Коэффициент относительного нагрева

Оценка эффективности работы подогревателей производилась по коэффициенту теплопередачи аппарата, приведенному по средней температуре холодного и горячего теплоносителей согласно Методике, изложенной в [1], относительному нагреву воды по одной секции, приведенной мощности теплового потока одной секции. Принципиальная схема показана на рис. 1. Гидравлические сопротивления аппаратов по техническим причинам в данном случае не определялись. [c.32]

Магнитогазодинамические уравнения. Чрезвычайно высокий коэффициент теплоотдачи смеси газ — твердые частицы вследствие интенсивного переноса излучения при высоких температурах делает возможным использование такой системы для магнитогидродинамического преобразования энергии, например с ядерным нагревом (разд. 5.6). Относительно низкую электропроводность, например, гелиево — циркониевой смеси можно возместить добавлением цезия, так что электропроводность будет соответствовать уровню кривой С на фиг. 10.12. Это важно, так как плотность мощности Р при магнитогидродинамическом преобразовании энергии определяется в виде [155] [c.469]

Лист материала, имеющего коэффициент температурного расширения а, равномерно нагревается на А/°. Показать, что температурная деформация не вызывает углов сдвига в материале. Вычислить относительное изменение объема материала от этой деформации. [c.59]

Задача 2.53. Определить лучевоспринимающую поверхность нагрева топки котельного агрегата паропроизводительностью D=13,8 кг/с, работающего на высокосернистом мазуте состава С = 3,0% Н =10,4% S = 2,8% 0 = 0,7% Л = ОД% W" = 3Vo, если известны температура подогрева мазута /т = 90°С, кпд кот-лоагрегата (брутто) = 86,7%, давление перегретого пара Ра.п = = 1,4 МПа, температура перегретого пара пп = 250°С, температура питательной воды = 100°С, величина непрерывной продувки Р — Ъ%, количество теплоты, переданное лучевоспринимающим поверхностям бл = 17 400 кДж/кг, теоретическая температура горения топлива в топке в-, = 2Ю0°С, температура газов на выходе из топки в1= 1100°С, условный коэффициент загрязнения = 0,55, степень черноты топки а-, = 0,529 и расчетный коэффициент, зависящий от относительного местоположения максимума температуры в топке, Л/=0,44. [c.67]

Если для парамагнитных и диамагнитных металлов общие закономерности Грюнайзена (W = Ь С , где W — относительный температурный коэффициент объемного расшире 1ия, — коэффициент пропорциональности, j,— теплоемкость) об увеличении объемного расширения с повышением температуры оправдываются, то для ферромагнитных металлов они нарушаются. Аномальное расширение некоторых ферромагнитных сплавов. имеет ферромагнитную природу и исчезает выше точки Кюри. Эти сплавы в результате ферромагнитного взаимодействия при низких температурах имеют увеличенный удельный объем, и при нагреве до температуры Кюри нормальное термическое расширение компенсируется уменьшением дополнительной части объема, так как спонтанная намагниченность уменьшается с повышением температуры. [c.272]

Парогенератор спроектирован на тепловое напряжение радиационной поверхности нагрева, равное 58,2 кВт/м , Такое относительно низкое теплонапряжение в топке достигается резким снижением теоретической температуры горения в результате сжигания природного газа или мазута при большом коэффициенте избытка воздуха, равного 1,7. [c.289]

С увеличением q (или М ) число действующих центров парообразования непрерывно увеличивается и, наконец, их становится так много, что образующиеся пузырьки пара сливаются в один сплошной паровой слой — пленку. Эта пленка ввиду относительно малой теплопровод[юсти пара изолирует поверхность нагрева от жидкости, и в связи с этим коэффициент теплоотдачи резко (в 20...30 раз) уменьшается, а температура Д ст значительно возрастает. Такой режим кипения жидкости называется пленочным. Переходу от пузырькового кипения жидкости к пленочному соответствует. так называемая критическая поверхностная плотность теплового потока <7 . [c.360]

