Обжатие — Применение

Производительность реверсивного обжимного стана можно увеличить во-первых, за счет форсирования скоростных и силовых режимов прокатки и сокращения числа пропусков и, во-вторых, путем повышения быстродействия вспомогательных механизмов и совмещения времени операций, выполняемых различными механизмами. Рост производительности непрерывно-заготовочных станов возможен за счет увеличения сечений выпускаемых заготовок, повышения скорости прокатки, увеличения обжатий и применения калибровки с наивыгоднейшим использованием скоростей деформаций. [c.269]

Изменением энергоемкости материала объясняется дополнительное повышение прочности стали при использовании ТМО с применением дробной деформации. В результате такой обработки в стали, подвергнутой высокой степени обжатия за несколько проходов, образуется более тонкая блочная структура и дислокации более равномерно распределяются в объеме, что подтверждается результатами рентгенографического анализа [c.85]

Стопорение дополнительным трением в резьбе путем постановки контргайки (рис. 203), самоконтрящейся гайки, пружинной шайбы и т. д. При стопорении контргайкой дополнительное трение в резьбе возникает за счет упругих сил растянутого участка болта между гайками, при применении самоконтрящейся гайки — вследствие обжатия верхней части гайки, Пружинные шайбы создают дополнительное трение вследствие упругости шайбы и повышают сцепление между гайкой и деталью из-за врезания острых срезов шайбы в торец гайки и плоскость детали. Пружинные шайбы полу- [c.230]

Вопросы гомогенизации очень существенны при разработке сплавов для прецизионных магнитов. В любом неоднородном материале концентрация меняется приблизительно периодически относительно ее среднего значения i[13]. За счет диффузии концентрация постепенно выравнивается. В работе [13] показано, что для повышения скорости гомогенизации целесообразно уменьшать расстояние между максимумами и минимумами концентрации. Это служит одной из причин более быстрой гомогенизации обработанного давлением материала по сравнению с литым, так как обработка давлением приводит к сближению областей с максимальной и минимальной концентрацией [13]. Надо полагать поэтому, что для повышения однородности рассматриваемых материалов большое значение может иметь применение при обработке ковки с большими степенями обжатия, а также горячей прокатки [37]. [c.233]

Снабжение прокатного производства кузнечных цехов обжатой заготовкой, блюмсами крупных сечений, резко снизило применение индивидуальных кузнечных слитков малого веса. Увеличение размеров кованых деталей энергетических и других машин в связи с ростом их мощности привело к повышению верхнего предела веса кузнечных слитков примерно до 200— 250 т. Положительные результаты применения электрошлаковой сварки при изготовлении крупногабаритных изделий привели в послевоенный период к снижению верхнего предела веса кузнечных слитков и к изготовлению тяжелых деталей ковано-сварными. [c.108]

Осесимметричное обжатие оболочки (см. рис. 139) может найти применение, например, при восстановительном ремонте, а также для исправления брака изделий соответствующей формы. В зависимости от необходимости деформация может быть получена равномерной или неравномерной по длине оболочки. [c.241]

Наиболее производительным способом получения штучной заготовки из прутков является обрубка на прессах и абразивно-отрезная операция на станках. При обрубке на торцах образуются сколы, вырывы и прочие дефекты, которые могут быть уменьшены при применении закрытых штампов, а также ножей, режущие кромки которых спрофилированы по контуру сечения прутка. Прессы для радиального обжатия и прокатные станы [c.204]

Сопоставление расчетных значений напряжений ае и Стг при средних усилиях обжатия аср=13 МПа в бетоне у трубной ЭП диаметром 150 мм с толщиной стенки 5,5 мм, полученных по формулам (1.1), дало удовлетворительное совпадение с экспериментом, что позволяет рекомендовать приведенную методику расчета для применения при проектировании ЭП в оболочках АЭС. [c.30]

При контурном обжатии по окружности целесообразно применение роторных полуавтоматов. Если втулка должна быть неподвижно посажена на вал, то для сборки такого соединения в ряде случаев может быть применен метод магнитно-импульсного обжатия. [c.243]

