Оправки к токарным станкам

Фиг. 18. Оправка к токарному станку для одновременного точения и накатывания шариком.

ОПРАВКИ К ТОКАРНЫМ СТАНКАМ Оправки и пробки для установки и закрепления обрабатываемого изделия по внутренней гладкой поверхности [c.192]

Для передачи крутящего момента от планшайбы станка к оправкам с заготовками применяют различные поводки, хомутики и патроны (аналогичные рассмотренным в гл. 4 применительно к токарным станкам). [c.266]

Рис. 8.11. Оправка к токарно-затыловочному станку с разжимными цангами 1 — болт 2 — конический хвостовик 3 — лыска 4 — сменная вставка 5 — цанга

Рис. 22.9. Оправки к токарно-карусельному станку а — многорезцовая, б — расточная резцовая, в — для инструментов с коническим хвостовиком

Существует ряд конструкций виброгасителей для станков. На рис. IV.45 показана одна из схем виброгасителя для расточных и токарных станков. Здесь 1 —груз гасителя 2 —тарельчатые шайбы, служащие упругим элементом 3—центральный стержень, который ввертывается в вибрирующее звено станка (резец или расточная оправка) 4 —гайка. В этой схеме демпфирование создается трением тарельчатых шайб. В некоторых системах виброгасителей станков для целей демпфирования используется сухое или вязкое трение или эффект удара (в последнем случае образуется система, близкая к показанной на рис. IV.34, в). [c.260]

Поступающий воздух двигает вправо поршень 4, а вместе с ним скобу 3, левый поршень 2 и золотник 5. Отработанный воздух выходит по каналам в направлении стрелки с. Таким образом, скоба будет совершать поступательное движение, пока не прекратится поступление сжатого воздуха. В процессе работы под нагрузкой пневмопривод дает от 1500 до 2000 ходов в минуту. Конструктивное оформление головки для обработки наружных поверхностей приведено на фиг. 81,6, из которой видно, что абразивный брусок 8 в кассете 7 крепится непосредственно на скобе пневмопривода. В процессе работы он прижимается к обрабатываемой поверхности пружиной 9. Вся головка своим хвостовиком крепится в суппорте или оправке токарного станка. [c.209]

Приспособление, изображенное на рис. 7-20, предназначено для обработки фаски у корпусов вентилей у 10—20 мм. Технологической базой при этом является сальниковая камера корпуса вентиля. Втулка 1 крепится в патроне токарного станка, в котором заправлена оправка 2. Обрабатываемый корпус вентиля 3 устанавливается на оправку и поджимается вращающим центром станка к втулке, имеющей [c.212]

Вкладыши подшипников токарных станков вместо шабрения притирают при помощи механизированного приспособления (рис. 4, б), водило 14 которого благодаря криволинейному пазу и ролику 15, закрепленному на оси 16, сообщает возвратно-поступательное движение валу 13 (до 60 движений в минуту). Вал 13 имеет продольный шпоночный паз, который позволяет ему свободно перемещаться во втулках подшипников и червячного колеса. Через шарнирное соединение и оправку 17 вал соединен со шпинделем 19 станка, вставленного в притираемые вкладыши 18. По высоте приспособление выверяют при помощи рейсмуса и положение фиксируют регулировочными гайками 10 и 12 н винтами 11, соединяющими нижнюю плиту 9 с плитой 7, к которой приварены стойки 8. [c.216]

К числу весьма эффективных методов упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием относится алмазное выглаживание. Сущность процесса алмазного выглаживания заключается в обработке поверхностного слоя детали инструментом, рабочей частью которого является сферическая поверхность алмазного кристалла с радиусом закругления 1...3 мм. Алмаз устанавливается в наконечнике, который входит в пружинную оправку, закрепленную в резцедержателе суппорта токарного станка. [c.98]

