Дефекты сварных швов и соединений

Качество сварки контролируют с целью выявления дефектов сварных швов и соединений. [c.77]

Дефекты сварных швов и соединений по природе их образования и по расположению весьма разнообразны. По-природе образования можно выделить следующие.основные группы дефектов [c.246]

Дефекты, возникающие в сварных соединениях. Дефектами сварных швов и соединений называют такие [c.45]

Наружные и внутренние дефекты сварных швов и соединений [c.628]

К ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ Причины появления дефектов и способы их обнаружения [c.363]

Дефекты сварных швов и соединений [c.365]

Качество сварки О Пределяет долговечность и работоспособность сварной конструкции. Поэтому изделие после сварки тщательно проверяют с целью обнаружения дефектов сварных швов и соединений. Сварщик должен знать, какие дефекты возникают при сварке в среде углекислого газа, какими причинами они вызываются и как предупредить их появление. Только в этом случае можно сказать, что сварщик овладел мастерством своего дела. [c.133]

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ [c.133]

Фиг. 64. Основные дефекты сварных швов и соединений

Восстановление ферм. Перед началом ремонта производят полный технический осмотр ферм моста с целью выявления дефектов сварных швов и заклепочных соединений, наличия погнутых элементов и других повреждений. Осмотр ненадежных мест соединений сопровождается обстукиванием молотком. [c.900]

Типовым испытаниям подвергаются контейнеры, выдержавшие предварительные испытания. При типовых испытаниях проверяется прочность, жесткость и водонепроницаемость (устойчивость к действию атмосферных осадков) опытных образцов или головных контейнеров. На каждый контейнер, подвергаемый типовым испытаниям, заводят журнал, в который заносят место проведения испытаний, краткую техническую характеристику используемых средств, аппаратуры и приборов, дату их последней проверки и результаты предшествовавшего приемочного контроля и предварительных испытаний. В журнале фиксируют собственную массу контейнера, время начала и окончания каждого испытания, результаты измерения деформаций под нагрузкой и после снятия ее, нарушение сварных швов и соединений и другие дефекты, если они возникли при испытании, а также состав комиссии по испытаниям. [c.35]

Большое число случаев хрупкого разрушения относится к сварным конструкциям. Трещины образуются обычно у дефектов сварных швов и распространяются в зоне сварочного нагрева. Эта особенность разрушения сварных конструкций связана не только с наличием макроскопических дефектов в соединениях, но также с существенным изменением структуры и свойств основного металла в зоне сварки под действием сварочного тепла и влиянием остаточных сварочных напряжений. Наиболее важными структурными факторами, определяющими сопротивление сварных соединений распространению хрупких трещин, являются размер зерна и фазовые превращения в металле шва и околошовной зоне. [c.179]

Внешний осмотр и измерения. Такому контролю подвергаются 100% сварных швов и соединений. Осмотром и измерениями можно выявить большинство наружных дефектов сборки и сварки и даже частично предвидеть наличие внутренних дефектов. Для осмотра швов на конструкциях I и II категорий обязательно следует применять лупу с увеличением до 10 раз, а для осмотра корня швов — специальные перископы. Для измерений элементов швов используются обычные и специальные измерительные инструменты или шаблоны. [c.169]

Цветной метод контроля качества сварки предназначен для выявления поверхностных дефектов сварных швов и околошовной зоны трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, выходящих на поверхность шва. Цветным методом можно обнаружить трещины глубиной свыше 0,1 и шириной до 0,001 мм на любых металлах, пластмассах и керамике, а также участки сварных соединений, пораженные межкристаллитной и ножевой коррозией. [c.182]

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242—69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты. К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков. [c.277]

Современная техника позволяет получать с помощью электродуговой сварки сварные щвы, не уступающие по своей прочности основному металлу. При сварке под флюсом или качественными электродами можно получать сварные швы, не имеющие никаких дефектов. Однако по целому ряду причин в сварных швах встречаются дефекты, снижающие прочность и портящие внешний вид сварных швов и соединений. [c.366]

Повышение чувствительности люминесцентного метода возможно за счет применения капиллярно-вакуумного способа, разработанного в Институте электросварки им. Е. О. Патона [491. В случае применения этого способа над исследуемой поверхностью создают разрежение < 5 10 Па в течение 5—Юс. При этом в местах течей возникает результирующее давление воздуха, действующее на пенетрант в направлении выхода дефектов на поверхность. При сравнении чувствительности контроля герметичности сварных швов нахлесточных соединений стенки резервуара обычным люминесцентным и предложенным методами по количеству обнаруженных течей во втором случае было выявлено почти в 4 раза больше сквозных дефектов. Наблюдался быстрый рост индикаторных пятен в местах дефектов, а из отдельных течей пенетрант выходил в виде тонких струек. Швы проявителем не покрывали. [c.116]