Для материалов, применяющихся в производстве точных электроизмерительных приборов и образцовых сопротивлений, важную роль играет стабильность сопротивления во времени (отсутствие явления старения) и при температурных колебаниях. Последнее требование связано с возможно малым значением температурного коэффициента удельного сопротивления. Термоэлектродвижущая сила (термо-э. д. с.) этого материала относительно меди должна быть возможно меньшей, чтобы в измерительной схеме не возникали посторонние разности потенциалов, связанные с нагревом мест соединения обмотки из сплава высокого сопротивления с медью. Как известно, на измерении термо- [c.256]

Испытание вальцованной ленты показало достаточную стабильность коэффициента трения (фиг. 329). В процессе работы коэффициент трения вальцованной ленты не опускался ниже 0,42 даже при нагреве сверх 220° С, однако износоустойчивость ленты при этом значительно снижалась. Большое количество опытов, проведенных при испытании разнообразных кранов, оборудованных тормозами, различными по конструкции и фрикционным материалам, позволяет сделать вывод, что в случае нормальной эксплуатации механизма и правильно выбранного тормоза тормозной момент в течение относительно малого времени торможения [c.553]

Намокание в воде относительно мало сказывается на величине коэффициента трения накладок 6КФ-32 (снижение коэффициента трения отмечалось не более, чем на 4—5%). При нагреве этих накладок до 150—175° С вся впитанная ими вода испарялась при [c.557]

Основной задачей в области создания высокоэффективных типов фрикционных материалов остается создание материала со стабильным коэффициентом трения и высокой износоустойчивостью при работе в широких диапазонах температур. По-видимому, такими материалами все же будут металлокерамические накладки, не имеющие в своем составе органических веществ и, следовательно, мало изменяющие значение коэффициента трения при нагреве, а также обладающие относительно высокой износоустойчивостью. Наиболее вероятным путем создания фрикционных материалов для особо напряженных условий работы явится сочетание металлического жаростойкого компонента (например, нихрома или нержавеющей стали) и тугоплавких карбидов, но надо иметь в виду, что в этом случае применение чугунного контртела будет нецелесообразным из-за его недостаточной износоустойчивости. Высокая теплопроводность таких материалов позволит существенно уменьшить тепловой удар, возникающий на поверхности трения при интенсивной работе. Удовлетворительное решение проблемы создания надежной фрикционной пары современных высоконагруженных тормозов возможно только в случаях применения более теплостойких материалов, при одновременной разработке конструкций тормозов, обеспечивающих образование более низких температур нагрева поверхности трения. [c.588]

Оплавление — процесс разрушения стеклообразных материалов в высокотемпературном и высокоскоростном газовом потоке. В отличие от плавления при нагреве кристаллических веществ оплавление стеклообразных или, в общем случае, аморфных веществ, не имеющих фиксированной точки плавления, характерно наличием двух фазовых превращений размягчением твердой фазы до жидкого состояния и переходом некоторой части расплава в пар. Второе из указанных превращений обусловлено сильной зависимостью вязкости расплава от температуры и перегревом внещней поверхности расплава относительно температуры размягчения (который достигает в зависимости от уровня тепловых потоков и сдвигающих напряжений нескольких сотен градусов). Соотношение уноса масс в жидком и газообразном виде описывается коэффициентом газификации Г (см. гл. 8). [c.372]

Золовой износ конвективных поверхностей нагрева парогенераторов, температура стенки труб которых не превышает 350°, можно рассматривать как чисто механический процесс [100—102]. Роль коррозии при температуре 25- 350° незначительна и износу подвергается основной материал труб (сталь 20К), механические свойства которого в этом интервале можно считать неизменными. Таким образом, при абразивном износе свойства изнашиваемого материала не изменяются и коэффициент износа характеризует свойства абразива. Поэтому применительно к золовому износу конвективных поверхностей нагрева коэффициент износа можно принимать равным коэффициенту абразивности золы, определенному относительно материала котельных труб. [c.74]

В условиях вынужденной конвекции, как следует из уравнения (164), определяющим комплексом является критерий Рейнольдса и поэтому интенсивность теплопередачи конвекцией зависит от скорости движения потока относительно поверхности нагрева. Выше было отмечено, что лимитирующим звеном в теплоотдаче конвекцией является теплопередача через слой, расположенный в непосредственной близости у поверхности и движущийся ламинарно или находящийся в покое (например, пленочный режим при свободной конвекции). От толщины б указанного ламинарного слоя у поверхности нагрева зависит и коэффициент теплоотдачи. [c.272]

