Точность Методы получения размеров

Точность получения размеров и время настройки, а соответственно и эффективность применения рассматриваемых методов получения размеров определяются совершенством способов ограничения ходов. [c.56]

Использование конкретного класса точности зависит от назначения размеров (размеры, влияющие и не влияющие на прочностные свойства деталей размеры, относящиеся к технологическим базовым поверхностям), от метода получения размеров (размеры, полученные путем механической обработки, [c.61]

Сверление — распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия в целях увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности. [c.311]

Для лучшего понимания изложенного статистического метода определения точности обработки деталей, изготовленных способом автоматического получения размеров, приведем пример его применения для решения следующей практической задачи. [c.71]

Заданная точность детали может быть обеспечена различными технологическими методами. В условиях единичного производства эта точность может быть обеспечена индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными проходами, сопровождаемыми изменениями. Заданный размер получается методом последовательного приближения, а точность обработки зависит от квалификации рабочего. В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовок осуществляют без выверки в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка раскладываются на большое количество заготовок. [c.175]

В условиях серийного производства применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливают в исходное положение по лимбу, а обрабатывают деталь за один проход. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба. [c.175]

Холодная штамповка представляет собой процесс изготовления разнообразных по назначению, формам и размерам деталей из листовой или объемной заготовки в холодном состоянии. Холодная листовая штамповка является одним из прогрессивных методов получения изделий из листовых материалов и широко распространена во всех отраслях машиностроения. Удельный вес листовой штамповки по расходу материалов в основных отраслях промышленности составляет 60—95%. К достоинствам листовой штамповки относят высокую производительность и низкую стоимость заготовок сравнительно небольшие отходы материалов взаимозаменяемость получаемых деталей вследствие их большой точности возможность получения достаточно прочных и жестких, но легких конструкций деталей при небольшом расходе металла благоприятные условия для механизации и автоматизации технологических процессов. [c.202]

Измерительное устройство для контроля валов в двух сечениях (рис. 65) предназначено для обработки деталей методом врезного шлифования при высоких требованиях к точности формы. В этом случае возможно появление конусности детали из-за относительного смещения узлов станка, вызванных температурными и упругими деформациями. Для устранения конусности и получения точного размера деталь контролируется двумя устройствами БВ-1096, скомпонованными с двумя дифференциальными пневмоэлектроконтактными сильфонными датчиками 1 и 2. Датчик 1 работает по схеме измерения с противодавлением и контролирует размер детали в сечении А. Датчик 2 включен по схеме измерения методом сравнения размеров в сечениях А и Б и служит для контроля конусности детали. [c.112]

Аналитические методы являются более надёжными, так как допускают получение профиля инструмента с любой степенью точности. Для получения верных результатов расчёты производят до пятого— шестого знака для линейных величин и до секунды для угловых. Округления производят только для результативных размеров. [c.453]

Основными требованиями, предъявляемыми к методам получения заготовок, являются максимальное приближение форм и размеров последних к формам и размерам готовых деталей, повышение точности и чистоты поверхностей заготовок и, следовательно, уменьшение объема механической обработки. Всем этим требованиям не отвечает метод свободной ковки. [c.71]

Известны два принципиально различных метода настройки. По первому методу режущий инструмент устанавливается последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей. По второму методу режущий инструмент устанавливают в требуемое, заранее рассчитанное положение по эталону. Инструмент устанавливают в нерабочем (статическом) состоянии станка или вне его (при использовании съемных суппортов, расточных скалок и других устройств). При настройке по пробным деталям о точности настройки судят по результатам измерений обработанных деталей. Обычно среднее арифметическое из полученных размеров принимается за центр группирования размеров у партии заготовок, обрабатываемых при данной настройке. Задача настройщика — добиться возможно более полного совмещения этого центра группирования с точкой, соответствующей настроечному размеру. [c.314]

Влияние температурного фактора на точность механической обработки зависит от метода обеспечения точности. Если обработка производится методом пробных проходов и сопутствующих им пробных измерений, то температурные деформации не влияют на точность выполняемых размеров, так как рабочий может учесть их при выполнении данной операции. Влияние температурного фактора практически устранено также при использовании средств прямого активного контроля. Температурные деформации влияют на точность размеров при обработке на предварительно настроенных станках по методу автоматического получения размеров, при работе по жестким упорам, а также при использовании некоторых методов косвенного активного контроля. [c.320]