Принцип работы комбинированной оправки заключается в следующем. Корпус оправки со сверлом 1 вставляется в конус пиноли задней бабки токарного станка. Затем вращением штурвала задней бабки сверло подводится к заготовке и производится сверление отверстия заданного диаметра и глубины. После окончания сверления сверло выводится из отверстия и на корпус оправки надевается втулка 5 с вставкой 3, оснащенной плашкой 9. Втулка 5 подводится к заготовке и производится нарезание резьбы. Вследствие шпоночного соединения и скользящей посадки деталей 5 ж 6 окружного перемещения этих деталей не происходит. В корпусе оправки 6 имеется внутренний конус для крепления сверлильного патрона 4 (конус оправки подбирается по конусу сверлильного патрона). [c.53]

Оригинальное и весьма простое устройство для одновременного подрезания двух торцов и обтачивания втулки показано на фиг. 23. Раньше при обработке этой втулки сначала растачивалось отверстие, затем производилось обтачивание и после этого двумя резцами последовательно подрезались торцы. По новому способу обработки после растачивания отверстия втулку закрепляют на оправке с гидропластом и все три перехода совмещают, используя специальное устройство. Оно состоит из двуплечего рычага 2 с резцедержателем, валика 3, прикрепленного к передней бабке токарного станка, копира 6 и груза 5. Один резец, как показано на фиг. 23, закреплен в суппорте, а два других резца 1 — в резцедержателе рычага. Когда суппорт получает продольный ход, щуп 4 двуплечего рычага начинает скользить по профилю неподвижно закрепленного копира и опускать вниз рычаг вместе с резцами. Профиль копира рассчитан так, что по окончании обтачивания втулки два торцовых резца успевают подрезать ее торцы, после чего рабочий отводит суппорт вправо, а груз, выполняя функции противовеса, сразу возвращает рычаги в исходное положение. [c.40]

Винтовые пружины относятся к наиболее распространенному виду упругих элементов. Главное их преимущество — простота конструкции, изготовления и эксплуатации. Изготовлять винтовые пружины довольно просто как при единичном, так и при массовом производстве. В первом случае навивку проволоки на оправки выполняют на обычных токарных станках, во втором — с применением пружинно-навивальных автоматов. К другим преимуществам следует отнести компактность, хорошие упругие характеристики и надежность. [c.160]

Чистовое обтачивание наружной поверхности, если производилось не однократное, а предварительное обтачивание чистовую подрезку торцов производят лишь в том случае, если это вызывается допуском на размер по длине и требованиями, предъявляемыми к торцовым поверхностям в этом случае операция выполняется на многорезцовом полуавтомате если производится обтачивание только наружной гладкой поверхности, то операция может быть выполнена на обычном токарном станке при ступенчатой наружной поверхности операция выполняется на многорезцовом полуавтомате (фиг. 265), с прессовой посадкой по шейкам а и б оправки. [c.415]

Перед тем как приступить к наладке токарно-револьверного станка необходимо убедиться в полной его исправности, а именно следует проверить не имеет ли шпиндель продольной и поперечной качки игры хорошо ли перемещается револьверный суппорт, легко ли вращается револьверная головка, не имеет ли она качки, не имеют ли гнезда револьверной головки заусенцев, так как они мешают, а в некоторых случаях не дают возможности установить державки оправки или непосредственно резцы в гнезда револьверной головки, как это часто имеет место в станках с горизонтальной револьверной головкой. Следует убедиться, хорошо ли поперечный суппорт перемещается в продольном и в поперечном направлении, не имеет ли качки резцовая головка поперечного суппорта. Нужно осмотреть и убедиться в исправном действии насоса, подающего охлаждающую жидкость к режущему инструменту, проверить состояние трущихся поверхностей и смазать их. Проверить работу станка вхолостую. Не следует приступать к наладке станка, пока не будет установлена полная его исправность. [c.125]

Блок в сборе с трубой, распорным кольцом и оправкой подать к токарно-винторезному станку. Затем следует зажать наружный диаметр трубы 2 в четырехкулачковом патроне, а корпус шпиндельного блока по наружному диаметру установить в люнет так, чтобы биение блока при повороте его на 360° было не более 0,01 м.ч на длине L. После этого можно зацентровать торец оправки 5, зажать в четырехкулачковом патроне оправку [c.210]