Для этого к деформациям, возникающим под действием напряжений От и щ, которые определяются формулами (205), необходимо добавить относительную температурную деформацию, вызванную нагревом диска в данной точке на t градусов (начальную температуру диска можно принять равной нулю, так как при равномерном нагреве диска напряжений в нем не возникает об этом сказано ниже). Эта деформация, одинаковая во всех направлениях, равна а/, где а — коэффициент линейного расширения металла. [c.217]

Зависимости для одноименных образцов кобальта, полученные при испытаниях в режиме нагрева и охлаждения в вакууме, приведены на рис. 1, а. Трение при нагреве сначала уменьшается, но при превышении температуры полиморфного превращения кристаллической решетки кобальта из гексагональной в ГЦК ( =i 400° С), практически совпадающей с температурой начала адгезионного взаимодействия (вертикальная штрих-пунктирная линия на рис. 1, а), резко возрастает с соответствующим ростом амплитуды колебаний регистрируемых значений коэффициента трения. Значение среднего коэффициента трения достигает 2,4 при 900° С. (Практически такой же вид имеет зависимость, полученная в вакууме 10" мм рт. ст. [6].) При испытаниях в режиме охлаждения зависимость повторяется, но со сдвигом в сторону более низких температур, что, по-видимому, вызвано некоторым запаздыванием по температуре полиморфного превращения в процессах относительно быстрого нагрева и охлаждения. Вероятно, в некотором интервале температур кобальт при трении существует в двух кристаллических модификациях. [c.54]

Регенераторы с неподвижной насадкой отличаются от регенераторов с подвижной насадкой меньшим износом поверхностей нагрева, меньшими потерями нагреваемой среды и расходами энергии на преодоление аэродинамических сопротивлений, отсутствием механизмов и приводов к ним для перемещения насадки способностью обеспечить реверсирование факела в рабочем пространстве печи пригодностью для подогрева газового топлива. Относительными недостатками первых являются громоздкость насадки из-за меньших в 6—8 раз коэффициентов теплопередачи и меньшей в 3—5 раз насыщенности объема поверхностями нагрева и понижающаяся на 10—15 % и более температура нагреваемой среды за цикл. [c.53]

По уравнению (ЗЛ52) рассчитываем допуск замыкающего звена к моменту f= 1000 ч. Предварительно необходимо определить характеристику распределения скоростей измашивалия и температуры нагрева. Поскольку Q характере кривых рассеяния скоростей изнашивания и температуры ничего неиз-весгио, принимаем закон равной вероятности, для которого коэффициенты относительного рассеяния равны (см. с. 41 и 91) [c.97]

Следует отметить, что сплавы титановольфрамовой группы имеют низкую теплопроводность и значительную теплоемкость, в особенности при большом содержании титана. В связи с малой прочностью это приводит к образованию трещин при быстром нагреве поэтому при пайке инструмент следует нагревать медленно, а при шлифовании и заточке обильно его охлаждать. Титанотанталовольфрамовые сплавы характеризуются высоким пределом прочности при изгибе. Коэффициент относительной допускаемой скорости резания /С для сплава ТТ7К12 составляет примерно 2,6. Эти сплавы применяют при неблагоприятных условиях работы инструмента, на старых и изношенных станках при точении с ударами, строгании, фрезеровании и сверлении стальных отливок, и поковок, там, где ранее применялась преимущественно быстрорежущая сталь. [c.14]

