено устройство, которое обеспечивает установку обрабатываемой детали на нож и ведущий круг и снятие ее. На рис. 7.13, б показан подъемник, встроенный в суппорт 1 и являющийся составной частью транспортного устройства. Он служит для установки детали на базирующих элементах (ведущем круге и ноже) и для подъема ес на линию транспортирования по окончании шлифования. Линия транспортирования, как правило, находится на высоте 30—50 мм от линии шлифования. Подъемник состоит из гидроцилиндра 2 двустороннего действия и соединенной с его штоком призмы 3. Контроль крайних положений поршня гидроцилиндра, а следовательно, и призмы производится двумя командоаппарата-ми, например реле давления и конечными выключателями. Подъемник должен плавно опускать заготовки 4 па ноле (гидроцилиндр имеет торможение в конце [c.173]

В случае шлифования с продольной подачей устройство для установки скобы закрепляют на столе станка или на передней (задней) бабке, чтобы исключить относительное перемещение скобы и детали вдоль ее оси, влияющее на точность измерения. В этом случае измеряется диаметр обрабатываемой детали в одном сечении вдоль ее оси. Конструкция устройства для установки трехконтактной скобы па станке (см. рис. 1) обеспечивает необходимую степень свободы для её самоустановки на поверхности детали благодаря наличию шарниров 4 и 6. Поджим наконечников / и 9 к поверхности детали осуществляется грузом 3 или с помощью специальной пружины. [c.128]

Шлифование с круговой непрерывной подачей деталей. Обрабатываемые детали типа вилок, втулок, штоков, пальцев устанавливаются в гнезда непрерывно вращающегося диска и принудительно вводятся в зону шлифования между кругами. Установка и снятие деталей производятся при вращении диска в течение основного времени обработки [c.425]

При шлифовании на жестких опорах уменьшаются погрешности установки и зажима, упрощается наладка, устраняется разностенность обрабатываемой детали. [c.54]

Шлифование отверстий Схемы типовые 67 ь- Установка и крепление обрабатываемой детали 69 Шлифование тонкое 77 Качество обработанной поверхности 50 е— Припуски 77 [c.707]

Вспомогательное время состоит из затрат времени на установку и снятие обрабатываемой детали, на приемы, связанные непосредственно со шлифованием одной поверхности, и промеры. [c.445]

В обрабатываемой детали на том н<е станке сверлят и растачивают отверстия, оставляя на окончательное шлифование припуск от 0,2 до 0,5 мм в зависимости от их диаметра. Такой припуск перекрывает величину возможных деформаций, возникающих при термической обработке детали. После термической обработки детали шлифуют по плоскостям и с помощью болтов, или каким-либо иным способом, соединяют с эталоном. Между эталоном и деталью помещаются, разделяющие их, прокладки. Прокладки размещаются в таких местах, где отсутствуют отверстия. Затем с помощью ступенчатых переходных пальцев (которых дол>кно быть не менее 2 шт.) совмещают оси отверстий у детали и эталона. Диаметры пальцев должны быть подобраны так, чтобы один конец входил в отверстие эталона плотно, а в деталь с зазором 0,05—0,1 мм. В этом случае оси отверстий в обеих половинах могут быть совмещены достаточно точно, несмотря на наличие небольших расхождений в межосевых расстояниях, могущих возникнуть вследствие деформаций металла при закалке. После такой установки деталь и эталон окончательно скрепляются. [c.166]

Количество движений в шлифовальных станках по сравнению со станками с резцовым инструментом значительно больше. Так, например, при обточке валика на токарном станке необходимы три движения вращение обрабатываемой детали, прямолинейное поступательное перемещение резца, поперечное перемещение для установки резца на стружку. При шлифовании того же валика на круглошлифовальном станке необходимы четыре движения вращение шлифовального круга, вращение шлифуемой детали, прямо-линейно-возвратное перемещение стола с обрабатываемой деталью [c.22]

