Растворы для гальванических покрыти гальванические покрытия

При нанесении покрытий химическим способом предъявляют повышенные требования к подготовке поверхности покрываемых деталей Подробные сведения о подготовке поверхности перед покрытием приведены в 1 м выпуске Библиотечки гальванотехника Здесь же отмечено что поверхность деталей перед химическим нанесением покрытия подготавливают теми же способами что и при нанесении гальванических покрытий Детали обезжиривают в ор ганических растворителях и щелочных растворах, травление осуществляют в кислотах в присутствии ингибиторов коррозии так же, как и активирование Составы растворов для химического никелирования приведены в ГОСТ 9 047—75 Однако в производственных условиях применяют более широкий ассортимент составов [c.21]

Для нанесения гальванического покрытия медью используются три основных вида растворов для ванн [c.95]

Расплющивание 111 Рассверливание — Глубина резания 325 Рассеивание погрешностей 432 Растачивание залитого слоя обоих вкладышей 509 Растворы для гальванических покрытий — Составы 719 Расточка 314 — Мощность эффектна ная—Расчетные формулы 318 [c.783]

Растворы для гальванических покрытий 415 [c.454]

Раствор для меднения пластмасс под последующее гальваническое покрытие. Раствор А медь сернокислая — 50 г никель хлористый—12,5 гидразин сернокислый— 37,5 вода — до 1000. Раствор Б едкий натр — 37,5 сегнетова соль—150 натрий углекислый — 12,5 вода — до 1000. Для работы составы (А) и (Б) смешивают [c.205]

Металлические покрытия наносятся различными способами. При погружении в расплавленный металл поверхность изделия покрывается тонким и плотным слоем, затвердевающим после извлечения изделия. Этот способ применяется для нанесения покрытий цинком, оловом, свинцом и алюминием, температура плавления которых ниже, чем у защищаемого металла. При диффузионной металлизации изделие засыпают порошками алюминия, хрома, цинка и выдерживают при высокой температуре. При напылении поверхность изделия покрывают слоем расплавленного металла (цинка, алюминия, кадмия и др.) с помощью плазменной струи. При плакировании защищаемый металл подвергают совместной прокатке с защищающим (алюминием, титаном, нержавеющей сталью). Гальванический способ нанесения покрытий основан на осаждении под действием электрического тока тонкого слоя защитного металла (хрома, никеля, меди, кадмия) при погружении защищаемого изделия в раствор электролита. Припекание состоит в нанесении на защищаемый металл металлического порошка, который при спекании образует сплошной защитный слой и одновременно припекается к поверхности основного металла. [c.174]

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Состав раствора для получения гальванических покрытий не претерпевает существенных изменений во времени. Это объясняется незначительным растворением металла-подложки, небольшой длительностью процессов и применением высоких концентраций осаждающегося компонента. Убыль восстанавливающегося металла при электроосаждении восполняется обычно благодаря растворению анодов, а также путем периодической корректировки электролита. [c.124]

Растворители — Характеристики 351 Растворы для гальванических покрытий— Составы 1002 Расточка 636 Расточные головки 853 Расточные резцы — см. Резцы расточные Регенерация формовочных материалов [c.1065]

Для декапирования железа и стали применяют 3—7%-ный раствор серной или соляной кисл оты для цветных металлов — 3— 5%-ный раствор азотной кислоты и 2%-ный раствор серной кислоты. Для декапирования перед гальваническим покрытием в цианистых электролитах применяют 3—5%-ный раствор цианистого калия или натрия. [c.14]

Для повышения стойкости оловянных покрытий их подвергают оплавлению. Сущность этой операции заключается в том, что гальванически луженые изделия смачивают 5—6%-ным раствором флюса (три части хлористого цинка и одна часть хлористого аммония), сушат и помещают в печь на 10—15 сек при 550—600 °С. После оплавления изделия промывают водой и сушат. По другому способу изделия оплавляют в ванне с глицерином при 250—270 °С. [c.184]