Пользуясь способами, которые были пояснены выше, в гл. I, можно найти законы движения обоих грузов. После этого определяются наибольшие значения обжатия пружин и внутренних сжимающих условий. В этой задаче можно также поставить вопрос об оптимальных соотношениях между массами и жесткостями пружин и т. д. (в практике последнего времени уже находит применение показанная на рис. VI 1.3, а двухкаскадная система амортизации как оказывается, при надлежащем выборе ее параметров она рациональнее обычной однокаскадной системы). [c.305]

На фиг. 117, а показан вал, имеющий чистый вес 143 кг. При изготовлении его из проката диаметром 180 мм вес заготовки составит 170 кг. При применении в качестве заготовки поковки короткие ступени не могут быть обжаты, и в этом случае вес заготовки увеличивается до 220 кг. Таким образом, вес снимаемой стружки с заготовки из проката почти в три раза меньше, чем с заготовки из поковки. Следовательно, уменьшаются и затраты труда. [c.289]

Вал, показанный на фиг. 117, б, весит 153 кг при его изготовлении КЗ проката диаметром 200 мм вес заготовки составит 230 кг. При изготовлении его из поковки с обжатыми ступенями заготовка будет весить 214 кг, т. е. вес снимаемой стружки уменьшается на 16 кг. Однако проведенное нормирование токарной операции показывает, что норма времени при применении проката сокращается на 20%. Это объясняется тем, что при применении поковки обдирку пришлось бы производить на более низких режимах из-за неравномерного припуска и ударного действия на ре- [c.289]

Применение этих способов затрудняется также конструктивной, технологической и эксплуатационной причинами. Конструктивная причина заключается в придании элементам ротора таких геометрических форм, а следовательно, и распределения масс, упругое перемещение которых не может компенсироваться жестко поставленными грузами. Технологически невозможно получить детали ротора с абсолютной симметрией масс относительно оси вращения, особенно в сборных узлах с большим количеством соединений. Наконец, в процессе эксплуатации машины происходит обжатие мест сопряжения деталей, частичное раскрытие стыков, взаимное перемещение деталей, изменение конфигурации ротора. [c.99]

Получение проволоки с высоким пределом прочности — канатной ВС и пружинной (типа рояльной)— обусловливается применением очень больших общих обжатий, при которых в отдельных местах возможен переход металла из вязкого состояния в хрупкое и появление местной хрупкости. Дальнейшее увеличение общего обжатия приводит к резко выраженной хрупкости проволоки по всей её длине. Согласно приведённой на фиг. 28 схеме можно различить три зоны состояния наклёпанного волочением металла 1)зону вязкого состояния, 2) критическую зону переходного состояния, 3) зону хрупкого состояния. [c.407]

Понижение интенсивности рекристаллизации в случае применения значительной степени деформации при каждом обжатии можно объяснить существованием связи между величиной зерна, получающейся непосредственно после деформации, с величиной зерна, наблюдаемой в готовой продукции после охлаждения, что может быть иллюстрировано схемой, приведенной на фиг. 40. Мелкому зерну непосредственно после деформации соответствует и относительно мелкое зерно в готовом продукте, и наоборот. [c.289]

Ковочные машины, с барабаном предназначаются для обжатия и вытяжки сплошных и пустотелых изделий из чёрного и цветного металлов. Наибольшее распространение машины 1 и II типов получили при обработке труб. Помимо обычных операций по обжатию и вытяжке труб можно производить трубы различной конусности по внешнему и по внутреннему диаметрам с закрытыми концами с двумя внутренними конусами и одним наружным и др. Применение машин при обработке сплошных прутков и полос весьма разнообразно. [c.631]

Максимальное сокращение затрат труда и создание надежных, высококачественных сухих монтажных стыков, при которых отпадает надобность в опалубке и упрощается технология монтажа, позволяют значительно сократить срок возведения фундамента. В этих поисках должно быть уделено значительное внимание применению предварительно-напряженных конструктивных элементов и обжатию стыкуемых элементов колонн с элементами верхнего и нижнего ростверков. Такие стыки должны обеспечить совместную работу бетона и арматурной стали, необходимую жесткость и прочность узлов, исключающие возможность их повышенной деформации. [c.291]