Автоматическая линия шлифования и полирования клыков буфера (фиг. 25) автомобиля Победа . Линия представляет собой непрерывно действующую многоагрегатную автоматическую установку конвейерного типа. На вертикально замкнутом цепном продольном конвейере расположены с равными промежутками 32 тележки с приспособлениями для крепления клыков. Приспособления с деталями по ходу конвейера совершают движения в горизонтальной и вертикальной плоскостях вокруг оси при помощи специальных копиров в соответствии с заданным профилем обрабатываемой детали. По обе стороны конвейера установлено 12 универсальных головок с эластичными кругами, расположенных под разными углами. Производительность линии 100 клыков в час. Работа линии полностью автоматизирована. [c.181]

Корпус 1 скобы, изготовленный из дюралюминия, подвешен на плоской пружине 17 к кронштейну 23. Регулировочный винт 19 и упругая пластина 18 служат для ограничения нижнего нерабочего положения скобы. Кронштейн 23 может перемещаться по направляющей 22 (выполненной в форме ласточкина хвоста) и закрепляется на ней в соответствии с номинальным диаметром обрабатываемой детали. Перемещение кронштейна осуществляется зубчатой рейкой 20, неподвижно закрепленной на направляющей, и шестерней 21, помещенной в кронштейне. После установки положения скобы кронштейн закрепляется винтом 30. Положение неподвижной губки 2 также определяется номинальным диаметром обрабатываемой детали и регулируется узлом, подобным описанному выше (см. фиг. 14а). Губка закрепляется в выбранном положении винтами 30. Подвижная измерительная губка 5 выполнена в виде рычага и прикрепляется к корпусу 1 пружинным шарниром 4. В корпусе скобы расположены рычажно-механический и электроконтактный узлы прибора. Измерительный наконечник подвижной губки 5 следит за изменением размера детали в процессе шлифования второй конец рычага воздействует на стержень 6. На верхнем конце стержня 6 закреплен рычаг 31, который при перемещении стержня [c.28]

Регулировка длины хода стола. Для регулировки длины хода при реверсировании необходимо установить упоры. Предварительная проверка правильности их установки осуществляется путем перемещения стола вручную. Окончательно упоры устанавливают по контрольным измерениям обрабатываемой детали. Механическую продольную подачу можно включать только после тщательной проверки положения и крепления упоров. При шлифовании методом поперечной подачи стол жестко крепится в определенном положении после точной установки детали относительно шлифовального круга. [c.227]

Установка режимов шлифования. Согласно карте на механическую обработку необходимо установить число оборотов обрабатываемой детали, отрегулировать величину продольной и поперечной подач. (Следует учесть возможность установки поперечной подачи на одинарный или двойной ход стола). [c.227]

После установки и закрепления на столе обрабатываемой детали устанавливают резец вначале для чернового, а затем чистового строгания. Заслуживает внимание установка резца для чистового строгания в особенности, если она является окончательной операцией. Для установления в резцедержателе такого резца необходимо на стол станка поставить шлифованную призму и главную режущую кромку резца подвести к призме так, чтобы между призмой и режущей кромкой был чуть заметный равномерный зазор. Затем этот резец закрепляют в резцедержателе и повторно проверяют правильность его установки. После установки и закрепления резца, а также смазки станка приступают к обработке. [c.221]

Обрабатываемую деталь устанавливают на стол станка. В зависимости от размеров и конфигурации последней, крепление осуществляется при помощи прижимных планок и болтов, установленных в пазы стола, в тисках или специальных приспособлениях. Прежде чем закрепить обрабатываемую деталь, необходимо учесть расстояние на выход резца при долблении. На эту величину под обрабатываемую деталь устанавливают мерные шлифованные подкладки. После закрепления детали проверяют перемещением вручную достаточность хода поперечного и продольного суппортов для обработки. Затем устанавливают и закрепляют в резцедержателе резец. Подводят резец к обрабатываемой детали, при этом настраивают ход на вылет долбяка и необходимый размер. После установки детали и резца необходимо произвести смазку всего станка, включить насос для подачи смазочно-охлаждающей жидкости и приступить к обработке. [c.229]