Контроль качества сварных соединений. Для предупреждения дефектов сварных швов нужно тщательно соблюдать термический режим сварки, выбирать соответствующие электроды и следить за исправностью оборудования, кроме того, сварочные операции должны производиться рабочими высокой квалификации. Если в каком-либо шве обнаруживают микро- или макротрещины, шов полностью удаляют, а электроды [c.158]

Для металлографических исследований наряду с образцами без дефектов были отобраны и образцы с непроварами в корне швов. На таких образцах можно было лучше определить влияние промывок на дефекты сварных швов, проследить развитие процесса коррозии и оценить поведение сварного соединения. [c.339]

При обучении кочегаров существующим способам соединения труб подземных газопроводов обращается внимание на то, что соединение этих труб производится при помощи сварки—электро-дуговой (ручной и автоматической или полуавтоматической), газовой ручной и автоматической. Высококачественный шов не должен иметь трещин, подрезов, непровара, газовых пор, шлаковых включений й других дефектов. Преподаватель демонстрирует типичные дефекты сварных швов или их рисунки объясняет, что при сварке стыков трубопроводов качество сварки контролируется просвечиванием сварных соединений радиоактивными веществами, [c.63]

Исправление дефектов сварных швов стыков труб D > 108 мм, швов приварки штуцеров и друг-их сварных соединений элементов, работающих под давлением, допускается в отдельны. случаях по разрешению ОТК в соответствии с инструкциями завода. [c.266]

Магнитный контроль сварных соединений используют для выявления дефектов ферромагнитных объектов. Наибольшее применение находит магнитографический метод контроля, который широко используется для обнаружения дефектов сварных швов трубопроводов. С помощью магнитографических дефектоскопов выявляются поверхностные дефекты глубиной более 10 % толщины стенки трубы и дефекты глубиной 10—15 % толщины стенки — на глубине 20—25 мм. Для контроля сварных швов, выполненных путем сварки, применяют дефектоскопы МД-9, МД-11, МД-ЮИМ и др. [c.386]

Внешний осмотр и измерения сварных швов проводят после очистки всех сварных швов и прилегающих к ним околошовных зон металла по обе стороны шва от брызг, шлака и загрязнений. Внешнему осмотру подлежат все сварные соединения в соответствии с ГОСТ 3345—76 для выявления наружных дефектов. Внешний осмотр сварных соединений и измерения сварных швов проводят с двух сторон в доступных местах по всей протяженности швов. [c.191]

Если конструкторской документацией предусмотрено применение наряду с другими видами контроля также вскрытие швов, то объем его должен соответствовать требованиям отраслевой инструкции. Визуальный послойный контроль сварных швов и их вскрытие проводят для определения качества швов по наличию в них наружных и внутренних дефектов, а также возможных отклонений конструктивных элементов сварного соединения от требований нормативно-технической документации. [c.201]

Используемые стали, за редким исключением, хорошо сваривались. При сварке не было выявлено чрезмерного растрескивания или других сварочных дефектов. Локальная закалка в нагреваемых зонах была нормальной за исключением тех случаев, когда содержание углерода в стали было высоким. Немного разрушений могло быть приписано некачественной сварке. Но тем не менее многие разрушения начинались в зоне сварных швов, особенно, когда они располагались в местах соединений элементов конструкции различной жесткости. В частности, было отмечено, что иногда разрушения происходили вдоль сварного шва. Обычно они сразу после возникновения распространялись в основной металл листов. Большинство треш,ин возникало в направлении, перпендикулярном сварному шву. По этим причинам основное внимание было направлено не на сварку, а на сопутствующие ей факторы, например остаточные напряжения и конструкцию стыка. Раньше отмечалось, что не следует допускать пересечения сварных швов при соединении нескольких элементов. Вероятно, такие пересечения швов способствуют возникновению локально сконцентрированных объемных напряжений и, кроме того, создают трудности для получения качественных сварных швов. [c.361]

Цель автоматизации сварочных процессов — получение сварных соединений с требуемыми свойствами при наилучших технико-экономических показателях без непосредственного участия человека. Автоматизация сварочных процессов, при которой повышается точность управления и контроля, а также исключается влияние на технологический процесс субъективных факторов (мастерство рабочего, его утомляемость и т. п.), направлена прежде всего на повышение качества сварных соединений и его стабилизацию в пределах партии однотипных изделий. Исключение или сведение к минимуму количества недопустимых дефектов сварных швов снижает потери рабочего времени, энергетических и материальных ресурсов, связанные с исправлением брака. [c.17]

Уплотнения, не прошедшие испытания, необходимо разобрать, чтобы выяснить причину негерметичности. Причинами негерметичности могут быть дефекты сварных швов, клеевых и паяных соединений, повреждения резиновых колец. При длительном хранении (более года) может произойти коробление уплотняющих поверхностей пар трения, притертые поверхности потеряют точность, поэтому целесообразно проверить плоскостность притертых поверхностей. Для этого кольца трения необходимо демонтировать из узлов уплотнения. [c.60]