Литье в оболочковые (скорлупчатые) формы — один из наиболее совершенных методов получения заготовок. Этот способ позволяет легко автоматизировать все процессы цикла — формовку, заливку и выбивку отливок. Заготовка получается большой точности размеров и форм. Практика показывает, что отклонения точ- [c.48]

Этот процесс, известный также как литьевое прессование смол , является еще одним методом получения изделий, обе поверхности которых имеют достаточно хороший внешний вид и точность размеров которых выше, чем может быть достигнута в процессе с открытой формой. [c.195]

Автоматизированная обработка заготовок ужесточает требования к методу получения исходных заготовок и его точности. Наличие уклонов, коробления, заусенцев, дефектов поверхностей заготовок, нестабильность геометрических размеров и механических свойств ма- [c.150]

Методы получения Виды размеров Экономическая точность [c.156]

Активный контроль представляет собой процесс получения размеров. Всякий же процесс получения размеров должен заканчиваться их контролем (выборочным или стопроцентным). Наиболее целесообразно комплексное применение методов активного и послеоперационного контроля размеров (например, передача контрольным автоматам функций управления технологическими процессами). По мере повышения точности и стабильности технологических процессов применение автоматической разбраковки будет постепенно сокращаться. [c.520]

Отдельные составляющие суммарной погрешности подналадки позволяют предъявлять определенные требования как к точности самих измерительных приборов, так и к точности всего технологического процесса, включая станок. Таким образом, аналитически доказано, что точность активного контроля размеров можно повысить только комплексным методом, повышая точность всех элементов технологической системы. В этом заключается принципиальное значение полученных зависимостей. [c.567]

Данные о заготовке. Составляя план механической обработки, необходимо принимать во внимание метод получения заготовки (литье, щтамповка, прокат и т.п.) и точность ее, как фактор, определяющий припуски, подлежащие снятию в процессе обработки. Желательно иметь чертеж заготовки с техническими условиями на ее изготовление, так как расположение и размеры уклонов штамповок и литья необходимо учитывать при проектировании приспособлений для механической обработки. [c.280]

В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. В этом случае индивидуальная выверка заготовок отпадает, так как их установку осуществляют в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка увеличивают время обработки одной детали на малую величину. [c.11]

В условиях мелко- и среднесерийного производства многими заводами применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливается в исходное положение по лимбу, а обработка ведется за один проход. Нужное деление лимба определяется пробной обработкой первой детали или по эталону. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба, которая зависит от квалификации станочника. [c.12]

Влияние температурного фактора практически устранено также при использовании средств прямого активного контроля. Температурные деформации влияют на точность размеров при обработке на предварительно настроенных станках по методу автоматического получения размеров, при работе по жестким упорам, а также при использовании некоторых методов косвенного активного контроля. [c.293]

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ МЕТОДОМ АВТОМАТИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ РАЗМЕРОВ [c.361]

Резюмируя сказанное, можно заключить, что повышение точности автоматизированной обработки достигается в основном теми же путями, что и при обработке на обычных станках методом автоматического получения размеров. Наряду с этим отдельные виды погрешностей могут быть устранены средствами активного контроля, регулирующими процесс обработки. Для процессов достаточно стабильных и хорошо изученных могут быть рекомендованы активные средства контроля с автоматическими подналадчиками, включаемыми через определенные интервалы времени. Этим методом могут устраняться систематические закономерно изменяющиеся погрешности [c.371]

Чеканка может быть объемной и плоскостной. Объемную чеканку применяют для отделки поверхности поковки, повышения точности всех ее размеров и получения точного веса. Объемную чеканку выполняют в специальном штампе с ручьями, форма которых отвечает конфигурации поковки и требуемым размерам. Плоскостную чеканку выполняют в штампах, рабочие детали которых представляют собой гладкие плитки, сжимающие поковку Б параллельных плоскостях. Полученные калиброванные поверхности приобретают высокую чистоту раз- меры между ними получаются с допуском от 0,2 до 0,05 мм. Точность плоскостной чеканки на 30—40% выше объемной. Чеканка— высокопроизводительный метод обработки металлов давлением, обеспечивающий получение поверхности изделий по второму и третьему классам точности без обработки резанием, что значительно снижает стоимость продукции. Чеканку применяют также для получения на изделиях рельефного рисунка, надписей и т. д. [c.280]