Точный платиновый термометр сопротивления, который обсуждался в предшествующих разделах, является тонким и хрупким прибором. Механические сотрясения, даже не столь сильные, чтобы повредить кожух, вызывают напряжения в чувствительном элементе и увеличивают его сопротивление. В некоторых конструкциях термометров повторные сотрясения в осевом направлении могут привести к сжатию витков проволоки и в конечном счете к замыканию между витками. Помимо этих деликатных приборов, существуют также технические платиновые термометры сопротивления, конструкция которых выдерживает использование в нормальных производственных условиях. Выпускается множество самых различных типов технических термометров. Общим для всех них является то, что чувствительный элемент прочно закреплен, а часто просто заделан в стекло или керамику. Это Делает термометр исключительно прочным, но в то же время пбнижaJeт стабильность его сопротивления. Причин относительной нестабильности сопротивления по сравнению с точным лабораторным термометром две. Во-первых, чередование нагрева и охлаждения приводит к тому, что вследствие различия в коэффициенте теплового расщирения у платины и материала, охватывающего проволоку, чувствительный элемент испытывает напряжения, приводящие к изменению его сопротивления, и возникают остаточные деформации, которые также сказываются на величине сопротивления. Влияние механических напряжений можно снять отжигом при достаточно высокой температуре, однако остаточные деформации устранить, разумеется, невозможно. Во-вторых, при высоких температурах происходит изменение сопротивления вследствие диффузионного загрязнения платины окружающим материалом. Хотя воспроизводимость результатов, получаемых с помощью технических платиновых термометров сопротивления, уступает воспроизводимости прецизионных платиновых термометров сопротивления, она существенно лучще, чем у термопар, работающих в условиях технологического процесса. По этой причине многие миллионы платиновых термометров сопротивления используются в технике, промыщленности, авиации и т. д. [c.221]

И =32,0Уо, если известны температура топлива на входе в топку /т = 20°С, давление перегретого пара Рш.ц = 4 МПа, температура перегретого пара / ц = 450°С, температура питательной воды /п.,= 150°С, величина непрерывной продувки Р=4%, теплоемкость рабочей массы топлива с = 2,1 кДжДкг К), кпд котлоагрегата (брутто) / р=86,8%, теоретическая температура горения топлива в топке 0, = 1631°С, условный коэффициент загрязнения С = 0,6, степень черноты топки а, = 0,708, лучевосприни-мающая поверхность нагрева Нл = 239 м , средняя суммарная теплоемкость продуктов сгорания V p = 8,26 кДж/(кг К) в интервале температур в-г-9" , расчетный коэффициент, зависящий от относительного местоположения максимума температуры в топке, Л/=0,45, потери теплоты от механической неполноты сгорания топлива 4 = 2% и потери теплоты в окружающую среду [c.60]

Задача 2.44. Определить температуру газов на выходе из топки котельного агрегата паропроизводительностью )=13,5 кг/с, работающего на донецком угле марки ПА с низшей теплотой сгорания QS=25 265 кДж/кг, если известны давление перегретого пара п.п = 4 МПа, температура перегретого пара f ,, = 450° , температура питательной воды fn,= 100 , величина непрерывной продувки Р=3%, кпд котлоагрегата (брутто) jj a=86,7%, теоретическая температура горения топлива в топке в = 2035°С, условный коэффициент загрязнения С = 0,6, степень черноты топки Ох = 0,546, лучевоспринимающая поверхность нагрева Н = = 230 м , средняя суммарная теплоемкость продуктов сгорания топлива V p=l5,4 кДжДкг К) в интервале температур 0 — 0 , расчетный коэффициент, зависящий от относительного положения максимума температуры в топке, Л/=0,45, потери теплоты от механической неполноты сгорания топлива 4 = 4% и потери теплоты в окружающую среду 55 = 0,9%. [c.61]

Задача 2.51. Определить лучевоспринимающую поверхность нагрева топки котельного агрегата паропроизводительностью D — 4,09 кг/с, работающего на природном газе Ставропольского месторождения с низшей теплотой сгорания 6 = 35 621 кДж/м , если известны давление перегретого пара = 4 МПа, температура перегретого пара r = 425° , температура питательной воды в=130°С, величина непрерывной продувки Р=3%, теоретически необходимый объем воздуха F =9,51 м /м , кпд котлоаг-регата (брутто) >/ р=90%, температура воздуха в котельной te = 30° , температура горячего воздуха гв = 250°С, коэффициент избытка воздуха в топке о =1,15, присос воздуха в топочной камере Aotj = 0,05, теоретическая температура горения топлива в топке 0т = 2О4О°С, температура газов на выходе из топки б = =1000 С, энтальпия продуктов сгорания при в 1 — = 17 500 кДж/м , условный коэффициент загрязнения С = 0,65, степень черноты топки Дт = 0,554, расчетный коэффициент, зависящий от относительного местоположения максимума температуры в топке. Л/=0,44, потери теплоты от химической неполноты сгорания топлива q = 1% и потери теплоты в окружающую среду 95=1,0%. [c.65]