Усталостная прочность деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, может при работе или ремонте снизиться. Ее можно увеличить упрочнением (наклепом) поверхности деталей. Роликом, изготовленным из инструментальной стали и закаленным до HR 62...65, накатывают поверхность, вызывая тем сжимающие напряжения что повышает усталостную прочность детали. Простейшее приспособление с одним роликом изображено на рис. 109. Накаткой можно несколько повысить и жесткость спиральных пружин. Пружину устанавливают на закаленную оправку, последний виток фиксируется штифтом. На ролике накатки имеется канавка, диаметр которой равняется диаметру проволоки пружины. Накатку закрепляют в резцедержателе токарного станка, а оправку с пружиной — в патроне станка. Устанавливают наименьшие обороты шпинделя станка. Подача суппорта ручная, равная шагу пружины. Накатку прижимают к витку пружины силой до 1000 Н (100 кгс). Жесткость пружины несколько восстановится при многократном накатывании роликом взад-вперед. Накатывают и внутренние поверхности, но приспособления для этого посложнее. Если найдется подходящий шарик, то его можно протолкнуть через отверстие. Очень эффективно накатывать шариком, так как площадь его соприкосновения с поверхностью детали очень малая (рис. 110). [c.104]

Оправку 11 приспособления закрепляют в резцедержателе токарного станка, а кронштейн 9 прикрепляют к суппорту болтом 7 с гайкой 8. [c.63]

На шпинделе токарного станка 1А616П жестко укреплена оправка, на которую насажен диск 1 из стали ШХ-15, закаленной до твердости 60—62 HR . К кронштейну, укрепленному на станине станка с помощью системы шарнирных соединений, крепится рычаг 4 длиною 100 см. В рычаге имеется углубление, в котором помещается держатель с образцом 3. Образец имеет форму колодки с радиусом вогнутой поверхности, равным радиусу диска. В процессе трения номинальная площадь контакта остается постоянной. [c.231]

Для ремонтных предприятий исключительно важное значение имеет восстановление неподвижных посадок наружных колец подшипников качения в гнездах корпусных деталей. В настоящее время восстановление этих посадок производят путем уменьшения диаметра гнезда весьма трудоемки.ми операциями установки колец, а в ремонтных мастерских сельского хозяйства часто применяют лужение наружных колец подшипников. Такая операция, хотя и не отличается трудоемкостью, но и не обеспечивает необходимой прочности сопряжения. Достаточно прочное сопряжение можно получить путем электромеханической высадки наружной обоймы подшипника. В основном это выполняется примерно так же, как при восстановлении размеров шеек осей. Обработка производится в центрах токарного станка, где шариковый или роликовый подшипник зажимается в специальной оправке (рис. 136), оснащенной несколькими сменными втулками и боковыми кольцами в зависимости от номенклатуры восстанавливаемых подшипников. Режимы обработки выбирают применительно к восстановлению закаленных деталей. На рис. 137 показано влияние режимов ЭМО на величину высадки стали ШХ15. Увеличивать силу высадки свыше 800. .. 900 Н следует только при одновременном увеличении силы тока. При высадке и сглаживании подшипниковой стали рекомендуется в зону контакта инструмента и детали подавать машинное масло. [c.176]

Другой способ электромеханического восстановления пружин заключается в следующем. В патрон токарного станка устанавливают оправку с роликом (рис. 6.15). Свободный конец оправки касается центра пиноли. Первый виток пружины раздвигается щтоками, расстояние между которыми соответствует щагу спирали пружины. Деформирующий ролик, установленный на резцедержателе, подводится к витку пружины с усилием N. Ролик выполнен из стали ШХ15, термообработанной до твердости 60...62 HR . Рабочий профиль ролика соответствует форме сечения пружины. Включается механизм вращения шпинделей одновременно [c.597]

При выборе оснастки для закрепления заготовок на токарных станках следует пользоваться данными табл. 18-24. Помимо стандартизованных применяют и нестандартизо-ванные оправки. К ним относят оправки с упругими разжимными шайбами, самозажимные однороликовые, трехроликовые и эксцентриковые, гидропластовые, с гофрированными втулками. Самозажимные оправки используют для надежного закрепления толстостенных заготовок, при обработке которых возникают большие силы резания другие типы оправок -для финишных операций обработки зубчатых колес, втулок. [c.303]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