В моделях узлов (крупного масштаба) должны быть проверены конструкции с применением обжатия и без него, прочность узлов, технологичность их изготовления и заливки бетоном. [c.294]

Холодную штамповку переходов обжимом производят в штампе, схема которого приведена на рис. 3.27, а. Трубу — заготовку 3 устанавливают в цилиндрической части матрицы I. При движении ползуна пресса вниз плоским пуансоном 2 заготовка заталкивается в матрицу. Для выталкивания обжатой заготовки при обратном ходе пуансона служит выталкиватель 4. Диаметр трубы — заготовки принимают в соответствии с большим диаметром перехода. В результате обжима заготовки увеличивается толщина стенки на кромке трубы — заготовки Зов- Если в процессе штамповки напряжения в заготовке близки к пределу текучести, то это приводит к потере устойчивости перехода. Оптимальный угол конусности переходов составляет 10— 15° при применении смазки смесью веретенного масла с графитом и 20—25° при менее благоприятных условиях, т. е. определяется технологическими факторами. [c.296]

Все детали и элементы изготовляемого объекта перед сборкой под сварку проверяют на соответствие форм, размеров и качества подготовки кромок, перпендикулярности подготовленных под сварку торцов цилиндрических элементов, качества зачистки поверхностей элементов на прилегающих к кромкам участках, а также плавности и углов наклона переходов требованиям технологического процесса. Необходимая точность сопряжения труб может быть обеспечена в отдельных случаях применением раздачи или обжатия их концов на специальной оправке. [c.322]

Следует отметить необходимость разработки комплексных исследований по предупреждению деформаций сварных конструкций рациональный выбор конструктивных форм, обеспечение симметричного распределения в конструкциях внутренних сил, возникающих в зонах сварных соединений, целесообразный выбор технологического процесса сварки, регулирование реактивных усилий, выбор мест приложения активных нагрузок, применение предварительной обработки металлов при укладке швов и т. д. Одним из рациональных мероприятий по устранению или уменьшению остаточных деформаций сварных тонкостенных конструкций, применяемых в МВТУ, является прокатка сварных швов и прилегающих зон при дуговой сварке и обжатие сварных точек — при контактной. Прокаткой можно не только устранить остаточные деформации, вызванные сваркой, но и деформировать конструкции в обратную сторону. Ближайшей задачей является расширение сферы применения прокатки для конструкций разной формы. Перспективным является регулирование остаточных деформаций при сварке конструкций подбором материалов и технологических процессов, умение правильно рассчитывать ожидаемые величины деформаций для принятия мер по их устранению (термическая и механическая правка). [c.140]

Первые опыты по практическому осуществлению магнитной штамповки относятся к 1960 г. За последнее время процесс успешно и интенсивно развивался и нашел производственное внедрение. Применение магнитно-динамической штамповки рационально для изготовления деталей обжимом и раздачей из трубчатых заготовок высокопрочных материалов, для вырубки чеканки и калибровки деталей, что обеспечивает высокую точность размеров (до 0,1 мм), для неразъемных соединений и др. Например, обжатие трубчатого наконечника на конце троса дает прочное соединение в результате приложения больших удельных давлений, которые настолько велики, что каждая жила стального троса переформовывается по сечению из круглого на шестигранное. [c.242]

Лучшее решение основано на применении упругой вставки, свитой по винтовой линии из прута нержавеющей стали или фосфористой бронзы. Сечение прута имеет вид ромба с двумя срезанными противоположными вершинами, стороны которого образуют угол равный углу профиля резьбы. Большая диагональ ромба равна сумме впадин резьб втулки и гнезда. Наружный диаметр упругой вставки перед ввинчиванием в гнездо несколько больше, чем после него, благодаря этому происходит обжатие пробки в резьбовом отверстии детали. Внутренние размеры упругой вставки после ее ввинчивания отвечают размерам нормальной резьбы (фиг. VII. 35). на применении упругой вставки, [c.150]

