Скорость закалки

Минимальная скорость охлаждения, необходимая для переохлаждения аустенита до мартенситного превращения, называется критической скоростью закалки. Чтобы закалить сталь, ее следует охлаждать со скоростью не мень- [c.254]

Если Vk — критическая скорость закалки, то по диаграмме изотермического распада аустенита ее можно определить. [c.255]

Вводя коэффициент 1,5, мы приближаемся к действительному определению критической скорости закалки. Определяемая таким образом критическая скорость закалки будет равна [c.255]

Очевидно, с уменьшением критической скорости закалки увеличивается и глубина закаленного слоя, и если к будет меньше скорости охлаждения в центре, то это сечение закалится насквозь. [c.294]

Однако применение ступенчатой закалки ограничено предельным размером сечения детали. Горячие, а следовательно, сравнительно медленно охлаждающие среды не позволяют достигнуть критической скорости закалки для более или менее крупных сечений. Поэтому ступенчатая закалка для углеродистой стали применима лишь для деталей диаметром не более 10— 12 мм, а для легированных сталей до 20—30 мм. [c.305]

Сталь Критическая скорость зала лки, 1 рад/с Критический диаметр для закалки в масле (95% мартенсита), мм Сталь Критическая скорость закалки, град/с Критический диаметр для закалки в масле (95% мартенсита), мм [c.407]

Легирующие элементы, повышая устойчивость аустеиита, резко снижают критическую скорость закалки. Так, при введении 1 % Сг в сталь с 1 % С критическая скорость закалки уменьшается в 2 раза, а при введении 0,4 % Мо от 200 до 50 С/с.Сильно снижают критическую скорость закалки марганец и никель и в меньшей степени вольфрам. Для многих легированных сталей критическая скорость закалки снижается до 20—30 С с и более. Кобальт является единственным легирующим элементом, понижающим устойчивость аустенита и повышающим критическую скорость закалки. [c.183]

Прокаливаемость тем выше, чем меньше критическая скорость закалки, т. е. чем выше устойчивость переохлажденного аустенита, [c.207]

Минимальная скорость охлаждения, при которой образуется только мартенсит, является критической скоростью закалки [c.98]

Полная закалка осуществляется при нагреве стали выше линии GSE. После охлаждения с критической скоростью закалки у всех углеродистых сталей образуется структура мартенсита. [c.118]

Неполная закалка осуществляется при нагреве стали ниже линии 08Е, но выше Р8К- В результате охлаждения с критической скоростью закалки в доэвтектоидных сталях образуется структура феррита и мартенсита, а в заэвтектоидных — мартенсита и вторичного цементита. [c.119]

При изотермической закалке для предотвращения распада аустенита вначале требуется значительная скорость охлаждения (выше критической). Детали из углеродистых сталей диаметром до 8—10 мм подвергаются изотермической закалке, поскольку теплоемкость более массивных деталей не позволяет получить необходимой скорости охлаждения. Легированные стали имеют меньшую критическую скорость закалки и хорошо воспринимают изотермическую закалку. [c.120]

При закалке вследствие различных скоростей охлаждения (Vg j,) изделие по диаметру сечения не будет структурно однородным (рис. 9.9). В результате несквозной прокаливаемости глубина закалки соответствует заштрихованной зоне (см. рис. 9.9). С уменьшением критической скорости закалки увеличивается глубина закаленного слоя. При этом если v p меньше Vg j, в центре, то изделие закалится полностью по всему сечению. Напротив, если п р достаточно велико и больше на поверхности, то изделие не закалится даже на поверхности. [c.126]

Охлаждение легированных сталей осуществляют также медленно, поскольку распад аустенита затруднен. N1, Сг, Мп, Мо и др. способствуют сокращению критической скорости закалки, а Со, 5 и А1 —ее увеличению. [c.170]

Аморфные фазы в металлах и сплавах возникают при их сверхбыстрой закалке со скоростью W—10 К/с из жидкого состояния. При промежуточных скоростях закалки ( 1Q2 —I H К/с) в этом случае изменяются области существования фаз, появляются новые фазы, не реализующиеся в равновесии в данной системе и потому [c.280]

Наиболее ответственная операция при закалке - охлаждение детали, оно должно осуществляться со скоростью выше критической, обеспечивающей получение структуры мартенсита. Критическую скорость закалки для конкретной стали определяют по термокинетическим диафаммам состояния, которые аналогичны кинетическим диаграммам изотермического превращения (см. рис. 6.6), но снимаются в условиях непрерывного охлаждения. [c.236]

Минимальная скорость охлаждения, при которой обеспечивается превращение аустенита в мартенсит, называется критической скоростью закалки. [c.34]

Если для процесса термообработки материалов используется сканирующий лазерный луч, скорость перемещения которого относительно обрабатываемой поверхности достаточно высока, то расплавление материала происходит лишь в очень тонком поверхностном слое толщиной в несколько микрометров или десятков микрометров. При этом процессе скоростного упрочнения (глянцевании) [56] скорость закалки может достигать 10 ° С/с, в результате чего в тонких слоях материала могут образовываться практически аморфные системы, обладающие рядом уникальных свойств, что позволяет улучшить эксплуатационные характеристики поверхности материалов. [c.13]

