Оправки отверстиям к токарным станкам — Размеры

В связи с тем, что при протягивании наблюдается увод отверстия, в размер обрабатывают только торцы ступицы. Наружные поверхности обрабатываются с припуском 3 мм на сторону, а отверстие растачивается по классу А . После протягивания окончательная обработка производится на оправке на токарном или карусельном станке, в зависимости от размера детали. [c.368]

После удаления оправки спрессованные манжеты обрабатывают по наружной поверхности и растачивают отверстия на токарном станке до указанных в чертеже размеров. Обработанные манжеты погружают в бачок с разогретым до температуры 60° жиром. [c.99]

Развертка (рис. 4.5) имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия. При работе чистовыми развертками на токарных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за один установ заготовки в патроне. Основные размеры и геометрические параметры режущей части разверток приведены в табл. 4.12 и 4.13. [c.175]

Обработка деталей на полуавтоматах. Токарные станки-полуавтоматы предназначены для токарной обработки деталей из штучных заготовок обычно крупных размеров. Установка заготовки, пуск станка и снятие готовой детали производится вручную. Весь остальной цикл обработки осуществляется автоматически без участия рабочего. Одношпиндельные многорезцовые полуавтоматы разделяются на центровые и патронные. Центровые полуавтоматы предназначены для обработки заготовок, установленных в центрах. На этих станках производится обработка деталей типа валов, а также обрабатываются наружные поверхности вращения и торцы у деталей типа втулок, фланцев и зубчатых колес. Детали этого типа устанавливают на центровые оправки с базированием по обработанному отверстию. [c.151]

Плавно возрастающая нагрузка (она регистрируется динамометрами) дается станку его механизмами, либо специальными домкратами. При проверке токарного станка в отверстие шпинделя (пиноли задней бабки) устанавливается оправка заданных размеров, в резцедержатель — нагружающее устройство, которое создает на оправке определенное давление. При проверке фрезерного станка в от- [c.266]

Прежде чем перейти к уточнению конкретных значений углов заборного конуса, следует для мелкоразмерных разверток уточнить понятия ручная и машинная. Известно, что при работе машинной разверткой деталь и инструмент жестко закреплены. Один из основных дефектов, который возникает в данном случае, разбивка отверстия на заходе и разбивка самого отверстия вследствие отклонения от соосности осей детали и инструмента. Для компенсации отклонения от соосности используют различные плавающие патроны, оправки, резиновые втулки. В практике развертывания мелкоразмерных отверстий широко распространен способ, при котором развертку устанавливают в шпиндель токарного или сверлильного станка, а деталь рабочий держит в руках, хомутике, или в оправке в зависимости от размера и конфигурации. [c.91]

Оно состоит из двух оправок, одна из которых 4 (рис. 29) служит для направления гаек и устанавливается конусным хвостовиком в заднюю бабку 5 токарного станка. Ширина паза в оправке 4 равна размеру цод ключ нарезаемой гайки. Конец метчика свободно проходит через центральное отверстие в оправке. Вторая оправка 2 зажимается в патроне 1 и служит для крепления гаечного метчика. Она имеет сменные втулки 3, которые подбираются по размерам квадрата метчика и крепятся винтом в оправке 2. [c.40]

Износ внутренних каналов внутренних мундштуков с увеличением их размеров или наличии конусности и забоин на стенках можно устранить путем переделки мундштуков № 1 на Д " 2 № 2 на № 3 № 4 на № 5 (мундштуки № 3 и 5 переделать невозможно). Переделку мундштуков производят на токарном станке с применением резьбовой оправки. После рассверловки отверстия мундштука подрезают резцом торец мундштука на 0,1—0,2 мм. Если при ввертывании мундштука в оправку обнаруживается биение по наружному диаметру, то к цилиндрической части мундштука подводят полированный стержень, закрепленный в суппорте станка и, обильно смазав маслом, правят мундштук. [c.78]

В единичном производстве наружные цилиндрические поверхности притирают на токарном станке, используя в качестве инструмента разрезную втулку (чугунную, медную, бронзовую или свинцовую), выточенную по размеру притираемой заготовки. Втулку, предварительно смазанную ровным слоем абразивного порошка с маслом или доводочной пастой, вставляют в металлическую обойму, одевают на заготовку, а затем равномерно перемещают вдоль вращающейся заготовки. Подобным образом притирают и отверстия с помощью специальной втулки-притира, имеющей прорезь с одной стороны и устанавливаемой на токарном станке с помощью конической оправки. Во время притирки оправка с втулкой-притиром вращается, а заготовке сообщается (вручную) возвратно-поступательное движение вдоль оси притира. Припуск на притирку 2,5—10 мкм на сторону частота вращения заготовки (или втулки-притира) 10—20 м/мин. [c.80]