Задача 2.52. Определить лучевоспринимающую поверхность нагрева топки котельного агрегата паропризводительностью D= 13,9 кг/с, работающего на каменном угле с низшей теплотой сгорания Ql = 25 070 кДж/кг, если известны давление перегретого пара />п.п = 4 МПа, температура перегретого пара /п = 450°С, температура питательной воды /пв=150°С, величина непрерывной продувки Р=4%, теоретически необходимый объем воздуха F° = 6,64 м /м , кпд котлоагрегата (брутто) >/ а = 87%, температура воздуха в котельной /в = 30°С, температура горячего воздуха в = 390 С, коэффициент избытка воздуха в топке 0 = 1,25, присос воздуха в топочной камере Лат = 0,05, теоретическая температура горения тогшива в топке бт = 2035 С, температура газов на выходе из топки 0 = 1О8О С, условный коэффициент загрязнения С = 0,6, степень черноты топки = 0,546, расчетный коэффициент, зависящий от относительного местоположения максимума температуры в топке, М=0,45, потери теплоты от химической неполноты сгорания топлива з=1,0%, потери теплоты от механической неполноты сгорания топлива 174 = 3% и потери теплоты в окружающую среду = 1 %. [c.66]

К числу таких преимуществ относятся высокая скорость нагрева в расплавленных солях, обусловленная наличием высоких коэффициентов теплоотдачи, высокая равномерность нагрева ввиду значительно большей теплопроводности жидкости по сравнению с газами относительно простое получение высоких температур (до 1300 °С) высокая точность регулирования температуры соляных ванн предохранение поверхности нагревае.мых деталей от непосредственного воздействия воздуха возможность работы при высоких температурах без защитной атмосферы и др. [c.72]

Классический инвар — сплав железа и 36% N1 имеет относительный температурный коэффициент линейного расширения, почти равный нулю при температуре до 120° С. Суперинвар, дополнительно легированный 5% Со, —это однофазный, пластичный, прочный и коррозионноустойчивый сплав. Некоторые свойства сплавов инварного класса приведены в табл. 39. Эти сплавы склонны к мартенситному превращению, что нарушает их аномальные свойства. Для предотвращения мартенситного превращения (получения устойчивой у-фазы) сплавы подвергают глубокому охлаждению (до 80° С) и затем последующему нагреву до 600° С, скорость нагрева и охлаждения должна быть медленной. [c.272]

Влияние толщины стенки на интенсивность теплообмена при кипении азота (/3 = 0,1 МПа), по опытным данным А. В. Клименко и В. В. Цыбульского, полу- ченным на поверхностях нагрева разной толщины и различных материалов, показано на рис. 7.12. Из рисунка видно, что при кипении на торце стального стержня, покрытого слоем меди, вариации толщины покрытия 6 от 20 до 0,5 мм практически во всем диапазоне изменения q не приводили к изменению а (кривая а). При б = 0,2 мм коэффициенты теплоотдачи оказались ниже, чем при й = 20 мм, причем разница в значениях а увеличивается с ростом плотности теплового потока. При q= 130 кВт/м коэффициенты теплоотдачи при кипении на чистой стальной поверхности и с медным покрытием б=Ю,2 мм оказались одинаковыми. Для нержавеющей стали область автомодельности а относИтель-ио б шире, В этом случае уменьшение б до 0,2 мм не приводило к изменению а (кривая б]. Расширение области автомодельности а относительно б для нержавеющей стали по сравнению с медной авторы работы [32] объясняют тем, что глубина проникновения пульсаций температуры /i p в стенке из нерлсавеющей стали существенно меньше ее значения для меди. Значение /i p увеличивается с ростом температурного напора [32], поэтому тонкое покрытие при малых значениях д, соответственно нри незначительных М, может оказаться толстостенным, а при больших — тонкостенным. В первом случае интенсивность теплообмена будут определять теплофизические свойства материала покрытия, а во втором — основного материала. Например, по опытным данным А. В. Клименко, при толщине покрытия торца медного стержня слоем нержавеющей стали б = = 0, 04 мм коэффициент теплоотдачи а до значений <7=10 Вт/м оставался таким же, как и при кипении на чистой нержавеющей стали. При ( >110 Вт/м значения о. с ростом плотности теплового потока увеличивались более значительно, чем при кипении на чистой массивной поверхности из чистой нержавеющей стали, приближаясь к значениям а, характерным для медной поверхности. [c.204]