Таким образом, строение поперечного сечения образца после индукционной закалки состоит из трех зон с существенно различными свойствами поверхностной зоны глубиной до 2,5 — 3 мм при средней твердости = 4,9 ГПа, переходной зоны шириной до 1 мм с твердостью = 2,75 ГПа. Формированию такой сильно неоднородной структуры способствуют как достаточно высокие скорости охлаждения на поверхности образца, обеспечивающие образование в поверхностном слое бездиффузионных и промежуточных структур распада аустенита, так и значительный градиент температур по сечению образца, возникающий при высокочастотном индукционном нагреве. При этом температура только поверхностного слоя выше критической температуры тогда как все остальное сечение прогревалось до меньших температур, а скорость охлаждения этих слоев металла была, очевидно, существенно меньше критической скорости закалки исследованных сталей. [c.180]

Аморфные материалы характеризуются исключительно высокими прочностными свойствами, а также необычными электрическими, магнитными и другими свойствами. За последние 10—15 лет различными методами быстрого охлаждения расплавов или паров создано достаточно много аморфных композиций на основе системы металл—металлоид. Скорость закалки при получении таких материалов достигает 10 °С/с, т. е. когда подавляется процесс кристаллизации материала. В качестве металлов чаще всего используют железо, никель, титан, медь, а в качестве металлоидов — бор и фосфор. Содержание металлоидов в аморфных материалах составляет 10 % и более. [c.37]

Увеличивают критические скорости закалки. Прим. ред. [c.87]

Ошибка этого построения (при количественном определении критиче- KOii скорости закалки), как показал С. С. Штейнберг, заключается в следующем. [c.255]

Шарикоподшипниковая сталь прежде всего должна обладать высокой твердостью, поэтому применяют высокоуглеро-дистые стали типа инструментальной (иногда низкоуглеродистые в цементованном состоянии). Чтобы шарикоподшипниковая сталь легко принимала закалку (т. е. имела низкую кр 1-тическую скорость закалки) и в качестве закалочной среды для нее можно было бы применять масло, сталь легируют (обычно хромом). [c.406]

По своей природе перечисленные хромистые стали близки к углеродистым сталям примерно с 1% С. Хром растворим в обеих фазах отожженной стали— в феррите и цементите. Легированны.ч хромом цементит медленнее растворяется в аустените, а аустенит, содержащий хром, медленнее распадается, чем и объясняется меньшая критическая скорость закалки этих сталей по сравпе-иню с углеродистыми (табл. 44). [c.406]

Значение критической скорости закалки неодинаково для разных сталей и зависит от устойчивости аустенита, определяемой составом стали. Чем больше его устойчивость, тем меньше критическая скорость закалки. Углеродистые стали имеют высокую критическую скорость закалки (800—200 "С/с), Паименьшая критическая скорость закалки у эвтектоидиой стали. Чем крупнее зерно аустенита и чем он однороднее (т, е. чем в[,пие температура нагрева), тем больше устойчивость переохлажденного аустенита и меньше его крп1 ическая скорость закалки. [c.182]

Диаграммы изотермического распада аустеиита могут только приближенно характеризовать превращения, протекаюи ие нри непрерывном охлаждении. Время минималы[ой устойчивости аустенита при непрерывном охлаждении в 1,5 раза больше, чем при изотермическом распаде. Отсюда в первом приближении величина критической скорости закалки может быть определена по эмпирической формуле V,, (-4i —1 где Лх —температура, соответствующая [c.183]

Повышение температуры нагрева под закалку (или увеличение длительности нагрева) приводит к растворению карбидов, укрун-нению зерна и гомогенизации аустенита. Это способствует нош.ннению устойчивости переохлажденного аустенита, особенно и р шоне температур перлитного превращения, и уменьшению критической скорости закалки и увеличению нрокаливаемости стали. Однако чрезмерное повышение температуры нагрева для закалки увеличивает количество остаточного аустенита (рис. 128, в), что снижает твердость стали (рис. 128, б), приводит к сильному росту зерна и увеличению деформации обрабатываемых изделий. [c.202]

Наиболее желательна высокая скорость охлаждения (выше критической скорости закалки) в интервале температур -/И,, для подавления распада переохлажденного аустенита в области нерл1гг-ного и промежуточного превращения и замедленное охлаждеяпе в интервале температур мартенситного превращения. И,, /И . Высокая скорость охлаждения в мартенситном интервале 1емиера-тур нежелательна, так как ведет к резкому увеличению уровня остаточных напряжений и даже к образованию трещин. Особенно опасны растягивающие напряжения, которые в условиях временного снижения сопротивления пластическим деформациям стали в период превращения могут вызвать трещины. В то же время слишком медленное охлаждение в интервале температур М — Af может привести к частичному отпуску мартенсита и увеличению количества остаточного аустенита вследствие его стабилизации, что снижает твердость стали. [c.204]