Раскатывание гладких отверстий небольшой длины на токарных и карусельных станках успешно производится с помощью универсальных однороликовых приспособлений малых размеров, устанавливаемых взамен резца в расточную оправку. Кроме того, для деталей типа гильз применяются специальные многороликовые приспособления. [c.151]

Оправка с резиновым кольцом конструкции Киевского завода станков-автоматов им. М. Горького (рис. 30) используется на токарных и круглошлифовальных станках для обработки заготовок со свободными отклонениями размеров базовых отверстий. [c.432]

Цанговые механизмы обеспечивают центрирование и зажим заготовки пружинящей втулкой с продольными прорезями и коническим участком на наружной или внутренней поверхности. При нажиме на конус цанга устанавливает заготовку по геометрической оси базовой поверхности. Цанги применяют для зажима заготовок по отверстию (оправки) и по наружным поверхностям (патроны) с небольшими изменениями размеров установочных поверхностей. Широко используют цанговые механизмы при обработке заготовок из прутков на токарных автоматах и токарно-револьверных станках. В отличие от плунжерных и шариковых механизмов цанговые механизмы не оставляют вмятин иа зажимаемых поверхностях, так как сила зажима распределяется на большей площади заготовки. Поэтому их используют при зажиме обработанных и тонкостенных заготовок. Различные схемы цанговых механизмов приведены на рис. 50. [c.92]

Расточные резцы работают в менее благоприятных условиях, чем токарные. Они имеют меньшие размеры, зависящие от размера оправок, в которых их закрепляют, и диаметра обрабатываемого отверстия. Оправка с резцом под действием силы резания может изгибаться. Нежесткость инструмента является причиной вибраций в процессе резапия и снижения качества обработанной поверхности. Поэтому для обеспечения высокой точности обрабатываемых поверхностей расточные станки имеют повышенную жесткость. [c.493]

После токарной обработки калибра на круглошлифовальном станке шлифуют отверстие на диаметр 32,4 мм с припуском 0,04—0,06 мм на доводку после закалки и поверхность наружного диаметра 50 мм на соответствующей оправке. Размер 50 мм подгоняют соответственно полученному размеру копирных колец. Далее торцом круга шлифуют плоскость Д калибра, добиваясь плоскостности, а затем параллельно ей шлифуют противоположную плоскость до размера 20 мм. [c.122]

В табл. 131 приведены рекомендуемые режимы чистового (тонкого) обтачивания и растачивания на токарных и расточных станках, при которых достигается чистота 7—8-го класса, а также высокая геометрическая точность обработанных поверхностей (отклонения на овальность и конусность до 0,004 мм). Тонкое растачивание может также производиться на горизонтально-фрезерных станках путем установки расточного резца в жесткой оправке, закрепляющейся в шпинделе станка. Обрабатываемая деталь устанавливается на стол станка и выверяется с помощью индикатора до совпадения оси растачиваемого отверстия с осью вращения шпинделя станка. Установка резца на требующийся размер расточки производится также с помощью индикатора. [c.271]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Металлический брусок 6 размером 25X45X180 мм закрепляется в резцедержателе токарного станка в отверстии бруска закрепляется хвостовик оправки 5, в которой прорезан паз и просверлены два отверстия под оси шарикоподшипников 4. Между подшипниками свободно помещен шарик 2, который удерживается от выпадения из оправки скобой 3 для этого диаметр отверстия скобы сделан на 2 мм меньше диаметра шарика. [c.345]

Шейка после наварки обтачивается до 0 51,2мм на длину 31 мм. Шлицевое отверстие калибруется прошивкой на прессе с выдерживанием ширины впадины шлицев 5,89 ° жл и 038,06 ° л .м. Затем шейка шлифуется на размер 0 51 д,2 мм и полируется пастой ГОИ. Биение плоскости фланца со стороны прилегания фланца кардана более 0,12 мм устраняется подрезкой торца. Подрезка торца производится на токарном станке с креплением детали на шлицевой оправке в центрах. Торец подрезают до удаления биения до размера не менее 8 мм. Биение торца относительно шлицев не должно быть более 0,08 мм на радиусе 38 мм. [c.413]