При выборе оснастки для закрепления заготовок на токарных станках следует пользоваться данными табл. 18 — 24. Помимо стандартизованных применяют и нестандартизованные оправки. К ним относят оправки с упругими разжимными шайбами, самозажи.мные однороликовые, трехроликовые и эксцентриковые, гидропластмассовые, с гофрированными втулками. Самозажимные оправки исполь- [c.332]

Затем в коническое отверстие шпинделя токарного станка вставляется оправка и конец ее протачивается до диаметра, соответствующего диаметрам отверстий в копир-эталоне. Длина оправки должна быть такой, чтобы конец ее выступал над плоскостью планшайбы, навернутой на шпиндель, на 10—15 м.ш. Эталон своим отверстием насаживается на оправку, блок прикрепляется к планшайбе прижимами и отверстие в детали рас-шлифовывается до требуемого диаметра. [c.166]

Базами при изготовлении протяжек служат центровые отверстия. Так как протяжка представляет собой инструмент большой длины, то ее обработка ведется с применением люнетов. Специфическими для внутренних протяжек и в частности для шлицевых протяжек являются олерации обработки их зубьев нарезание зубьев, фрезерование шлицев и их шлифование и заточка передних и задних поверхностей. Предварительная обработка зубьев внутренних протяжек ведется на токарном станке фасонным резцом, профиль которого соответствует профилю зубьев протяжки. До нарезания зубьев может производиться разметка шага специальным резцом, набором дисковых резцов, а при большом шаге — отрезным резцом. Дисковые резцы с промежуточными мерными кольцами собираются на общей оправке на Определенном расстоянии друг от друга, равном шагу зубьев. При обработке отрезным резцом перемещение на шаг призводится с помощью плиток, устанавливаемых между упором и суппортом станка. Разметка идет от калибрующих зубьев к режущим. Шлицы протяжки могут фрезероваться различными способами. Боковые поверхности шлица могут обрабатываться угловыми фрезами, а впадина канавки — радиусной фрезой или при ширине фрез до мм —прорезной фрезой. Более производительным методом является фрезерование всего профиля впадины шлица фасонной фрезой. [c.244]

Ведомый диск с приклепанными новыми накладками необходимо проверить на биение плоскости трения относительно оси шлицованного отверстия ступицы. Для этого ведомый диск сцепления нужно надеть на шлицы оправки, установленной в центрах, приспособления (или токарного станка). В качестве оправки мо- ч ет быть пспсльзсван первичный пал ксрсбкя передач. К по-верх-нссти фрикционной накладки должна прижиматься ножка индикатора. Биение диска, замеренное на радиусе 120 мм от центра диска, должно быть не больше 0,7 мм. При необходимости диск может быть осторожно выправлен с помощью специальной оправки, показанной на фиг. 141. [c.235]

Как правило, автооператоры для станков предварительной, черновой обработки имеют полный комплект механизмов (отсекатель, питатель, захват и т. д.). Рассмотрим в качестве примера конструкцию автооператоров к токарным многошпиндельным автоматам в автоматической линии системы В. А. Морозова. Линия является групповой, т. е. она предназначена для обработки нескольких типоразмеров колец, каждый из которых проходит обработку последовательно на двух многошпиндельных токарных автоматах. Кольца каждого типоразмера загружаются в свой желоб и подъемником подаются наверх, в групповой лотковый накопитель колец. Из каждого лотка накопителя кольца с определенными интервалами подаются на общий многоручьевой транспортер-распределитель, расположенный над станками. Интервалы подачи колец каждого типоразмера определяются длительностью рабочего цикла соответствующих станков. По желобам транспортера кольца перемещаются качением под действием двухсторонней непрерывной ролико-втулочной цепи, обе ветви которой соединены поперечными пергкладинами. В каждом желобе транспортера-распределителя в зоне соответствующего станка имеется люк, сквозь который заготовки проваливаются и по лоткам поступают на загрузку в шпиндели токарных многошпиндельных полуавтоматов, оснащенных автооператорами. На первом станке заготовка зажимается в патроне — обрабатывается отверстие и базовый торец. Обработанная заготовка снимается тем же автооператором, сбрасывается в отводной лоток, попадает на подъемник и оттуда по лотку — к автооператору автомата второй операции, где заготовка зажимается на оправке. На станке второй операции обрабатываются наружная поверхность и второй торец, после чего готовое кольцо по отводному лотку попадает на подъемник, который передает его снова в тот же желоб транспортера-распределителя. Таким образом, автоматическая линия создана на базе поточной линии путем оснащения ее автооператорами, лотками, подъемниками и единым транспортером-распределителем. При этом конструкция всех однотипных механизмов одинакова, в том числе — автооператоров, которые отли- [c.271]