Под прокаливаем остью понимают способность стали получать закаленный слой с мартен сити ой или троосто-мартенситной структурой и высокой твердостью, простирающейся на ту или иную глубину. Про-каливаемость определяется критической скоростью охлаждения, зависящей от состава стали. Если действительная скорость охлаждения в сердцевине изделия будет превышать критическую скорость закалки Ук (рис. 129, [c.207]

Поэтому все факторы, уменьшающие величину критической скорости закалки (повышающие устойчивость переохлажденного аустенита), увеличивают ирокаливаемость. [c.208]

Легирование снижает критическую скорость закалки, вследствие чего охлаждение производят в среде масел. Хромоникелемолибдено-вые стали являются воздушно-закаливаемыми. [c.170]

Отжиг сплавов для достижения равновесного или метастабилъного состояния. Обычно отншг сопряжен с меньшими трудностями, чем плавка, так как необходимая для отжига температура несколько ниже. Плохо растворимые вещества могут быть сохранены в метастабильном твердом растворе путем отжига при высокой температуре и последующей закалки. Чтобы сохранить однородность сплава в метастабильном состоянии и предотвратить его частичный распад, нужно обеспечить достаточно высокую скорость закалки, а для того, чтобы сплав не подвергался старению , т. е. заметному распаду, необходима достаточно низкая конечная температура закалки. С этой же целью в некоторых случаях следует хранить закаленный сплав при очень низкой температуре, например в жидком азоте. При региении вопроса о прикреплении к образцу из закаленного сплава контактных проводников нужно учитывать, что местный нагрев, неизбежный при пайке, способен нарушить устойчивость сплава. Последнее имеет особое значение при измерении термо-э. д. с., для которых возникновение местных неоднородностей может быть существенным. [c.185]

Легирующие элеме 1ты (кроме кобальта) уменьщают критическую скорость закалки. Поэтому некоторые легированные стали в результате охлаждения на воздухе приобретают структуру мартенсита. Увеличивается закати-ваемость и прокаливаемость сталей. Особенно сильно увеличивает прокати-вае.мость молибден. Карбидообразующие элементы упелггчивают прокати-ваемость только в том слу чае, если они при нагреве растворяются в аустените, иначе прокаливаемость будет даже ухудшаться. [c.90]

Эффективность применения указанных технологических приемов для сглаживания электрохимической гетерогенности сварного соединения во многом зависит от способности основного металла и релаксации остаточных напряжений. В этом направлении представляются весьма перспективными малоуглеродистые стали мар-тенситного класса, обладающие высокой прочностью, пластичностью и ударной вязкостью, например, сталь 07ХЗГНМ (0,1% С 3,0% Сг 0,8—1,2% Ni 0,3—0,35% Мо). Малоуглеродистый мартенсит этой стали имеет тонкую субмикроструктуру, состоящую из пакетов параллельных пластин с высокой плотностью дислокаций, обеспечивающей высокие прочностные характеристики (о з = 1150 МПа, 00,2 = 900 МПа). Однако низкое содержание углерода (от 0,05 до 0,1%) обусловливает сохранение подвижности значительной доли дислокаций, образующихся в процессе у -> а-превращения, и облегчает релаксацию напряжений путем микропластических деформаций. Релаксации напряжений способствует высокая температура начала мартенситного превращения (480 °С и выше). Сталь имеет низкую критическую скорость закалки. Она закаливается с прокатного нагрева, сохраняя при этом высокие технологические свойства (б = 20%, = [c.220]

Типичная структура закаленной стали — игольчатый мартенсит, содержащий определенное количество аусте- ита (в зависимости от содержания углерода и скорости закалки), имеет твердость примерно 60 (по Роквеллу). По мере уменьшения скорости закалки твердость понижается. Бейнит имеет твердость (по Роквеллу) 50, тростит— 40, сорбит — 25, перлит—10. Мартенсит и продукты его распада при разных температурах отпуска показаны на рис. 6-2. [c.109]

В связи с тем, что как в состав сталей, так и в состав чугуна, кроме железа и углерода (и неизбежных примесей — Si, S, Р), могут входить и другие, специально добавленные, легирующие элементы, число всевозможных сталей и чугунов с различным химическим составом и различными свойствами огромно. Стали с содержанием легирующих элементов в количестве 3—5%, 5—10% и> 10% называются соответственно низко-, средне- и высоколегированными. Влияние важнейших легирующих элементов таково N1 повышает пластичность и вязкость, уменьшает склонность к росту зерна и к отпускной хрупкости (хрупкость после отпуска), при большом процентном содержании создает свойство пемагнитности Мп увеличивает прокали-ваемость, т. е. снижает критическую скорость закалки, что позволяет применять мягкие режимы закалки, в меньшей степени вызывающие начальные напряжения увеличивает износостойкость Сг упрочняег сталь, после цементации позволяет получать высокую твердость как недостаток отметим повышение отпускной хрупкости W увеличивает твердость, уменьшает склонность к росту зерна Мо повышает прочность, пластичность, а следовательно и вязкость, создает высокое сопротивление ползучести, уменьшает склонность к отпускной хрупкости [c.319]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...