После выбора круга и балансировки его устанавливают на станок. Чтобы убедиться в прочности круга, его обкатывают на станке в течение 4—5 мин с установленным кожухом. Не обкатав шлифовальный круг, нельзя приступать к работе. После обкатки шли( ю-вального круга, его правят техническим алмазом, или алмазным карандашом. По окончании наладки шлифовального круга приступают к установке детали. Перед установкой детали на стол проверяют наличие забоин или других отклонений, так как качество и точность обработанной детали зависят от состояния рабочей поверхности стола. Если рабочий стол станка имеет поверхность, которая не может обеспечить качество и точность обрабатываемой детали, его шлифуют. Обычно стремятся при наименьшем съеме металла с поверхности стола получить высокую точность его поверхности. Во избежание нагрева стола рекомендуется его шлифовать глубиной резания не более 0,01 мм при минимальном числе оборотов. Общий съем металла при шлифовании стола не должен превышать 0,04— 0,05 мм. Получаемая поверхность должна быть тусклой и не иметь блестящих пятен и следов шлифовальных прижогов. После того как стол прошлифовали, его проверяют на точность. И только тогда приступают к установке деталей. Перед установкой деталей необходимо выбрать метод крепления их на столе. Детали, изготовленные из цветных металлов, немагнитны, поэтому для их крепления применяют машинные тиски и другие специальные приспособления. При шлифовании магнитных деталей, изготовленных из стали или чугуна, возможен случай продольного смещения деталей по столу под действием случайно возникших, повышенных сил резания. Поэтому шлифуемые детали необходимо охватить дополнительными подпорными стальными планками, которые являются опорой деталей. Высота опорных планок должна быть ниже шлифуемых деталей, чтобы в процессе шлифования круг их не касался. После установки деталей на рабочий стол станка, включают электромагнит и продольное движение стола. Шлифовальную бабку подводят вручную к шлифуемым деталям, постепенно вводя шлифовальный круг в соприкосновение с ними. Нельзя также подводить шлифовальный круг вплотную к детали на быстром ходу во избежание удара его [c.266]

Устройство для торможения детали. Для сокращения потерь времени на останов обрабатываемой детали после шлифования целесообразно производить ее торможение от электродвигателя 4 привода детали с помощью реле контроля скорости РКС монтируется на электродвигателе 4 (рис. 102, а). При установке РКС необходимо отвернуть крышку, закрывающую подшипник задней опоры 3 ротора, и на освободившееся место установить переходной фланец 2, к которому затем привертывается корпус РКС. Соединение вала РКС с ротором электродвигателя можно осуществить, например, с помощью муфты 1. Каждый из фланцев привертывается винтами соответственно к торцу [c.167]

Прежде всего необходимо установить переднюю и заднюю бабки по длине обрабатываемой детали. Установить их можно в любом месте стола таким образом, чтобы центр обрабатываемой детали совпал с осью поворота верхней части стола. Это упростит установку стола на заданный угол при шлифовании конических поверхностей. При длительной обработке большой партии деталей, у которых длина значительно меньше, чем наибольшее расстояние между центрами, целесообразно время от времени переставлять переднюю и заднюю бабки на столе станка. Это дает возможность длительное время сохранять точность станка за счет более равномерного распределения износа направляющих стола и станины. [c.169]

При установке детали на роликах следует проверить биение опорного и прижимного роликов. В случае, если биение превышает 0,005 мм, следует перебрать и прошлифовать ролики в собранном виде в центрах до достижения биения не выше 0,003 мм. Затем следует проверить биение ведущего ролика и, если оно превышает 0,005 мм, прошлифовать его. При шлифовании ролик устанавливают на том же станке и шлифуют в рабочем положении кругом, диаметр которого равен диаметру обрабатываемой детали. Это придает ролику форму симметричного гиперболоида. При такой форме ролика обеспечивается контакт его с обрабатываемой поверхностью при повороте ведущего ролика в вертикальной плоскости. Указанный метод профилирования ведущего ролика обеспечивает наибольшую точность. Если после шлифования биение ролика превышает 0,003 мм следует подтянуть или заменить подшипник шпинделя ведущего ролика. Следует также проверить угол разворота ролика в вертикальной плоскости, который должен быть равен 0,5—1,0 . [c.270]