Устройства пассивного контроля. С помощью их получение заданного размера шлифуемой детали осуществляется такими устройствами, которые ограничивают перемещение исполнительных органов станка. Этот метод называется методом наладки станка. При этом методе получения заданного размера шлифуемой детали нет обратной связи. Поэтому на точность этого метода могут влиять наиболее сильно [c.201]

Точность выполнения размеров толщин стенок, ребер и фланцев при различных методах получения отливок приводится в табл. 8. [c.68]

Указания к расчету припусков и предельных размер о в отверстий после механической обработки. Данные по точности диаметров отверстий и качеству поверхности, получаемые после обработки отверстий различными способами, независимо от класса деталп и метода получения заготовки, приведены в табл. 16 и 17. При обработке отверстий мерным инструментом (сверло, зенкер, развертка, протяжка и т. п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра полученного расчетом. [c.177]

В условиях единичного и мелкосерийного производства необходимая точность деталей достигается методом пробных проходов, т. е. снятием припуска при последовательных проходах под контролем измерительного инструмента. Такой метод не применяют в условиях крупносерийного и массового производства, как неэкономичный. В серийном и массовом производстве требуемая точность детали достигается методом автоматического получения размеров. Станки предварительно настраивают на заданный размер, т. е. рабочим звеньям станка, приспособления и инструмента придается определенное, конечное взаимное положение, которое и обеспечивает автоматическое получение требуемого размера детали. [c.12]

В условиях единичного производства точность обработки обеспечивается индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными рабочими ходами, сопровождаемыми пробными промерами. Заданный размер достигается методом последовательных приближений. Точность обработки в этом случае зависит в значительной мере от квалификации рабочего. В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовки производят без выверки в специальном приспособлении на заранее выбранные базовые поверхности. Точность обработки в этом случае в значительной мере зависит от квалификации наладчика. [c.72]

Сопоставление обоих рассмотренных методов получения расстояний, размеров и поворотов поверхностей показывает, что использование при обработке деталей координатного метода в силу присущих ему особенностей позволяет получить, как правило, более высокую точность. [c.153]

В проблеме АВП число нерешенных задач гораздо больше, чем число хорошо установленных фактов. Практически отсутствуют математические методы получения решений типа АВП и анализа их устойчивости. Весьма важен вопрос о критических линейных размерах системы, при превышении которых могут возникать АВП. Существуют, по-видимому, в другие критические размеры, при превышении которых и Г с высокой точностью независят от размеров системы, как это наблюдается в эксперименте. [c.168]

Как правило, наночастицы проявляют каталитическзто активность в очень узком диапазоне размеров. Например, родиевые катализаторы, получаемые разложением кластеров Rhfi( O) f,, закрепленных на поверхности дисперсного кремнезема, катализируют реакцию гидрирования бензола только при размере частиц 1,5—1,8 нм, т. е. по отношению к этой реакции каталитически активны лишь частицы Rh,2. Высокая селективность каталитической активности характерна и для наночастиц таких распространенных катализаторов, как палладий и платина. Например, исследования гидрогенизации этилена при температуре 520 К и давлении водорода 1 атм с использованием в качестве катализатора платины Pt, осажденной на SiO, или AljO,, обнаружили отчетливый максимум скорости реакции, соответствующий размеру наночастиц платины около 0,6 нм. Столь высокая чувствительность каталитической активности к размеру малых частиц подчеркивает важность развития селективных методов получения наночастиц с точностью до 1—2 атомов. Очень узкое распределение наночастиц по размерам нужно не только для катализа, но и для микроэлектроники. [c.10]

Внешние периодические воздействия на упругую систему при отсутствии резания дают так называемые колебания станка при холостом ходе. Их оценка с позиций почности и долговечности деталей станка выполняется известными методами. Специфична для станков оценка по влиянию вынужденных колебаний на точность обработки Точность формы и размера обрабатываемой заготовки определяется смещениями инструмента по нормали к обрабатываемой поверхности. Особое значение оценка колебании имеет для прецизионных отделочных станков, для которых требования к точности обработки особенно высоки. На рис. 10 показан экспериментально полученный спектр колебаний шлифовального станка при холостом ходе, измеренных по нормали к обрабатываемой поверхности между шлифовальным кругом и обрабатываемой загоговкой. Кроме колебаний с ча- [c.129]

