Методы измерения и оценки качества поверхности

Качество отделки рабочих и нерабочих поверхностей режущих инструментов может быть оценено в лабораторных условиях при помощи специальных приборов. В заводских условиях оно определяется методом сравнения с эталонами чистоты поверхности. Оценка качества поверхности определяется посредством измерения микронеровностей перпендикулярно направлению штрихов обработки. В стандартах на технические условия приведены данные по качеству поверхностей инструментов, которые должны быть соблюдены при приемке. [c.26]

Оценка качества поверхности должна включать также определение характеристик различного рода структурированных пленок, в значительной мере определяющих динамическое состояние рабочего рельефа. Для этой цели наиболее эффективны методы измерения электрохимического потенциала в процессе обработки или эксплуатации, тензометрирования рабочих напряжений и оценки распределения температуры в поверхностном слое. [c.61]

Термодинамический метод измерения основан на зависимости процессов J тепло- и массообмена от общей поверхности капель. Точность этого метода мала и его можно применять только для очень грубой оценки качества распыливания. [c.39]

В целях обеспечения требуемого качества конечного продукта (законченного производством изделия) необходимо вести контроль не только качества материала, но и соблюдения режимов технологических процессов, контролировать геометрические параметры, качество обработки поверхности деталей и др. Технические измерения, оценка качества обработанной поверхности (овальность, конусность, цилиндричность, шероховатость и др.) несут информацию о внешней стороне дела. Это очень важно, но еще более важно проникнуть в материал, знать его структуру, химический состав, качество и глубину термической обработки, распределение внутренних напряжений, характер и распределение возможных внутренних и поверхностных металлургических дефектов. Существуют различные методы контроля, их можно разделить на две большие группы контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали). [c.533]

Методы испытания оксидных катодов на никелевых кернах ка эмиссионную способность в стандартных диодах и оценка результатов при помощи показателя качества описаны в [Л. 26]. В большинстве испытаний диодов за показатель качества принимается напряжение накала, при котором имеет место изгиб кривой зависимости эмиссии от напряжения накала при постоянном анодном напряжении 40 в. Проводились также измерения в условиях слабых полей, т. е. при анодном напряжении 4 в, во избежание отравляющего влияния, вызываемого продуктами разложения окислов и хлоридов на поверхности анода, наблюдающегося при анодных напряжениях 4,5 в и выше. [c.239]

Широкое распространение методов измерений твердости объясняется следующими причинами быстротой оценки качества изделий, отсутствием разрушения изделий и порчи поверхности. [c.21]

Твердость измеряют многими методами, например вдавливанием наконечника, царапанием испытуемой поверхности алмазным острием под определенной нагрузкой и т. д. Общим для всех методов определения твердости является создание местных контактных напряжений при воздействии стандартного наконечника на испытуемую поверхность. Методы измерения твердости получили широкое применение благодаря быстроте и простоте, портативности оборудования, а также возможности проводить испытания на готовых деталях (изделиях) без их разрушения. Испытание на твердость — основной метод оценки качества термической обработки изделия. [c.178]

Измерение адгезии тонких покрытий затруднено, поэтому в качестве метода оценки эффективности активации часто применяют определение краевого угла смачивания поверхности каплей дистиллированной воды или другой полярной жидкости. В основе метода лежит наблюдаемая на опыте корреляция между величиной краевого угла смачивания и адгезией. Однако знание краевого угла недостаточно для предсказания адгезии, особенно при сравнении различных методов активации и разных полимеров, что наглядно иллюстрируют данные табл. 56. Вместе с тем применение метода смачивания вполне допустимо при поиске оптимальных параметров обработки каким-то одним методом на конкретном полимере. При этих условиях максимальной адгезии обычно соответствует минимальный угол смачивания. [c.335]