При хонинговании уменьшается вспомогательное время на установку и выверку положения обрабатываемой детали, так как головка соединена со шпинделем станка посредством шарнира, что позволяет ей самоустанавли-ваться по обрабатываемому отверстию. Кроме того, применение плавающей головки позволяет принимать припуски на хонингование в несколько раз меньшими, чем на шлифование, вследствие того, что отпадает необходимость в компенсации погрешности установки. Удельное давление при хонинговании принимают от 3 до 6 кгс/см (давление на зерно от 0,4 до 1 гс), что значительно меньше, чем при шлифовании. Вызываемый при таком давлении нагрев детали до 40—70° С также значительно меньше, чем при шлифовании. Хонингованием можно обрабатывать точные отверстия в крупногабаритных деталях. [c.210]

Преимущества токарной обработки становятся еще более очевидными, когда необходимо обработать с одной установки несколько поверхностей, связанных между собой жесткими допусками. Замена отделочной абразивной обработки медных и алюминиевых сплавов чистовым обтачиванием на точном токарном станке исключает возможность шаржирования поверхности обрабатываемой детали абразивом, что уменьшает износ поверхности, а также позволяет избежать недостатков, связанных с засаливанием кругов, прижогами и другими дефектами шлифования. [c.4]

При шлифовании свободной лентой (рис. 33) деталь 1 прижимают к ленте 2, в зоне между ведущим диском 3 и роликом 4. Ленточное шлифование и полирование свободной абразивной лентой применяют при обработке криволинейных поверхностей, деталей неправильной формы, профильных отверстий. Для отделки профильного отверстия в детали 1, установленной иа столе (рис. 34), ведущий диск 3 приводит в движение абразивную ленту 2, которая поддерживается направляющими роликами 4, расположенными на телескопической стойке. Выдвижной конец стойки может поворачиваться в своем гнезде для установки под различными углами в зависимости от положения обрабатываемой детали (см. поз. /—/1 ). [c.39]

Для шлифования профилированным кругом необходима его точная установка по отношению к базам обрабатываемой детали. [c.41]

Прямоугольный паз у вершины угла призмы служит для удобства шлифования рабочих плоскостей призмы. Помимо рабочих плоскостей, шлифуется основание призмы 3. При использовании сдвоенных или нескольких призм для установки одной детали рабочие плоскости этих призм шлифуются в один уровень. Фаски на торцах призмы служат для безопасной очистки приспособления от стружки, а также для удобства передвижения обрабатываемой детали. [c.14]

Установка обрабатываемой детали. В процессе бесцентрового шлифования обрабатываемая деталь 3 лежит на опорном ноже 4 и ведущем круге 2 (см. рис. 9). Опорный нож устанавливают по высоте Л. так, чтобы центр детали был выше линии центров шлифовального 1 и ведущего 2 кругов примерно на 0,5с1, но не более чем на 14 мм. Тонкие, длинные и недостаточно прямолинейные прутки целесообразно располагать ниже линии центров на ту же величину. Опорную поверхность ножа располагают строго параллельно оси шлифовального круга. Непрямолинейность опорной поверхности ножа не должна превышать 0,01 мм на 100 мм длины. Толщина опорного ножа Ь на 1—2 мм меньше диаметра шлифуемой детали, ноне более 12мм. Рекомендуемая толщина опорных ножей [c.56]

Шлифование на башмаках показано на примере обработки автомобильной гильзы (рис, 377). На столе подвижной бабки ведущего круга закреплена плита 7, несущая кронштейн 2 с оправкой 3. Вдоль оси оправки выполнены три продольных паза, в которых закреплены твердосплавные (ВК8) жесткие опоры 4. Опоры по длине оправки располагают двумя поясками соответственно шлифуемым поверхностям. Для обеспечения безопасности рабочего и облегчения установки обрабатываемой детали на оправку служит направляющий стакан 12 с, заходным конусол , вынесенный за пределы рабочей зоны станка. На той же плите расположена стойка 10, на которой смонтирован узел вращения ведущих роликов. В корпусе 7 на оси 6 закреплены два ведущих абразивных ролика 5. Ролики изготовляют из электрокорунда нормального зернистостью 12 на вулканито- [c.471]