С увеличением частоты вращения валов станка возрастает уровень колебаний холостого хода, которые являются слу>1ай-ным процессом, имеют широкий спектр и содержат в своем составе частоты, близкие к частоте собственных колебаний валов. Если интенсивность этих колебаний увеличивается с увеличением частоты вращения, то происходит кажущееся уменьшение декремента колебаний, если его измерять методом свободных колебаний на вращающемся валу. Особенно это явление заметно при малых амплитудах свободных колебаний, соизмеримых с колебаниями холостого хода. Это может наблюдаться в длинных и тонких расточных оправках или при обработке длинных и тонких деталей в патроне токарного станка. Например А. Л. Кри-вошеин, В. И. Лившиц и Г. Ф. Петракович проводили исследования свободных колебаний оправок с резанием и без резания, и было отмечено, что без резания логарифмический декремент колебаний уменьшается с увеличением частоты вращения оправок. [c.50]

В позиции II обрабатываются обода и ступицы блока на токарном станке. Заготовка устанавливается на пневматической плунжерной оправке 1, которая при осевом перемещении заготовки упирается в торец Т подвижной втулки 2, что и определяет положение заготовки на оправке. При зажиме заготовки на оправке подвижная втулка с шайбой отходит от заготовки, освобождая ее торцевые плоскости под механическую обработку, которая выполняется при поперечной подаче резцедержавки 4, прижимаемой пружиной 6 к ролику 5. В концевой части державки имеется продольная выемка, при попадании в которую ролик 5 резцедержавки сдвигается вправо, и резец 3 снимает фаску в ступице. [c.71]

Прибор ОКБ-1479 к бортикошлифовальному станку (описание прибора см. на стр. 248). Измерительную головку 1 (фиг. 195) закрепляют на кронштейне 2, установленном на суппорте токарного станка с высотой центров 200 мм. В патроне станка устанавливают оправку с закрепленной на ней образцовой деталью. Шпинделю станка сообщается вращение со скоростью 350 об/мин. [c.272]

Прибор ОБК-1536 к бесцентрово-шлифовальному станку (описание прибора см. на стр. 243). Оправку 1 (фиг. 196) с конусностью 1 5000 устанавливают в центрах токарного станка. Измерительную скобу 2 при помощи угольника крепят в резцедержателе суппорта 3. Оправка вращается со сосоростью 96 об мин. Продольное перемещение суппорта производится вручную. [c.273]