Образующаяся на поверхности труб поверхностей нагрева оксидная пленка имеет, как правило, хорошие защитные свойства, прочно связана с трубой и способна изолировать металл от прямого действия пара, а также относительно стойка к внешним химическим и механическим воздействиям. Внешние химические воздействия на оксидный слой связаны со свойствами водяного пара, например содержанием кислорода, разнородных солей и других компонентов. Причинами механического воздействия являются колебания температуры, вибрация труб, различия в линейных коэффициентах термического расширения металла и его оксида и т. д. Определенное влияние на защитные свойства оксидной пленки имеет и критерий Пиллинга — Бедуорта. [c.127]

В результате воздействия излучения ОКГ на поверхности материала в месте фокусировки образуется окисная пленка темного цвета (при обработке нечерненной поверхности), имеющая коэффициент поглощения намного выше, чем исходная поверхность. В этих случаях при воздействии серии последовательных единичных импульсов излучения ОКГ, зоны которого смещены относительно друг друга на величину шага обработки, в каждой последующей зоне после первой наблюдается неравномерный нагрев. Та часть излучения, которая попадает на окисленную под действием предыдущего импульса поверхность, нагревает материал до более высокой температуры (вплоть до температуры плавления), чем излучение, которое воздействует на исходную поверхность. Вследствие этого формирование упрочненного слоя по глубине происходит неравномерно. Во избежание этого упрочнение целесообразно производить в среде защитного газа, например, аргона. При этом также улучшается внешний вид обработанной поверхности. [c.108]

Недостатком конструкции дисковых тормозов типа Girling и Lo kheed является большое давление между тормозным диском и фрикционным материалом из-за относительно малой площади контакта. Поэтому в этих тормозах особое внимание обращается на подбор фрикционной пары (тормозной диск — фрикционная накладка), к которой предъявляются повышенные требования в отношении ее фрикционных качеств. Однако исследования [90], [95], [96] показали, что дисковые автомобильные тормоза способны совершать значительно большую работу торможения без превышения нагрева накладок сверх определенного предела, чем колодочный автомобильный тормоз соответствующих габаритов. Время, в течение которого достигается максимальная установившаяся температура при периодических торможениях, у дисковых, тормозов меньше, чем у колодочных, но и значения установившейся температуры несколько меньше, чем у колодочных тормозов, вследствие уменьшения коэффициента перекрытия поверхности трения тормозными накладками (см. фиг. 170 и 173). На фиг. 178 по оси абсцисс отложена относительная температура, т. е. отношение разности температуры металлического элемента и окружающей среды to) к средней температуре тормозной накладки (/J. Срок службы деталей дисковых тормозов превышает [c.269]

Для связывания отдельных компонентов фрикционных материалов в одно целое во фрикционные материалы добавляют органические связующие вещества, к которым относятся естественные и синтетические каучуки, смолы, различного вида пеки, битуминозные вещества и т. п. По типу связующего асбофрикционные материалы делятся на материалы на каучуковом, смоляном и комбинированном связующем. Изделия на каучуковом связующем имеют относительно высокий и устойчивый коэффициент трения при нагреве до 220—250° С и отличаются невысокой твердостью. Для возможности вулканизации в эти фрикционные материалы добавляется сера. Путем изменения количества каучука и серы или путем добавления специальных мягчителей можно получить эластичные фрикционные материалы, применяемые в таких узлах, где происходит значительная деформация накладок (например, в ленточных тормозах). При температурах 250—300° С каучук начинает деструктировать, что приводит к снижению износостойкости фрикционного материала и уменьшению его механической прочности. Поэтому в ряде типов фрикционных материалов на каучуковом связующем применяют армирование накладок для увеличения их механической прочности. [c.529]

По некоторым зарубежным данным [200], металлокерамика на медной основе состава Си — 68% 8п — 8% РЬ — 7% ЗЮз — 4% Ре — 6% и графит — 6%, прессуемая и спекаемая под давлением 18 кПсм при температуре 760° С, имеет предельную рабочую температуру нагрева в процессе работы 815° С. Присутствие масла и жиров на поверхности трения приводит к снижению коэффициента трения. Присутствие влаги, наоборот, увеличивает коэффициент трения. Механические свойства этой металлокерамики следуюш,ие модуль упругости 10 кГ/мм ] предел прочности на сжатие 17,5 кГ/мм и на растяжение 3,9 кПмм ] плотность 5,8 г/см относительное удлинение 0%. [c.541]