Ллсскошлифовальный станок-полуавтомат оЕ/2ШФЗ-1 высокой точности ил еет крестовый стол размером 320x630 мм, горизонтальный шпиндель и предназначен главным образом для профильного шлифования. На станке программируются поперечное перемещение стола, вертикальное перемещение шлифовальной бабки, вращение детали и поворот алмаза при правке круга по радиус . На станке. можно с помощью устройства ЧПУ править круг по профилю для шлифования методом врезания при заправленном круге по радиусу можно шлифовать профиль детали обходом его профиля. При установке обрабатываемой детали в центрах можно шлифовать профиль кулачков или пуансонов. При обходе контура радиусным кругом отклонение от прямолинейности образующей составляет 0,01 мм на 100 мм длины радиальное биение дуги окружности до 0,005 мы шероховатость обработанной поверхности Ra = 0,5 мкм. [c.50]

В Оольшинстве случаев скоба специальным устройством закрепляется на кожухе шлифовального круга. Это удобно при установке и съеме детали, так как бабка шлифовального круга отводится от детали на значительное расстояние. Такое закрепление удобно также при шлифовании одним кругом последовательно нескольких шеек обрабатываемой детали, [c.128]

Некоторые неудобства в пользовании такими приспособлениями создает намагничивание обрабатываемой детали, что требует расходовать время на размагничивание на самом патроне путем изменения направления электротока или дополнительным пропуском деталей через специальный демагнитизатор. Кроме того, перед установкой детали необходимо тщательно удалить с опорной поверхности патрона приставшую металлическую пыль. С той же тщательностью необходимо очищать опорную поверхность детали. Несоблюдение этих требований может не только привести к браку детали, но и к ослаблению зажатия и даже к срыву детали вследствие увеличения воздушной прослойки на поверхности контакта с патроном. Согласно опубликованным сведениям данный патрон был успешно применен при тонкой токарной обработке стальных колец-прокла-док металлокерамическим инструментом вместо плоского шлифования. Концентричная установка детали производилась немагнитными вращающимися центрами задней бабки станка [20]. [c.175]

Ведущий круг выполняет роль устройства, замедляющего скорость вращения детали, а также дополнительной опоры, значительно повышающей жесткость технологической системы. Благодаря этому на бесцентровошлифовальных станках можно обрабатывать длинные и тонкие детали на увеличенных поперечных подачах без опасения прогибов в процессе шлифования. Бесцентровое шлифование, осуществляемое без зажима и без устройств принудительного вращения детали, не требует создания центровых базовых гнезд и упрощает автоматизацию обработки, сокращает время на установку и снятие обрабатываемой детали. Эги преимущества делают бесцентровое шлифование наиболее производигельным процессом круглого нгфужного шлифования. [c.605]

Наладки отличаются простотой и универсальностью. Однако по производительности этот метод из-за больших затрат времени на установку, снятие и измерение обрабатываемой детали значительно уступает глубинному шлифованию. Многопроходное шлифование возможно лишь на одношпиндельных станках. При однопроходном шлифовании в зависимости от заданного припуска, требований точности, шероховатости поверхности и производительности применяют станки с одной, двумя, тремя, четырьмя и пятью шлифовальными головками. При этом загрузку, разгрузку и другие вспомогательные приемы выполняют за счет машинного времени обработки. При проектировании операции однопроходного шлифования необходимо учитывать, что снимаемый одним кругом припуск не должен превышать на предварительной обработке 0,7 мм и на окончательной обработке 0,3 мм, при этом шероховатость поверхности обеспечивается не выше Ка — 0,4 мкм (8-й класс). [c.74]