Расположение металлов в ряду напряжений играет роль не ТОЛЬКО при нанесении покрытий, но и при конструировании деталей из различных металлов. Здесь также необходимо исключить образование гальванических элементов. В первую очередь это относится к металлам, находящимся в электрическом контакте неблагородный металл при этом растворяется. Для того чтобы покрытия удовлетворяли указанным требованиям, разработаны соответствующие нормы, которые, ввиду их важности, рассматриваются отдельно (стр. 658). Нормирована также и минимальная толщина покрытий, гарантирующая в определенных условиях удовлетворительный срок службы покрытия. [c.593]

Гальванический сплав Ag—Си получил применение в технике в качестве контактного покрытия, в гальванопластике и в качестве подслоя под эмаль. Компактные осадки Ag—Си получаются из цианистого электролита лишь при большой концентрации металлов в растворе. Для получения сплава, содержащего 5—8% Си, рекомендуется следующий состав электролита (в Г/л) [c.286]

Продолжительность обезжиривания при температуре раствора 60—80° С составляет 30 мин. Указанный водный моющий раствор не рекомендуется применять для деталей с гальваническими покрытиями из кадмия и цинка. [c.16]

Для подготовки мелких деталей к нанесению гальванических или химических покрытий применяют специальные корзины (рис. 41). Корзины для обезжиривания деталей в щелочных растворах изготовляют из углеродистой стали, а для обезжиривания в органических растворителях — из коррозионно-устойчивой стали. Для корзин при травлении деталей применяют сетку из титановых или специальных кислотостойких сплавов. Размеры и формы корзин могут быть разнообразными (цилиндрические, прямоугольные и т. д.). [c.35]

При сухой галтовке изделия обрабатывают сухими материалами. При мокрой галтовке добавляют 2—3%-ный раствор каустической или кальцинированной соды, серной кислоты или раствор мыла. Мокрая галтовка применяется перед нанесением гальванических и других покрытий для очистки изделий от ржавчины и легкой окалины. Сухая галтовка производится чаще всего для [c.27]

Свинец (ГОСТ 3778—74) — материал стойкий в растворах серной кислоты и ее солей. Применяется в гальванических цехах для изготовления змеевиков или покрытия стальных змеевиков, предназначенных для нагрева травильных растворов серной кислоты, а также электролитов, содержащих сернокислые соли. Ванны для хромирования также футеруют свинцом или пластиком. [c.136]

Химическое осаждение меди. Меднение посредством химического восстановления меди и ее растворов применяется часто, особенно при покрытии диэлектриков. Толщина получающегося при этом слоя меди весьма мала, измеряется долями микрона и образовавшийся слой, вернее налет металлической меди служит основой для последующего гальванического доращивания меди из кислых электролитов. [c.116]

Химическое осаждение — процесс нанесения металлических покрытий путем вытеснения из раствора солей металла, обладающего более высоким электродным потенциалом, чем покрываемый металл. Металл с более низким потенциалом переходит с поверхности изделия в раствор. Для ускорения процесса в ванну иногда вводят цинк, являющийся металлом с еще более низким потенциалом, чем металл изделия, и вытесняющим из раствора электроположительный металл. В этом случае образуется гальваническая пара между металлом изделия и цинком, электродвижущая сила которой достаточна для нанесения покрытия. [c.190]

При сухой галтовке изделия обрабатываются сухими материалами. При мокрой галтовке добавляют 2—3-процентный раствор каустической или кальцинированной соды, серной кислоты или раствор мыла. Мокрая галтовка применяется перед гальваническими и другими покрытиями для очистки изделий от ржавчины и легкой окалины. Сухая галтовка производится чаще всего для окончательной очистки поверхности, удаления заусенцев и других неровностей. Галтовка с шариками используется главным образом для полирования штампованных деталей. Обычно применяются шарики диаметром 3— [c.121]

При последующей подготовке к гальваническим покрытиям деталей с изоляцией необходимо помнить о невозможности применения горячих обезжиривающих растворов. Для обезжиривания указанных деталей необходимо применять электрохимические процессы с температурой электролита не выше 25—30 С. [c.47]