Например, в обычных условиях стержень клапана после штамповки и соответствующей термообработки подвергается проточке, а затем четырехкратному шлифованию. Применение метода ротационного обжатия позволяет одновременно заменить токарную обточку и шлифование. Чистота обработки обжатого стержня при этом соответствует 9—10-му классам, а точность обработки — 2-му классу, тогда как чистота шлифованной поверхности не выше 8-го класса. Внедрение этого метода при обработке клапанов двигателей позволяет снизить трудоемкость изготовления их и уменьшить расход металла на 12—14%. [c.99]

Носовая стойка шасси (рис. 2.38) консольного типа имеет два пневматика 559X 169X254 мм и убирается вперед по направлению полета. Колеса носовой стойки шасси поворачиваются на угол 75°, что позволяет осуществить разворот вокруг одной из главных стоек шасси. Большая скорость снижения при заходе на посадку (максимально 7 м/с) приводит к тому, что кинетическая энергия палубного самолета оказывается приблизительно в 5,2 раза больше кинетической энергии эквивалентного самолета аэродромного базирования. Это приводит к необходимости дублирования отдельных узлов конструкции шасси, увеличения обжатия стоек, применения колес большого диаметра и более прочных стоек шасси. [c.98]

Стопорение дополнительным трением в резьбе (рис. 3.31) с помощью контргаек, пружинных шайб, самотормозящих гаек и т. п. При стопорении контргайкой (а) дополнительное трение в резьбе возникает от действия упругих сил растянутого участка болта между гайками. Пружинные шайбы 1 (б) создают дополнительное трение вследствие упругости шайбы и повышают сцепление гайки с деталью ввиду того, что острые края шайбы врезаются в деталь н гайку навстречу отвинчиванию. Самотормозящие гайки повышают трение в резьбе обжатием верхней прорезной наружной части короны (в) упругой деформацией нейлонового кольца 2 (г) и др. Применение этих гаек уменьшает число случаев самоотвин-чиваиия в 6.. . 8 раз, в то время как использование гайки с пружинной шайбой даёт лишь двукратное уменьшение числа случаев самоотвинчивания. [c.285]

ТИЧ1Г0СТН достигается применением зонной плавки, что позволяет произ-ноднть холодную деформацию прутков иодидного циркония с суммарным обжатием 99 % [c.91]

Как показали работы Д. А. Прокошкина и др. [101], способ дробления деформации при ТМО на ряд последовательных порций, чередующихся с температурными выдержками упрочняемого металла (далее этот метод упрочнения будем называть ТМО с применением дробной деформации), оказался весьма эффективным для условий ВТМО. При обработке высоколегированной конструкционной стали по режиму нагрев до 900° прокатка при той же температуре немедленная закалка и отпуск при 250° в течение 50 мин., заготовки деформировались на одну и ту же степень обжатия (60%), но при разном (1—3) числе проходов [101]. Изменение механических свойств стали после таких режимов ВТМО показано в табл. 16. [c.73]

Основная трудность при технологическом осуществлении НТМО заключается в необходимости проведения значительных деформаций в сравнительно узком температурном интервале, что требует применения специальных мер (подогрев бойков молота, прокатных валков, повышение скорости деформации [108] и т. д.), а также вызывает необходимость использовать мощное оборудование для обработки давлением, позволяющее получать обжатие заготовок до 90—95% за ограниченное число проходов. Предложение некоторых исследовательских организаций [115] использовать для НТМО, в частности для аусформинга, специальное оборудование, с помощью которого можно было бы осуществлять деформацию взрывом, потребует, очевидно, еще длительной работы по его созданию и последующему освоению в производственных условиях. Использование метода дробной деформации с промежуточными подогревами несколько [c.78]