Нониусный поворотный столик (рис. 253) с круглой электромагнитной плитой 1, разработанный автором, является приспособлением для шлифования пуансонов и вставок матриц штампов и прессформ, а в некоторых случаях и пуансонов сложного профиля для гибочных штампов. Основание 2 столика шлифуют со всех сторон под углом 90°. Одна из его боковых сторон расположена на расстоянии 100 0,005 мм, а вторая на расстоянии 120 0,005 мм от центра. Эти стороны являются базовыми опорными поверхностями при установке столика на магнитную плиту станка. В центре основания 2 имеется отверстие, в которое запрессован роликовый подшипник в подшипник вставлена ось электромагнитной плиты 1. В нижней части столика закреплен угломерный диск с ценой деления 1°, а в верхней (в центре) имеется отверстие, в которое запрессована втулка 3 для установки штифта, фиксирующего положение центра обрабатываемой детали 6. Поворот столика фиксируют прижимами 4, величину поворота отсчитывают по нониусу 5, градуированному в минутах. [c.240]

Наладка станка начинается с установки на величину угла а поворота ведущего круга, который выбирают в зависимости от требуемой скорости движения детали. При этом учитывается диаметр и число оборотов ведущего круга. Например, если ведущий круг совершает 70 об мин и угол а = 1°, осевое перемещение детали будет завно 1,5 м мин, а при повороте на угол 2° скорость равна 2,3 м/мин. Три наладке на сквозное шлифование поддерживающий нож, устанавливаемый в приспособлении, выбирают соответственно диаметру шлифуемой детали. При шлифовании деталей малых диаметров ширина должна быть немного меньше диаметра шлифуемой детали, для деталей больших диаметров — 10—12 мм. В зависимости от ширины круга и длины детали выбирают длину ножа. Нож должен выступать по обе стороны круга на величину, немного больше половины длины обрабатываемой детали к ведущему кругу. Величина угла этого скоса зависит от диаметра детали и величины снимаемого припуска за проход и может быть в пределах от 10 до 30°. Скос на ноже служит для прижима обрабатываемой детали к ведущему кругу. Для деталей диаметром до 15 жл1 величину смещения центра детали рекомендуется установить до 0,5 ее диаметра, но не более 5—6 мм, для средних величин диаметров от 6 до 12 мм. Установку ножа про- [c.253]

При наладке станка на шлифование цилиндрического отверстия детали следует выполнить следующие наладочные операции. Установить на шпинделе приспособление для закрепления обрабатываемой детали. Нормальной оснасткой к станку является трехкулачковый самоцентрирующий патрон. В зависимости от типа шлифуемой детали и характера производства на станке могут устанавливаться и другого типа патроны, например мембранные, втулочные с прихватами и др. Установить кулачки патрона в требуемом положении (нормальном или перевернутом) в зависимости от диаметра детали. Перед установкой первой детали в патрон необходимо на месте прошлифовать кулачки патрона. Соответственно диаметру и длине шлифуемого отверстия нужно установить требуемый внутришлифовальный шпиндель с соответствующим по диаметру шлифовальным кругом, подобранным в зависимости от шлифуемого материала и требуемого качества шлифования. При установке шпинделей различных диаметров необходимо применять переходные втулки. При применении кругов типа ПВ (с выточкой) на посадочной шейке шпинделей под круг устанавливаются промежуточные втулки. Установить на валу электродвигателя шлифовальной бабки сменный шкив и приводной ремень требуемой длины. Отрегулировать натяжения ремня закрепить в зажимном патроне обрабатьшаемую деталь поставить раздвижной кожух так, чтобы он полностью закрывал деталь установить упоры 8 м 10 (рис. 129) на столе так, чтобы при ходе стола вправо и влево иллифовальный круг выходил из шлифуемого отверстия на 0,3—0,5 своей ширины. При установке [c.259]

Для закрепления обрабатываемой детали на внутришлифоваль-иом станке обычно пользуются самоцентрирующим патроном с регулируемыми кулачками. Перед шлифованием отверстия деталь должна быть точно установлена, чтобы припуск был равномерно снят со всей внутренней поверхности детали, так как при неправильной установке могут остаться черные места. Установку детали производят посредством регулирования кулачков, а биение детали проверяют индикатором с рычагом для внутренних измерений. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...