Детали перед оксидированием должны пройти такую же предварительную подготовку, как и перед нанесением гальванических покрытий. После проведения предварительной подготовки и тщательной промывки детали на железных подвесках загружают в раствор для оксидирования. При этом необходимо следить, чтобы на деталях не образовывались воздушные мешки. Раствор должен не реже одного раза в неделю анализироваться на содержание едкого натра и нитрита, после чего производится соответствующая корректировка. Ежедневно до начала работы следует добавлять в раствор некоторое количество воды для поддержания постоянного уровня, так как в результате работы раствора при температуре кипения вода испаряется. [c.154]

Наиболее распространен способ нанесения гальванических покрытий на предварительно осажденный контактным способом слой цинка. Растворы для контактного осаждения цинка, применяющиеся для алюминия и его сплавов, для магния непригодны. Методы подготовки магния и его сплавов к нанесению гальванических покрытий приведены в табл. 10.4. Медь на кон- [c.417]

Зачастую на конструкционные металлокерамические детали наносят гальванические и химические покрытия. Для предотвращения внутренней коррозии, вызываемой проникновением электролита внутрь изделия, применяют специальную обработку деталей, пористость которых выше 10%. Такие детали сначала обезжиривают в бензине, а затем сушат и пропитывают 10%-ным раствором кремнийорганической гидрофобной жидкости ГКЖ-94 в бензине. После этого нагревают деталь при 120—140° С в течение одного часа, обеспечивая полимеризацию раствора, в результате которой образуется тончайшая пленка, закрывающая поры. Перед нанесением покрытия поверхность детали очищают песком или дробью. Ниже приведены примеры изготовления некоторых металлокерамических конструкционных материалов и изделий из них. [c.450]

Перед нанесением покрытий поверхность деталей из сплавов подвергают механической обработке, обезжириванию органическими растворителями, очистке в щелочи и травлению в растворах кислот. Наиболее распространенным является метод нанесения гальванических покрытий. В результате сильного химического взаимодействия защищаемой поверхности с электролитом ванны получается плохое сцепление покрытия с основой. Для устранения этого недостатка применяют нанесение тонкого слоя цинка (иммерсионное цинкование) либо специальное химическое травление. Перед иммерсионным цинкованием проводят активирование поверхности сплава [187]. В работе 232] показано, что до непосредственного нанесения стандартного медь-никель-хромового покрытия необходимо осуществить 12 стадий процесса предварительной подготовки поверхности. Раствор для получения иммерсионного покрытия недолговечен и непригоден для магниевых сплавов, содержащих торий и цирконий. [c.62]

Сравнение процессов нанесения гальванических покрытий на цинковое и магниевое литье [233] показывает, что для первого требуются 24 стадии, а для второго — 27, причем 19 из этих стадий являются общими для обоих рассматриваемых процессов, пять стадий — сходных, но стоимость двух из них для защиты магния выше (по трудоемкости), а в третьей — выше стоимость раствора для защиты магния. Поэтому в целом защита магниевых сплавов обходится на 15—25% дороже, чем цинковых. [c.67]

Растачивание залитого слоя обоих вкладышей 5—509 Растворители для лакокрасочных материалов 6 — 393 Растворы для гальванических покрытий— Составы 5 — 719 Расточка 5 — 314, 318 [c.463]

В процессе работы происходит постепенное уменьшение концентрации компонентов электролита за счет неизбежных потерь раствора. Главным видо.м потерь является унос части раствора вместе с изделиями при выгрузке их из ванны. Этот вид потерь можно уменьшить, если предусмотреть сборник раствора, в котором промывать изделия в непроточной воде после выгрузки их из ванны для покрытия, и этой водой пополнять раствор гальванической ванны. В табл. 60 приведены ориентировочные данные, характеризующие количество потерь раствора для различных гальванических ванн. Указанные потери восполняют периодическим корректированием электролитов, производимых на основании результатов химического анализа электролитов. [c.387]