Эти автоматические линии создаются из обычных универсальных модернизованных станков на базе имеющегося на заводе оборудования. Автоматические линии из универсальных станков разнообразны как по назначению и типам применяемого оборудования, так и по способу автоматизации станков. На Челябинском заводе им. Колющенко построена автоматическая линия для обработки чугунных канатных блоков (рис. 189, а), предназначенных для установки на дорожные машины. Общий вид автоматической линии показан на рис. 189, б и она устроена следующим образом. Заготовка блока 2 из загрузочной площадки 1 помещается в магазин 3. Но так как магазин 3 наклонен к транспортеру 5, чтобы заготовки были удержаны в магазине, применяется отсекатель 4. Передача заготовок от станка к станку осуществляется с помощью транспортера 5, совершающего возвратно-поступательное перемещение от пневмоцилиндра 6. Как только транспортер переместится влево, произойдет нажим на рычажок отсекателя 4 и одна заготовка из магазина выдается в гнездо / транспортера 5. При движении транспортера вправо заготовка перемещается к первому револьверному станку и с помощью механической руки 7 перемещается с транспортера к патрону пневматического действия, в котором ее зажимают. На револьверном станке производится предварительное растачивание отверстия фМОмма снятие фаски. Блок зажимается за наружный диаметр и базируется в патроне по торцу. После окончания обработки первого блока транспортер перемещается в крайнее левое положение, при этом в гнездо / транспортера 5 направляется следующая заготовка, а обработанная заготовка на первом станке с помощью механической руки 7 перемещается из патрона станка и устанавливается в гнездо // транспортера 5. После этого транспортер осуществляет перемещение вправо, подавая заготовку ко второму станку на позицию гнезда III. На втором токарном многорезцовом станке блок обтачивается по наружной поверхности до диаметра 264 мм, подрезаются торцы обода и ступица в размер 40 мм. Заготовка в процессе обработки базируется по предварительно обработанному отверстию на оправке с пневмоприводом. После окончания обработки заготовки на втором станке с помощью механической руки заготовка устанавливается в гнездо III транспортера, который находится в крайнем левом положении. При перемещении транспортера вправо, заготовка направляется к третьему станку и занимает позицию IV. На данном револьверном станке заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне пневматического действия, и с помощью плавающей пластины осуществляется окончательная расточка диаметра заготовки 110 мм. Затем готовая деталь с позиции IV перемещается к наклонному лотку // и с помощью рычага 10 сбрасывается с транспортера в лоток. Управление автоматической [c.358]

Установку деталей для обработки производят так же, как и на токарных станках, т. е. в центрах, различных патронах, цангах или на оправках. Наибольшая точность шлифования достигается при установке детали в центрах, причем для повышения точности передний центр на кру-глошлифовальных станках неподвижен. Применение неподвижного переднего центра исключает влияние биения шпинделя и обеспечивает правильную геометрическую форму детали. Задний центр устанавливают в пииоли задней бабки и с помощью пружины с постоянным давлением прижимают к центровому отверстию детали. Такое устройство уменьшает вибрацию детали и компенсирует удлинение детали за счет нагрева. Вращение детали при шлифовании осуществляется с помощью различных поводковых устройств. [c.136]

Приведенная технология принимается в тех случаях, когда поверхности 60Я и 50Хз имеют точные размеры, получаемые на токарном станке, и когда центрирование должно быть очень строгим. При невысоких требованиях к размерам (определяемых точностью 0,2—0,3 мм), а также к центрированию или когда поверхности обтачиваются под шлифование, можно всю обработку вести в патроне с расточенными кулачками, не прибегая к оправкам. [c.210]

Алмазное выглаживание. Перспективным методом повышения качества поверхностного слоя инструмента является алмазное выглаживание. Алмазное выглаживание протяжек производят на токарных станках обычной точности алмазным выглаживателем с радиусом сферы 1,2 мм, закрепленным в пружинной оправке, после предварительной заточки и шлифования зубьев по задней поверхности до нарезания стружкоделительных канавок. Выглаживание ведут напроход с подачей, направленной от затылка зуба к режущей кромке при выходе алмазный индентор деформирует режущую кромку. [c.224]

Витые пружины изготовляют на токарном станке (рис, 36, а) и в тисках (рис, 36, б). Из тонкой проволоки можно свить пружину и на сверлильном станке. Витки пружины растяжения навивают плотно друг к другу. Ушки пружины изгибают круглогубцами (рис, 37. а) или в оправке (рис, 37, б). У нажимной пружины витки находятся на определенном расстоянии друг от друга. Для формирования конца пружины 2 ее виток ставят на торец трубы / (рис, 38), В т бу направляют пламя паяльной лампы или газовой горелки, Пррволоку нагревают докрасна и далее прижимают конец пружины к плите. Затем пружину надевает на круглую оправку и на заточном станке обрабатывают плоские концы, перпендикулярность которых проверяют угольником. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...