Однородность поля АЯ, установленная на основании анализа сечений карт локального эффекта, свидетельствует о том, что данной степенью приближения полинома описаны все пространственные закономерности, и все же модель такого поля приходится рассматривать как грубую, приближенную. Причина этого — в большой роли случайной компоненты в структуре поля моделируемого параметра или в значительном вкладе высокочастотной периодической компоненты. Очевидно, нельзя получить более достоверную модель для поля, в дисперсию которого большой вклад вносит случайная компонента изменчивости геологического параметра. При значительном вкладе высокочастотных периодических компонент поля недоучтенной оказывается часть неслучайной компоненты, что во многих ситуациях, в зависимости от цели моделирования, является критерием грубости модели. Предложены разные методы оценки качества модели. Например, предлагается считать модель грубой , если отклонения от нее экспериментальных точек превышают точность измерения параметра или выходят за пределы классификационного интервала признака. Рекомендуется строить поверхности доверительных уровней выше и ниже поверхности тренда и внутри них качество модели можно признать удовлетворительным, а значения признака, оказавшиеся вне пределов этих уровней, рассматривать как ошибку аппроксимации. По величине ошибки предлагается оценивать пригодность полученной модели для прогноза признака. Автор считает, что модель можно оценить, приняв в качестве граничного условия поле среднего квадратического отклонения параметра (или поле иной меры рассеяния). Тогда качественно аппроксимированная поверхность поля должна лежать по отношению к экспериментальной так, чтобы величина в некоторой точке или области поля I не превышала среднего квадратического отклонения показателя в этой точке (области) т. е. [1 А г и < . Если же для некоторой части поля величина отклонений превысит величину среднего квадратического отклонения, то качество аппроксимации для нее следует считать неудовлетворительным по принятому критерию. Чем больше аномальных по принятому критерию участков окажется на моделируемой территории, тем хуже, грубее полученная модель поля. Распределение аномалий в пространстве поля может иметь случайный характер или быть не случайным, а связанным с каким-либо геологическим явлением или процессом. Для анализа карты локального эффекта по принятому граничному условию на нее 232 [c.232]

Ранее упоминались методы оценки размеров дефектов, основывавшиеся на малых отражателях, т. е. таких, которые раз-меш,ались в пределах поперечного сечения звукового луча. Высоту (амплитуду) эхо-сигнала определяли при неподвижном искателе. В случае больших отражателей искатель при измерениях должен двигаться по поверхности, не теряя акустического контакта с ней, что предъявляет некоторые требования к форме поверхности, к ее качеству и к умелости контролера или же требует применения механизированного устройства. Поверхность в любом случае должна быть очень равномерной плоской или же искривленной. Предлагались также подкладываемые пластмассовые пленки, обеспечивающие постоянство акустического [c.385]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Экспериментальные методы оценки и измерения температуры. Метод естественной термопары основан на том, что контактирующие тела используются в качестве термоэлектродов, а их контактная связь — в качестве одного из спаев цепи термопары. По термо-ЭДС, возникающей в цепи при контакте двух разнородных металлов, оценивают температуру на поверхности контакта. [c.111]

Измерения могут проводиться на образцах для ускоренных испытаний в виде пластин. Для проведения измерений применяют стеклянные полые трубки диаметром 25 мм и высотой 40 мм, наклеиваемые на образец. Образующаяся таким образом ячейка схематично представлена на рис. 5.1. В качестве вспомогательного электрода используется платинированная платина. При испытаниях в газовых средах для оценки защитных свойств этим методом используется специальное приспособление, позволяющее в момент измерения укреплять полые стеклянные цилиндры на окрашенных образцах. Схема такого приспособления показана на рис. 5.2. Рабочими поверхностями в этом случае являются участки поверхности на дне стеклянных сосудов. Для простоты расчетов целесообразно использовать стаканы с таким диаметром, чтобы образовывался электрод с поверхностью, кратной 1 см . [c.101]