Следует отметить, что для получения соотношения (3.44) требуется использовать метод итераций, поскольку К зависит от величины Гу, а Гу в свою очередь зависит от величины К. Для значений напряжений и размеров трещин, значительно меньших критических, величина Гу обычно мала, и часто ею пренебрегают. В тех случаях, когда величина коэффициента интенсивности напряжений К приближается к критической Кс, величина поправки становится значительной, и ее следует учитывать. Необходимо, однако, отметить, что если пластическая зона велика по сравнению с размером трещины, т. е. если величина Гу составляет более нескольких процентов а, то точность методов механики линейноупругого разрушения становится сомнительной, и требуется использовать методы механики упругопластического разрушения. [c.70]

Приступая к исследованиям по резистометрическому методу, очень важно предварительно оценить, с какой максимальной точностью можно определить величину б при заданной точности измерения х. Для получения этой зависимости прологарифмируем, а затем продифференцируем выражение (8). Значения Si, Sj, 111, Па будем при дифференцировании считать постоянными, так как влияние точности измерения исходных размеров образцов на относительную ошибку определения 6 нас не интересует. В результате получим [c.16]

Главная трудность при изготовлении облицовочных деталей кузова — получение формы поверхности из плоской заготовки с примеиеиием метода пластической деформации. Для оценки вопросов штампуемости условимся классифицировать облицовочные детали по двум основным признакам по служебному назначению н по конструктивному исполнению (форма поверхности, положение в пространстве и пр,). По первому признаку облицовочные детали подразделяют на наружные, внутренние и каркасные (несущая часть облицовочного комплекса). Наиболее высокие требования предъявляют к наружным облицовочным деталям. По сравнению с деталями для внутренней облицовки они должны обладать более высокой точностью формы и размеров, достаточной жесткостью, а также иметь гладкую поверхность с высокими параметрами шероховатости. Аналогичные требования предъявляются и к некоторым каркасным деталям. [c.425]

В элементарных учебниках по упругости утверждается, что коэффициент Пуассона изотропного твердого тела должен определяться путем использования отношения поперечной н продольной деформаций в опыте с одноосно напряженным образцом при инфи-нитезимальных деформациях. В XIX веке этот эксперимент оставался в основном мысленным. Малость баз приборов для измерения изменения поперечных размеров образца предопределила использование главного в XIX веке метода получения высокой точности измерения деформаций, заключавшегося в использовании длинных образцов . В 1848 г. Вертгейм (Wertheim 11849,1]) одновременно определил продольную и поперечную деформации при осевом растяжении. Однако, как мы видели (см. раздел 3.16), это определение, первое такого рода, было сделано на резине лишь для нее значения при больших деформациях были действительно достаточно точными. Первое успешное измерение и единственные до [c.380]

Величина общего припуска зависит от следующих факторов 1) конструктивной формы и размера заготовок 2) метода изготовления заготовок 3) материала заготовок 4) заданной точности и чистоты поверхности готовой детали 5) состояния оборудования, штампов, моделей 6) толщины дефектного поверхностного слоя и т. д. При определении размера припуска следует учитывать, что поверхностный слой металла является дефектным, причем толщина этого слоя зависит от материала и метода получения заготовки. Так, при отливке чугуна поверхностный слой отбеливается, что затрудняет последующую обра-ботку резанием при свободной ковке наружный слой получает окалину, имеющую высокую тв(рр-дО Сть, следовательно, резание также должно происходить ниже этого слоя при горячей штамповке наружный слой обезуглероживается, теряет свои качества и также должен быть удален при механической обработке. [c.20]

Шлифование валов в центрах. Чистовая обработка валов должна обеспечить получение размеров 2—3 класса точности и чистоту яоверхности 6—9 класса. Наиболее распространенным методом адстовой обработки валов является шлифование. [c.100]

В табл. 3 сопоставляются результаты для пластины с центральной трещиной, полученные методом конечных элементов с мелкой сеткой разбиения и методом ГИУ — Т при различном разбиении границы. Решение методом конечных элементов осуществлялось при помощи описанной в [17] программы HILES, в которой используются специальные сингулярные конечные элементы для концевой области трещины. В таблице сравниваются размеры задачи и время счета программы для различных моделей границы в методе ГИУ —Т. Приводимые результаты показывают, что сопоставимую точность вычислений можно достигнуть с большей эффективностью, используя метод ГИУ—Т, и, напротив, при заданном количестве машинного времени результаты, полученные методом ГИУ — Т, будут значительно более точными. Проводимые сейчас исследования направлены на то, чтобы объединить точность метода ГИУ — Тс общностью метода конечных элементов для получения весьма общего и в то же время эффективного способа решения задач механики разрушения о трещинах в конструкциях сложной формы. [c.65]