Сравнивая величину относительного теплового натяга, возникающего в соединении, с величиной относительной деформации конструкционных металлов и сплавов, соответствующей появлению в них пластического течения, можно показать, что при значительной разнице коэффициентов теплового расширения металла и керамики металл в охлажденном спае находится в пластическом, а не в упругом состоянии. В результате этого при циклическом охлаждении и нагреве таких соединений имеет место термомеханический гистерезис, сопровождающийся изменением знака напряжений в спае. При охлаждении и последующем нагреве керамикометаллического узла, в котором металл охватывает керамику, может произойти разрушение спая, если будет иметь место соотношение [c.110]

На рис. 5-9 представлена схема системы технического кондиционирования газов на танкерах типа Крым , Дымовые котельные газы с температурой 120—160 °С поступают сначала в первый циклонно-пенный аппарат (ЦПА), в котором при высоком коэффициенте орошения (Вн = 8 12) происходит их охлаждение до температуры 35 °С при расчетной температуре забортной воды 28°С. Степень очистки от сажи и сернистых соединений достигает 95—97 Поохлажденные и очищенные газы поступают далее во второй ЦПА, в котором при непосредственном контакте с 39—42 %-ным раствором хлористого лития происходит их осушка до относительной влажности не более 40 % при температуре 35 С. После газодувок для снижения температуры газов (до 45 °С и ниже) установлены поверхностные теплообменники. Регенерацию раствора хлористого лития производят в третьем циклонно-пенном аппарате. Раствор предварительно нагревают паром до 100—105 °С в поверхностном теплообменнике, а затем пропускают через ЦПА, в котором при непосредственном контакте с прокачиваемым через аппарат воздухом происходит удаление влаги из раствора. Насыщенный раствор стекает в цистерну, а увлажненный воздух удаляется в атмосферу. Нейтральный газ подается в танки судна. [c.150]

В считавшихся до недавнего времени обычными режимах с а"п.п=1,15 освобождающиеся при окислительном пиролизе коксо-сажевые частицы догорали в ядре факела и уносом их остатков справедливо пренебрегали. Потоки газов по тракту котла были прозрачными. По мере снижения коэффициента избытка воздуха процесс горения затягивается, коксо-сажевые частицы выносятся в относительно холодные зоны, температурный уровень в которых недостаточен для сгорания углерода. В итоге уходящие газы обогащаются высокодисперсными частицами углерода. Появляются потери с механической неполнотой сгорания. Частицы углерода, или, как их обычно не вполне точно называют, сажа, оседают на поверхностях нагрева котла. На трубах паропорегревателей и экранов сажа сразу догорает, не причиняя особых неприятностей. На поверхностях воздухонагревателя, коробов уходящих газов и частично экономайзеров происходит постепенное накопление сажи, что в дальней-74 [c.74]

Наложение тепловой изоляции способствует сок раще-нию ошибки. Однако надо иметь в виду, что для относительно тонких труб утолщение изоляции приводит к увеличению наружной поверхности и росту удельных тепловых потерь. Прикидочные расчеты показывают, что для изолированных труб пароперегревателей поправка достигает 2—4°С. Для труо водяных экономайзеров и работающих в области влажного пара испарительных поверхностей нагрева с их очень высокими коэффициентами теплоотдачи и относительно низкими температурами поправка сокращается до 1— 2 С. Вместе с тем надо [c.229]