Оценку существующих и разработку новых высокоточных, производительных и надежных методов и средств контроля по возможности с автоматической фиксацией результатов измерения, в том числе для контроля эксплуатационных показателей изделий и их отдельных узлов контроля деталей сложной формы (зубчатых колес, резьбы, кулачков, лопаток и т. п.) контроля отклонений формы, щероховатости поверхности, наклепа и других показателей качества поверхностного слоя. [c.380]

В качестве фотометрического параметра, определяющего блеск, принимают, как правило, коэффициент яркости для определенных условий освещения и наблюдения. Оказалось, что из-за большого разнообразия в характере отражения света различными материалами не удается найти единый фотометрический параметр, хорошо коррелирующий со зрительной оценкой блеска различных объектов. Поэтому для объектов измерения с различными характеристиками отражения света были предложены различные методы и приборы, с помощью которых судят о блеске поверхности этих образцов. [c.183]

Оценка коррозии ло потере в весе упрощает измерения, поскольку она не требует предосторожностей для сохранения продуктов коррозии. Однако этот показатель коррозии вносит и свои осложнения, так как удаление окалины с поверхности металлов подчас затруднительно. Поэтому выбрать данный показатель следует только в случаях, когда имеется сравнительно большая скорость коррозии. Простейшая установка для изучения окисления металлов весовым методом, т. е. для испытания в атмосфере воздуха, показана на рис. 31. Образцы, подготовленные обычным способом, помещают либо в открытые тигли, которые могут быть из любого огнеупора фарфоровые, шамотные или кварцевые, либо, еще проще, укладывают в фарфоровые лодочки. При этом необходимо предусмотреть, чтобы образующиеся окислы не взаимодействовали с материалом тигля. Для этого образцы следует устанавливать не непосредственно на дно тигля, а на подставки их жаростойкого материала (нихромовая проволока, серебро и др.). При испытании серии образцов тигли устанавливают в гнезда подставки, изготовленной из нержавеющей, жаропрочной стали или нихрома и помещают в печь с регулируемой температурой, В качестве таких печей могут быть использованы различные горизонтальные муфельные печи. Тигли или подставки следует располагать на равном расстоянии от стенок печи для того, чтобы избежать разницы в температуре испытания отдельных образцов, которая не должна превышать 10—15°. Испытания проводят двумя способами 1) выдерживают образцы в печи при выбранной температуре определенное время, после чего вынимают их, охлаждают, выдерживают некоторое время в эксикаторе и взвешивают 2) делят испытания на определенное число промежутков, например 100 час. на 10 промежутков по 10 час. каждый. После каждых 10 час. испытаний образцы вынимают из печи, охлаждают, выдерживают некоторое время в эксикаторе, взвешивают и вновь помещают в печь. [c.83]

Действительно, оценка точности аппроксимации температурного профиля, проведенная методом регрессионного предсказания для ст. Белград, показала, что, как и в общем случае, наилучшее качество представления высотного профиля ( ри) в слое поверхность Земли—10 гПа (с погрешностью, не превышающей ошибки измерения) обеспечивается той же системой 26 опорных уровней атмосферы, из которых 13 являются дополнительными. [c.69]

После рассмотрения различных методов измерения шероховатости сверхгладких поверхностей возникает вопрос о том, какой же метод следует предпочесть для оценки качества поверхности рентгеновских зеркал. Каждый из рассмотренных методов и приборов имеет свои недостатки и достоинства. Совокупность таких требований, как предельная чувствительность, простота реализации, возможность неразрушающего контроля, минимизация времени измерения и т. п., оказывается противоречивой. Понятно, что самую полную информацию о поверхности рентгеновского зеркала дает метод измерения индикатрисы рассеяния той энергии, где предполагается использование зеркала. Однако отсутствие выпускаемых промышленностью приборов такого типа и их достаточно высокая сложность практически исключают возможность использования их как средства контроля технологии изготовления зеркальной рентгеновской оптики. Проведенный обзор и анализ методов показывает, что в качестве приборов для контроля готовых образцов рентгеновских зеркал можно рекомендовать щуповой профилометр, прибор для измерения TIS и метод реплик в просвечивающей электронной микроскопии. Вторая группа приборов, имеющих самостоятельное значение, — приборы для контроля качества рентгеновской оптики в процессе ее изготовления. Наиболее удобен для этой цели дифференциальный интерференционный микроскоп Номарского при условии его достаточной калибровки (в некоторых случаях можно использовать щуповой профилометр). [c.244]