Широкое применение, особенно в машиностроении, для защиты от атмосферной коррозии находят гальванические покрытия, которые получаются катодным осаждением заш,ищающего металла или сплава из водных растворов, содержащих катионы металла — покрытия. Металлические покрытия получают также химическими методами путем восстановления ионов металла е помощью веществ-восстановителей, находящихся в растворе. [c.49]

В водных растворах восстановление ионов водорода и воды до газообразного водорода является возможным при восстановлении катионов или анионов металла, которые осаждаются на металле. Причем, чем отрицательнее потенциал у системы М +/М, тем больше тенденция к выделению водорода. У цинка и марганца самые отрицательные потенциалы из числа тех металлов, которые на практике могут быть осаждены из водных растворов. Для металлов с более отрицательным потенциалом необходимо использовать расплавленные соли или растворы, не содержащие воды. Алюминиевое покрытие можно получить гальваническим способом из раствора смеси AI I3 и Li l в безводном эфире, а титан может служить для нанесения покрытия из расплавленных солей. [c.86]

В Международном научном центре им. Роквелла было исследовано поведение гальванических пар, образующихся при контакте покрытых Ало-дином 600 алюминиевых сплавов 7075, 6061 и 2024 со сплавом Ti — 6А1—4V или нержавеющей сталью 304 [190,],. Получены данные о коррозионном токе и потерях массы в 3,5 %-ном растворе Na I при комнатной температуре. Покрытие из Алодина 600 значительно снижало скорость растворения алюминиевых сплавов. Контакт с нержавеющей сталью усиливал разрушение как незащищенных алюминиевых сплавов, так и материалов с покрытием. Расчет по величине гальванического тока приводил к более низким значениям скоростей растворения металла, чем расчет по потерям массы. Введение соответствующих поправочных коэффициентов позволяет использовать непрерывную запись величины гальванического тока для определения мгновенных значений скорости растворения, по которым в свою очередь путем экстраполяции можно рассчитать скорость коррозии при продолжительной экспозиции. [c.190]

Гальваника принадлежит к вредным для человеческого организма производствам. Необходимость же гальваники очевидна, так как без нее производство будет незавершенным. Как вредное производство, оно должно быть полностью автоматизировано. К сожалению, приходится часто видеть гальванические участки, где хорошо налажено автоматическое обслуживание гальванических ванн с помош ью роботов и наряду с этим используется человек как составной компонент производства. Обычно его используют на сборке барабанов или матриц, опускаемых в раствор для покрытия изделий. Таким образом, задача автоматизации решалась не до конца. Причина этого заключалась в следуюш ем 10—15 лет назад, когда стремились применить АСУТП, в том числе и для гальванического производства, о роботах шла речь лишь для обеспечения простейших движений. Робот захватывал матрицу или барабан и устанавливал их на специальные балки на ванне. Барабан с деталями или матрица опускалась в раствор на заданное время. Чтобы устранить человека из вредной среды, конструкторы предлагали расчленить производства непосредственно гальваноцех и складское помещение, где накапливались детали. [c.82]

Antipitting agent — Антипиттинговая присадка. Присадка к раствору для нанесения гальванического покрытия с целью предотвращения образования выемок или больших пор в наносимом материале. [c.894]

Strike — Подслой. (1) Тонкий осажденный слой металла, наносимый на металл с другими слоями покрытий. (2) Раствор для металлизации с высокой покрывающей способностью, разработанный для нанесения тонкого гальванического покрьггия имеющего высокое сцепление с основой. [c.1055]

Наиболее предпочтительным покрытием является система магний — никель. Никелевое покрытие можно наносить любым подходящим способом, например гальваническим. После нанесения никелевого покрытия риагний термически диффундирует в металл, образуя протекторное покрытие, анодное к металлической подложке. Для определения эффективности такого покрытия были проведены различные сравнительные испытания с другими системами покрытий. Например, в 1 W1 растворе Na l измеря- [c.194]