Приспособление для подобного вида работ лредставляет собой компоновку, служащую для выполнения операций токарной или сверлильной обработки. Это зависит от вида применяемого режущего инструмента. Если расточка отверстия осуществляется с помощью резцовой оправки без направляющего устройства, эта операция будет похожа на токарную обработку. При расточке отверстий инструментом типа борштанги, которая имеет обычно направляющее устройство, операция будет напоминать сверлильную. Следовательно, при конструировании приспособлений для расточных работ прежде всего надо знать вид инструмента для выполнения данной операции, его размеры, а также тип станка. Это одно из основных условий получения работоспособного приспособления. Все остальное в конструировании и монтаже УСП мало отличается от особенностей сборки приспособлений для токарных и сверлильных операций. Элементы компоновки как для установки и фиксации обрабатываемой детали, так и для ее крепления, а также для направления или установки режущего инструмента должны отвечать тем требованиям, которые предъявлялись к описанным выше приспособлениям для токарных и сверлильных операций. [c.197]

К обработке поверхностей пластическим деформированием (упрочняющая технология) относятся обкатывание поверхностей роликами и шариками, упрочнение с применением ВЕЗ и обработка отверстий шариками, оправками и раскатками. Примеры этой обработки и конструкция инструмента показаны на рис. ПО. Обкатывание наружных поверхностей вращения осуществляется одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, соприкасающимися с обрабатываемой поверхностью под определенным давлением. При обработке поверхностей небольшого размера рабочим инструментом могут служить шарики. Многороликовая схема обкатывания наиболее удобна для заготовок нежесткой конструкции. Обкатывание обычно является заключительным переходом обработки, выполняемой на станках токарного типа. [c.235]

Эти автоматические линии создаются из обычных универсальных модернизованных станков на базе имеющегося на заводе оборудования. Автоматические линии из универсальных станков разнообразны как по назначению и типам применяемого оборудования, так и по способу автоматизации станков. На Челябинском заводе им. Колющенко построена автоматическая линия для обработки чугунных канатных блоков (рис. 189, а), предназначенных для установки на дорожные машины. Общий вид автоматической линии показан на рис. 189, б и она устроена следующим образом. Заготовка блока 2 из загрузочной площадки 1 помещается в магазин 3. Но так как магазин 3 наклонен к транспортеру 5, чтобы заготовки были удержаны в магазине, применяется отсекатель 4. Передача заготовок от станка к станку осуществляется с помощью транспортера 5, совершающего возвратно-поступательное перемещение от пневмоцилиндра 6. Как только транспортер переместится влево, произойдет нажим на рычажок отсекателя 4 и одна заготовка из магазина выдается в гнездо / транспортера 5. При движении транспортера вправо заготовка перемещается к первому револьверному станку и с помощью механической руки 7 перемещается с транспортера к патрону пневматического действия, в котором ее зажимают. На револьверном станке производится предварительное растачивание отверстия фМОмма снятие фаски. Блок зажимается за наружный диаметр и базируется в патроне по торцу. После окончания обработки первого блока транспортер перемещается в крайнее левое положение, при этом в гнездо / транспортера 5 направляется следующая заготовка, а обработанная заготовка на первом станке с помощью механической руки 7 перемещается из патрона станка и устанавливается в гнездо // транспортера 5. После этого транспортер осуществляет перемещение вправо, подавая заготовку ко второму станку на позицию гнезда III. На втором токарном многорезцовом станке блок обтачивается по наружной поверхности до диаметра 264 мм, подрезаются торцы обода и ступица в размер 40 мм. Заготовка в процессе обработки базируется по предварительно обработанному отверстию на оправке с пневмоприводом. После окончания обработки заготовки на втором станке с помощью механической руки заготовка устанавливается в гнездо III транспортера, который находится в крайнем левом положении. При перемещении транспортера вправо, заготовка направляется к третьему станку и занимает позицию IV. На данном револьверном станке заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне пневматического действия, и с помощью плавающей пластины осуществляется окончательная расточка диаметра заготовки 110 мм. Затем готовая деталь с позиции IV перемещается к наклонному лотку // и с помощью рычага 10 сбрасывается с транспортера в лоток. Управление автоматической [c.358]

Оправки конические центровые по ГОСТ 16211—70 (рис. 72, а) предназначены для установки деталей с цилиндрическим базовым отверстием длиной до 1,5 , изготовленным с предельными отклонениями по Ах, Дц Пх, Л, Д, Я, Л 2а и Лд при точной обработке их на токарных, круглошлифовальных и других металлорежущих станках. Угол уклона посадочной части конических оправок для диаметров от 3 до 6 мм принят равным.56", для диаметров от 6 до 18 мм — 52" и для диаметров свыше 18 мм — 42". Диаметры стандартных оправок приняты в соответствии с ГОСТ 6636—69 по ряду На20 о добавлением некоторых часто применяемых диаметров из ряда Ка40. В обоснованных случаях ГОСТ допускает изготовление оправок для обработки деталей с отверстиями промежуточных диаметров, изготовляемых из оправок по размерам ближайшего большего диаметра, кроме размеров 1 и 2> которые рассчитываются особо. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...