Термообработка приводит к изменению структуры материала, к появлению в нем напряжений. Для оценки качества деталей после термической обработки применяют макроскопический, микроскопический и рентгено-ст1руктурный и другие методы выборочного контроля. Массовый контроль качества термообработки сталей производится измерением твердости, однако при этом на проверяемой поверхности образуется отпечаток. В чертежах. на детали машин обычно указывается твердость, поэтому в большинстве случаев на производстве приходится решать задачу замены испытаний на твердость не-112 [c.112]

Для определения различных цветовых оттенков и блеска был сконструирован прибор Миниреф (Miniref). Его применяют для лакокрасочных покрытий, пластмасс и анодированного алюминия. Работа прибора основана на принципе фотометрического метода, заключающегося в измерении светового потока, отраженного от контролируемой поверхности при ее освещении лампами постоянного тока, с точно установленными геометрическими и спектральными условиями. Зная значения световых потоков отраженных пучков света, можно выбрать масштаб объективного определения цвета и оценки блеска. С помощью этого прибора в процессе производства можно проводить технологические изменения для достижения требуемого оптического качества поверхности. [c.90]

Для оценки механических свойств аморфных сплавов широкое распространение получил метод измерения лшкротвердости. Существует методика корректной оценки прочностных и пластических свойств, в основе которой лежит классический метод измерения микротвердости [12.16]. Для того, чтобы полностью исключить )злияние геометрии и качества поверхности ленточных образцов, целесообразно измерять микротвердость на торцевой поверхности лент (рис. 12.14). Твердость, выраженная в мегапаскалях, представляет собой сопротивление материала большим пластическим деформациям при вдавливании идентора и находится, как показано, в прямой связи с характеристиками прочности. На рис. 12.15 приведены результаты одновременного и независимого измерения величины микротвердости HV (фактически твердости по Виккерсу) и величине при одноосном растяжении для ряда различных по составу аморфных сплавов па основе Fe, Со и Ni. Наблюдается четкая линейная зависимость HV КОт, где К = [c.173]

Косвенный метод измерения параметра шероховатости поверхности применяют при измерении крупногабаритных изделий, например оболочек большого диаметра или в труднодоступных местах деталей (пазы, канавки и т. п.). Этот метод заключается в том, что с измеряемой поверхности ВКПМ снимают отпечаток (слепок) и производят его измерение. Для определения оптимального материала для снятия слепков были проведены экспериментальные исследования. В качестве материалов для снятия слепков применяли воск, целлулоид, масляно-гуттаперчевую массу и протакрил. Удовлетворительные результаты получаются при применении масляно-гуттаперчевой массы и протакрила (табл. 3.5). В таблице приведены средние из десяти измерений значения параметров Рг и Ро, исправленной дисперсии 5 , среднеквадратического отклонения 5, точности оценки б величин Рг и Ро с надежностью 7 = 0,99 и доверительные интервалы для Рг и Ра, вычисленные по методике статистической оценки параметров распределения [87]. [c.59]

Для оценки шероховатости поверхностей деталей больших габаритов, в труднодоступных местах, когда непосредственное применение прибором невозможно, используют метод слепков. Специально изготовленную массу с силой прикладьшают к измеряемой поверхности. После застывания масса отделяется от поверхности, получается слепок, на поверхности которого зеркально повторяются неровности исследуемой поверхности. По измеренной шероховатости поверхности слепка определяют параметры шероховатости контролируемой поверхности детали. В качестве материала для слепка применяют целлулоид, легкоплавкие сплавы, воск, парафин, серу, гипс-хромпик и др. Для измерения шероховатости используют преимущественно бесконтактные методы. [c.47]