Газы прп более низких температурах обычно несут взвесь в гранулированном виде при этом поверхности нагрева чистить легче. Котлы дымогарного типа достаточно ко М1па КТ1Ны, просты, газоплотны (что имеет особое значение при использовании газов, поступающих под давлением или содержащих вредные примеси) но они маломощны, чистка их возможна только при выключе-. НИИ из работы. Обычно они ставятся за мартеновскими печами при садке до 100 т (их в СССР около 50). Котлы с многократной принудительной циркуляцией (МПЦ) имеют много преимуществ перед дымогарными они мощны, компактны (имеют трубы диаметром 25—32 мм, что обеспечивает высокую величину коэффициента теплопередачи в единице объема). Их недостаток — необходимость иметь надежные циркуляционные насосы — относительно невелик, так как наша промышленность выпускает достаточное количество таких насосов. За большими мартеновскими печами уже установлено около 150 котлов с МПЦ, но 2/з находящихся в эксплуатации мартеновских печей еще не имеет котлов-утилизаторов, что свидетельствует об отставании в использовании этого важного мероприятия по экономии топлива. [c.241]

Конвективный режим внутреннего теплообмена, т. е. режим, при котором доминирует теплопередача конвекцией, характерен для нагрева жидкостей и газов, находящихся в движении. Он нередко сочетается с поступлением тепла от пламени в толщу жидкости или газа за счет радиации однако в условиях внутренней задачи значение этой радиационной составляющей обычно имеет подчиненный характер и может быть учтено с помощью поправочного коэффициента. Это объясняется тем, что при нагревании жидкости лучистая энергия в значительной мере поглощается поверхностными слоями (жидкое стекло), а при нагреве относительно тонких слоев гомогенных газов их поглощательная спог.обность по абсолютной и относительной величине очень мала. С другой стороны, внутренняя задача в лучепрозрачных средах осложняется явлением переизлучения, т. е. лучистым теплообменом между различными слоями частично лучепрозрачной нагревающейся жидкости. Для этого случая теплопередачи будем пользоваться коэффициентом д. [c.194]

Из уравнения (159) видно, что разность результирующих потоков у поверхности нагрева и у ограждающей поверхности будет тем больше, чем больше коэффициент отражения (рк) ограждающей поверхности. Чем больше рк, тем меньше расход тепла с охлаждающей водой, поэтому для рефлекторных печей состояние отражающей поверхности имеет решающее значение. Относительно низкая температура отражающей поверхности нужна для сохранения высокого коэффициента отражения (рис. 144). Хотя в принципе возможны и пламенные рефлекторные печи, если окажется возможным тем или иным способом (например, с помощью магнитного поля) не допускать непосредственного контакта пламени с отражающей поверхностью, но практически пока нашли применение только рефлекторные электрические печи сопротивления (см. рис. 143). Пользуясь тем, что в безокисли-тельной среде уменьшение коэффициента отражения Рк Для некоторых сплавов происходит медленно, рефлекторные печи можно делать с малым внешним охлаждением при условии, если ограждающая поверхность будет состоять из поставленных друг за другом отражающих экранов (см. рис. 143, б). Так, существуют вакуумные печи [159] для термообработки, экраны которых выполнены из стали, легированной молибденом и танталом. Вполне пог ятно, что чем больше вакуум, тем лучше работают указанные печи, если только не происходит испарения легирующих элементов в вакууме. [c.258]

Каналы для отвода дыма располагаются равномерно и всегда в этой циркуляционной зоне поэтому продукты горения отводятся с относительно низкой температурой. Вследствие указанных выше причин в печах с направленным косвенным теплообменом коэффициент использования топлива в рабочем пространстве при прочих равных условиях получается более высоким, чем при других режимах теплообмена. Это относится к случаю, когда поверхность нагрева находится в нижней части печи— а поду. При ином расположении поверхности нагрева отбор продуктов горения осуществляется вблизи нее, там, где они имеют минимальную температуру. [c.263]

Характер изменения интенсивности теплообмена вдоль тракта конденсации при охлаждении перегретого пара, а также конденсации перегретого и насыщенного пара, т. е. в первых трех зонах трубы, в зависимости от относительного массового паросо-держания потока х = (i — t")/r показан на рис. 8.1 [70]. В первой зоне температура внутренней стенки трубы Т т. в превосходит температуру насыщения рабочего тела д. Верхняя (по потоку) граница этой зоны определяется относительным массовым паро-содержанием х, при котором Т т. в становится равной д. Характерной особенностью теплоотдачи в этой зоне охлаждения пара является увеличение коэффициента теплоотдачи с ростом температурного напора — Гст. в- в то время как при нагреве пара имеет место обратная зависимость. Для расчета теплоотдачи в первой зоне авторами [70] предложено уравнение [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...