В последнее время широкое применение получают рентгеновские радиоактивные изотопные системы контроля толщины полос из металла, бумаги и резины, используемые совместно с электронно-вычислительными машинами для управления усилием обжатия валиков прокатного стана. Использование ЭВМ и обратного влияния результатов измерения на режимы работы стана позволяет значительно быстрее устанавливать эталонные размеры полосы и, самое главное, — сохранить эти размеры постоянными в течение всей прокатки. Особенностью подобных систем является также и то, что одновременно могут использоваться радиоактивные и рентгеновские измерители толщины. Так, например, фирма Межурекс (США) применяет в компьютерных системах управления листопрокатными станами для тонколистового алюминия, бумаги [c.396]

В результате операций получается тонкое полигонизованное строение, устойчивость которого может быть повышена скоплением атомов примесей у дислокационньгх стенок. В ряде случаев целесообразно применение способа многократной механико-термической обработки, при которой сплав деформируется несколько раз на малую степень удлинения или обжатия с промежуточными выдержками при температуре деформирования в разгруженном состоянии. Это позволяет повысить однородность получаемой структуры. [c.249]

Комплекс таких свойств достигается за счет введения легирующих добавок, препятствующих росту зерен, снижения температуры деформации, регулирования скорости деформации, применения дробной деформации с повышенными обжатиями в последних проходах, повышенной скорости охлаждения металла и длительности последеформационных выдержек. [c.14]

Напряжения снимаются путем холодной растяжки (для листов и плит установлен предел от 1,5 до 5%) после закалки перед искусственным старением. Старение при 150 в течение 1 ч после закалки и растяжка максимум на 1,5% перед искусственным старением. Холодная обработка после закалки пept д искусственным старением, необходимая для получения гарантированных свойств для данного состояния. Скорость закалки 110°С/с. Второй режим термообработки может быть применен, если нагрев до температуры искусственного старения происходит со скоростью 11 С/ч. Путем ссютветст-вующего контроля температуры прессования полуфабрикат может быть закален непосредственно на прессе с обеспечением стандартных свойств для данного состояния. Некоторые полуфабрикаты могут быть аналогично закалены в токе воздуха при комнатной температуре. Напряжения снимаются холодным деформированием (обжатием), как установлено, на 2—5% после закалки перед искусственным старением. Рекомендуется скорость подъема температуры в пределах 28—42 С в час. КТ —комнатная температура. [c.156]

При значительном снижении скорости (применение штамповки под прессами вместо штамповки под молотами и вместо ковки под молотами — профильной прокатки)не наблюдалось сколько-нибудь заметногосни-жения механических свойств деформированных сталей и сплавов. Удовлетворительные результаты были получены путём применения при штамповке под прессом степени деформации за каждое обжатие не ниже 20—30< /о. [c.288]

Периодический, или пильгерный, режим работы находит применение в трубопрокатных станах для уменьщения толщины стенки и диаметра труб (в пильгерных станах, в станах типа Бриде, в станах для холодной прокатки труб н др.) и в станах дуо специального назначения, служащих для заострения разных видов проката (прокатка заготовки для вил, лопат, ножей и т. п.). Особенность этого режима работы состоит в том, что процесс обжатия металла осуществляется не непрерывно на протяжении всей длины прокатываемой заготовки, а периодически путём обработки последней на отдельных участках. [c.856]

Эффективной является комбинированная технология изготовления отливок из нелинейных титановых и некоторых других сплавов с применением горячего изостатического прессования (ГИП). При этом вначале по упрощенной технологии с введением в расплав газификатора (например, гидрата титана) изготовляют фасонные отливки с заведомо повышенной пористостью, а затем применяют ГИП для запечивания дефектов (пор) деформированием заготовки в условиях всестороннего обжатия под высоким давлением. В результате образуется композиционный материал, состоящий из литой матрицы и деформированного металла в зонах заполнения дефектов. [c.71]