В развитие данного метода внутритрубного контроля возможно создание дефектоскопа-снаряда для контроля подводного участка строящегося газопровода Россия-Турция. Возможное дефектообразован ие протяженного газопровода высокого давления (25 МПа) по схемам разрушения нагруженного.объекта -.трещинообразование. Для выявления подобных дефектов стенок газопровода толщиной свыше 30 мм необходимо, создание в стенке поперечного магнитного поля индукцией 1,8 - 2,0 Тл. При таком уровне поля система измерения нечувствительна к локальным колебаниям магнитной проницаемости, обусловленным наличием структурно-технологических дефектов и колебаниями динамических режимов контроля. Данная задача решена созданием высокоэнергетического локального источника магнитного поля. Качество обнаружения дефектов, распознавание типа и оценка параметров зависят от разрешения системы измерения параметров магнитного поля вблизи поверхности и качества системы адаптации дефектоскопа к газопроводу. [c.75]

Рассматривая ползучесть как некоторый вид квазивязкого течения металла, мы должны допустить, что в каждый момент скорость ползучести при данном структурном состоянии определяется однозначно действующим напряжением и температурой. Структурное состояние — это термин, чуждый по существу механике, поэтому применение его в данном контексте должно быть пояснено более детально. Понятие о структурном состоянии связано с теми или иньгаи физическими методами фиксации этого состояния — металлографическими наблюдениями, рентгеноструктурным анализом, измерением электрической проводимости и т. д. Обычно физические методы дают лишь качественную характеристику структуры, выражающуюся, например, в словесном описании картины, наблюдаемой на микрофотографии шлифа. Иногда эта характеристика может быть выражена числом, но это число бывает затруднительно ввести в механические определяющие уравнения. В современной физической литературе, относящейся к описанию процессов пластической деформации и особенно ползучести, в качестве структурного параметра, характеризующего, например, степень упрочнения материала, принимается плотность дислокаций. Понятие плотности дислокаций нуждается в некотором пояснении. Линейная дислокация характеризуется совокупностью двух векторов — направленного вдоль оси дислокации и вектора Бюргерса. Можно заменить приближенно распределение большого числа близко расположенных дискретных дислокаций их непрерывным распределением и определить, таким образом, плотность дислокаций, которая представляет собою тензор. Экспериментальных методов для измерения тензора плотности дислокаций не существует. Однако некоторую относительную оценку можно получить, например, путем подсчета так называемых ямок травления. Когда линия дислокации выходит на поверхность, в окрестности точек выхода имеется концентрация напряжений. При травлении реактивами поверхности кристалла окрестность точки выхода дислокаций растравливается более интенсивно, около этой точки образуется ямка. Таким образом, определяется некоторая скалярная мера плотности дислокаций, которая вводится в определяюпще уравнения как структурный параметр. Условность такого приема очевидна. [c.619]

Ввиду трудности подробного экспериментального исследования температур и напряжений в роторах для их определения был принят экспериментально-расчетный метод. В соответствии с этим методом экспериментальная часть работы включала в себя измерение с помо1цью специальных устройств температуры пара, омывающего ротор, на отдельных его участках при различных режимах работы турбины, а также измерения температуры металла ротора на внутренней расточке при вращении его на валоповороте в период остывания с целью уточнения исходных условий для режимов пуска. Отказ от измерения температур поверхностей роторов позволил применить упрощенную схему токосъема, не требующую переделки в системе регулирования. Для оценки как температуры пара, омывающего ротор, так и температуры ротора использовались термопары, установленные на датчиках радиальных зазоров в непосредственной близости от ротора перед 7-й ступенью ЦВД и в зоне паровпуска ЦСД. Кроме того, в качестве измерительных устройств для контроля температур пара в проточной части и в районе диафрагменных уплотнений использовались специальные гребенки термопар и термопары, установленные в различных полостях турбины. [c.157]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...