Данные о заготовке. Составляя план механической обработки, принимают во внимание метод получения заготовки (литье, штамповка, прокат и т. п.) и точность ее как фактор, определяющий припуски, подлежащие снятию в процессе обработки. Желательно иметь чертеж заготовки с техническими условиями на ее изготовление, так как расположение и размеры уклонов штамповок и литья необходимо учитывать при выборе черновых баз, а также при проектировании приспособлений для механической обработки. Важное значение имеют расположение литников и выпоров на отливках и терми-чe Jiaя обработка, проводимая в заготовительных цехах перед механической обработкой, как факторы, определяющие обрабатываемость материала. [c.117]

Погрешности, вызываемые деформациями технологической системы под влиянием усилий резания, вполне аналогичны тем, которые возникают на станках, работающих по методу автоматического получения размеров. Погрешности при однопроходной автоматизированной обработке весьма трудно держать на заданном минимальном уровне в процессе резания при помощи специальных регулирующих или следящих устройств, так как последние значительно усложняют конструкцию станка. Обычно для уменьшения этих погрешностей идут по рассмотренным ранее направлениям, т. е. повышают и выравнивают жесткость технологической системы, повышают точность исходных заготовок, улучшают однородность механических свойств обрабатываемого материала, а также лимитируют степень затупления режущих инструментов, в результате чего сужаются пределы изменения сил резания. Указанные ограничения проводят при автоматизированном производстве в более жестких рамках, чем это имеет место при обычном методе автоматического получения размеров. [c.369]

Для оформления изделий из чистых окислов пользуются всеми методами, пригодными для непластичных материалов прессованием (в том числе гидростатическим) порошков, увлажненных или с органическими клеями протяжкой при пластификации массы термопластичными, термореактивпыми и клеющими материалами литье.м водной суспензии литьем парафинированной массы под давлением. Способ оформления выбирается в зависимости от формы и размера изготовляемого изделия. Изделия простой формы обычно получают прессованием или протяжкой, тонкостенные — водным литьем. Изделия сложной формы получают литьем под давлением. Однако всеми этими методадш удается получить сырец с пористостью не менее 30—35%, что при спекании его в обжиге дает линейную усадку 13—17%. Так как такая усадка в обжиге затрудняет получение изделий правильной формы и точных размеров, то нри оформлении изделий необходимо стремиться к максимальному уплотнению сырца для достижения минимальной пористости. Большое значение имеет и равномерность уплотнения сырца, отчего зависит и равномерность распределения огневой усадки. Равномерность уплотнения лучше всего достигается при гидростатическом прессовании и литье под давлением термопластичной массы. Использование порошков достаточной для спекания дисперсности, состоящих из зерен различной крупности или двух или трех фракций, различающихся по средней величине, дает возможность лишь несколько уменьшить огневую усадку — до 9—10%. Максимальную точность формы и размеров изделий удается получать нри наиболее сложном методе оформления — горячим прессованием. Процесс оформления изделия этил методом совмещается с обжигом, и, следовательно, усадка отсутствует. [c.269]

При работе по методу пробных проходов влияние температурных деформаций устраняется рабочим нри выполнении данной операции. Прп работе на предварительно наотроспном сгаяке ао методу автоматического получения размеров температурные деформации технологической системы оказывают прямое влияние на точность ооработки, поэтому в процессе размерной наладки станков их следует учитывать. [c.264]

Метод хонингования позволяет повысить точность даимет-рального размера до 1-го класса, а чистоту обработки до 11-го класса и исправить овальность и конусность отверстия до 5 мк. Хонингованием нельзя исправить положение (увод) оси, полученный на предыдущей обработке, так как хон свободно качается в шаровом сочленении со шпинделем. [c.599]

При методе групповой взаимозаменяемости требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается за счет включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы. Сущность данного метода заключается в том, что после изготовления сопрягаемых детатей со сравнительно широкими технологически выполнимыми допусками 8/4 , их затем сортируют на равное число п Групп с более узкими групповыми допусками 8Лгр При сборке соединяют детали соответствующих (одинакового номера) групп в целях получения размера замыкающего звена в заданных пределах. Такую сборку называют селективной. [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...