Конструкция фундамента (рис. 6-6) решена в виде рамной системы с подземной частью в виде балочного ростверка. Фундамент монтируется из следующих прямоугольных типовых сечений 1,2X0,6 м (для колонн и слабо нагруженных балок и ригелей) 1,5X0,6 м (в конструкции подземной части) и 1,8X0,6 ж (для наиболее нагруженных элементов верхнего строения). Ввиду небольших размеров элементов по сравнению с опорными частями турбогенератора их пришлось выполнить состаиными. На участке вокруг конденсатора конфигурация ригелей и продольных балок, диктуемая из условия опирания оборудования и прочности элемента, не могла быть составлена из типовых сечений. Поэтому пришлось их выполнять в монолитном железобетоне. Армирование монолитных элементов предусматривается выполнить из арматурных блоков с несущими пространственными каркасами. Узлы сопряжения сборных элементов в наземной части осуществляются с применением последующего обжатия, а сопряжение монолитных участков со сборными элементами выполняются без обжатия. Соединение элементов, образующих составное 268 [c.268]

Как было указано, большое значение для развития коррозии и особенно растрескивании латуни имеют напряжения и деформации поэтому трубки из этого материала, имеющие одинаковые размеры и химический состав, по изготовленные различными методами, обладают различной устойчивостью в коррозионной среде. Нежелательными с этой точки зрения технологическими приемами являются свертка, вытяжка за счет диаметрального обжатия, давильные операции, волочение труб без оправки (холостая протяжка), облжм. Полуфабрикат и сами трубки, изгото вленные с применением этих видов механической обработки, необходимо отжигать по возможности быстрее, желательно не позже, чем через сутки после изготовления. [c.73]

Применение ВТМО с дробной деформацией позволяет осуществлять больщую общую степень обжатия с одного нагрева. В практике прокатки на сорт заготовки нагревают до температур 1000—1100° С и с этих температур начинают прокатку. Понятно, что деформация в указанном районе температур будет сопровождаться больщой скоростью рекристаллизации аустенита и эффект будет сравнительно малым. Однако прокатка обычно продолжается при понижении температуры и заканчивается в районе 950—900—850° С. При деформации в этом районе температур создается система устойчивых дислокаций, благоприятно влияющих на упрочнение стали при последующей закалке. [c.46]

Ковка при ВТМО благоприятно влияет также на ударную вязкость стали. На рис. 16 представлены результаты испытания на удар образцов из стали 40Х2Н4СМ размером 10 X 10 X 60 мм с надрезом, прошедших ковку при температуре 900° С за один нагрев с обжатиями на 20, 40, 60 и 85%, непосредственную закалку по окончании ковки и затем отпуск при соответствующих температурах. Применение ковки при ВТМО значительно повысило ударную вязкость стали по сравнению с обычной закалкой. Эффект улучщения свойств возрастает с увеличением степени деформации. Заслуживает внимания значительное повышение ударной вязкости после ВТМО и отпуска при температурах, дающих после обычной закалки провал ударной вязкости. [c.53]

На сталях 40ХСНВФ и 40ХСМК после двухступенчатой ТМО с обжатием на 35% при температуре 550° С (в теплую ) получается предел прочности 270 кГ/мм и предел текучести 230 кГ ммР- при относительном удлинении 6 = 5,7% и 11) = 27%. Для достижения таких результатов только применением НТМО необходимо выполнить значительно более трудную в технологическом отношении операцию. [c.61]

Холодная и горячая обработка заготовок из стали иа ротационно-ковочных машинах. Холодная и горячая обработка заготовок из стали на ротационно-ковочных и радиально-ковочных машинах является наиболее совершенным, высокопроизводительным и экономичным технологическим процессом в кузнечно-штамповочном производстве. Ротационная ковка представляет собой один из процессов редуцирования (вытяжки) пруткового металла и труб за счет уменьшения поперечного сечения заготовки путем всестороннего бокового обжатия ее посредством силового воздействия быстродействующих бойков (матриц). Ротационная ковка является скоростным методом обработки металла давлением. Процесс ротационного обжатия характеризуется одновременным применением активных сил с двух или четырех противоположных сторон заготовки. В отличие от обычной ковки при ротационном обжатии процесс деформации металла производится не за счет удара, а за счет нанесения чрезвычайно большого количества обжатий — давлений, быстро следующих друг за другом. Ротационно-ковочные машины малых габари- [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...