Для обезжиривания стальных деталей после механической обработки при наличии на их поверхности омыляемых щелочами жиров, а также деталей из ковара, инвара и суперинвара перед нанесением гальванических и химических покрытий применяют водный раствор, в состав которого входят следующие компоненты (г/л) [c.60]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Для медно -никелево-хромовых покрытий цинковых отливок характерно образование так называемых пузырей. Пузыри большей или меньшей величины появляются на деталях вовремя или после гальванической обработки и выглядят очень разнообразно. Поэтому трудно установить зависимость их появления или отсутствия от намеренно вызванных изменений условий обработки. Их появление приписывают различным причинам, из которых некачественное литье, повышенное значение pH обезжиривающего раствора и переочистка упоминались ранее. [c.332]

Опыты по пайке предварительно никелированных деталей из алюминиевых сплавов АДН, Д1, АК, В95Т, АМц и АЛ2 дали положительные результаты. Никелирование деталей производилось гальваническим методом, пайка — припоем ПОС-40. В качестве флюса использовался хлористый цинк. Для обеспечения прочного сцепления покрытия с основой детали подвергались двукратной обработке в цинкатном растворе. [c.194]

Ni—Р-осадки можно применять также для улучшения устойчивости деталей в случае коррозии под напряжением. Так, при не слишком высоких (170 МПа) растягивающих усилиях наблюдается существенное повышение стойкости в условиях кипящего раствора Mg Ij, а именно 1900 ч против 6—8 ч для образцов с гальваническим никелем. В определенных средах Ni—Р-покрытия способны противостоять кавитационному воздействию. [c.382]

Раствор для бесцветного с голубым оттенком пассивирования блестящих цинковых гальванических покрытий — Ликонда 22 (№ 15, табл. 11.1). Хроматные пленки, полученные из этого раствора, выдерживают воздействие солевого тумана в течение 12— [c.436]

Известно, что гальванические покрытия трудно осадить на. стали, содержащие большое количество хрома. В этом случае неплохие результаты дает анодная обработка в 10—15-процентном растворе серной кислоты при плотности тока 10—15 а/( л 2 и продолжительности электролиза 1—2 мин. Но применение разбавленной кислоты увеличивает опасность растравливания поверхности металла. Такая опасность полностью устраняется, если применить катодное декапирование. Для подготовки к гальваническим покрытиям нержавеющей хромоникелевой стали или никелевого сплава их можно обрабатывать в 15—20-процентной соляной кислоте при катодной плотности тока 1—2 а1дм в течение 1—2 мин. При этом происходит восстановление пассивной окисной пленки на стали и достигается очень прочное сцепление покрытия с основным металлом. [c.40]

Содержание сухого остатка в органозольных составах значительно выше, чем в перхлорвиниловых и других материалах, получаемых из растворов хорошие защитные свойства покрытий на основе органозолей могут быть достигнуты при нанесении 3—4 слоев, а обычно химически стойкие покрытия получают при нанесении 8—10 слоев. Поэтому применение органодисперсионных покрытий вместо покрытий обычного типа, используемых для защиты от коррозии деталей машин в производстве вискозного волокна [64], полиэтилена высокой плотности и в гальванических цехах, дает большой техникоэкономический эффект [63]. [c.90]

Пористость некоторых гальванических покрытий, например никелевых, может быть уменьшена путем увеличения толщины слоя. При покрытии хромом, с увеличением толщины слоя пористость покрытия не уменьшается. Поэтому, если хром наносят для защиты черного металла от коррозии в условиях воздействия влажного воздуха или раствора электролита, то применяют трехслойные покрытия, например, стальные детали сначала никелируют, затем меднят и, наконец, хромируют. [c.163]

Роль водорода в гальванических покрытиях. Пористость покрытия. Если в ванне значение катодного выхода по току, необходимого для осаждения металла, падает, то, как правило, на катоде увеличивается интенсивность выделения водорода. Частично водород выделяется из раствора в виде газа, а также диффундирует в покрытие и в основной металл. Водород делает покрытие и основной металл хрупкими, жесткими. Он может вызвать в покрытии внутренние напряжения и пузырча-тость. Пузырьки водорода, задерживаясь на поверхно- [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...