Классификация дефектов сварных швов и соединений. В процессе образования сварного соединения в металле шва, ЗТВ и ОМ могут возникать дефекты, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшающие внешний вид изделия. Дефекты оказывают большое влияние на прочность сварных соединений и могут явиться причиной преждевременного разрушения сварных конструкций. Особенно опасны трешиноподобные дефекты (трещины, непровары), резко снижающие прочность, особенно при циклических перефузках. [c.132]

Исправление брака. Дефекты сварных швов и соединений делятся на внешние и внутренние. Внешние дефекты в большинстве случаев могут быть обнаружены наружным осмотром. К ним относятся наружные трещины, подрезы, прожоги, поры, незаплавленные кратеры, наплывы, грубая чешуйчатость, неравномерная ширина и высота шва, несоответствие шва чертежным размерам, незаполненная разделка. Очень опасным дефектом, в большинстве случаев приводящим к разрушению сварного изделия, являются трещины. Они могут быть как в сварном шве, так и в прилегающей к нему зоне. [c.268]

Дефекты сварных швов и соединений весьма разнообразны. Можно выделить следующие основные группы дефектов образующиеся в результате нарушения технологии сборки (смещение вapивae a.Ix кромок, осей труб, несоответствие зазора между свариваемыми деталями и др.) [c.240]

Наиболее часто встречаются следующие дефекты сварных швов и соединений 1) неполномерный шов 2) подрезы основного металла 3) наплывы 4) незаплавленные кратеры 5) неравномерность шва 6) прожоги основного металла 7) деформация конструкции 8) поры и шлаковые включения 9) трещины 10) непровар корня шва или свариваемых кромок. [c.133]

Разделы книги Краткие сведения о сварке и резке металлов , Сварные соединения и швы , Материалы, применяемые при газовой сварке II резке металлов , Оборудование и аппаратура для газовой сварки , Сварочное пламя , Технология газовой сварки , Аппаратура для кислородной резки , Технология кислородной резки , Технология электродуговой сварки , Газопламенная нанлавка и пайка , Сварка углеродистых и легированных сталей , Сварка чугуна , Сварка цветных металлов и сплавов , Дефекты сварных швов и их контроль , Правила аттестации сварщиков для допуска их к ответственным работам написаны инженером И. И. Соколовым. [c.4]

Полученные данные по механическому поведению сварных соединений с плоскостными дефектами в твердой прослойке позволяют наметить мероприятия по снижению их опасности при эксплуатации путем создания большей степени механической неоднородности за счет применения более прочных сварочных проволок для сварных швов и увеличения относительной толпщны твердой прослойки в пределах значений as < аг . Дсшьнейшее увеличение относительной толщины твердой прослойки ае нецелесообразно, так как сгатическая прочность соединений не увеличивается, а объем наплавляемого металла возрастает. Наиболее опасным местоположением дефекта является граница твердой прослойки и мягкого основного металла. [c.70]

При соблюдении определенного комплекса требований элементы конструкций могут успешно эксплуатироваться в условиях квази-хрупкого состояния. Так, при технология 1Ской опрессовке корпусов РСВД, когда материал кольцевых сварных швов подвергается значительному пластическому перенапряжению, необходимо, чтобы температурные условия гарантировали стабильность действующей нормативно-технической документации дефектов сварных швов, исключили бы возможность их страгивания и продвижения. Такие условия могут быть обеспечены в том случае, если металл сварного соединения будет находиться в вязком состоянии, т. е. при температуре не ниже <кр1- Поэтому изучение вязкостных характеристик металла кольцевых швов РСВД представляет практический интерес. [c.365]

Простейшим и обязательным видом контроля готового изделия является осмотр выполненных сварных швов и прилегающего к ним района с целью выявления дефектов в виде трещин, непроваров, подрезов и пр. Для сварных соединений из аустенитных сталей осмотр производится на предварительно прошлифованной и протравленной поверхности швов. В качестве травителя наиболее часто используется реактив Марбле. Травление отполированной поверхности рекомендуется также в ряде случаев и для сварных конструкций из перлитных теплоустойчивых или хромистых сталей. [c.95]

В соответствие с требованиями безопасной эксплуатации подъем-но-транспортных и строительных машин особое внимание уделяют соблюдению технологии ремонта их несущих металлоконструкций. Рамы опорно-ходовой и поворотной частей, рабочее оборудование выполнены в виде сварных металлоконструкций, которые в процессе работы испытывают сильные нагрузки, под действием которых могут разрушиться сварные соединения, появиться трещины и разрывы, деформации и другие дефекты. Трещины и разрывы сварных швов и основного металла заваривают, либо усиливают поврежденные места, приваривая накладки. К выполнению сварочных работ допускаются сварщики, прошедшие аттестацию и получившие соответствующее удостоверение. Запрещается выполнять сварку несущих металлоконструкций при температуре -20°С и ниже без предварительного прогрева соединения газовой горелкой, при сильном ветре и атмосферных осадках (снег, дождь), когда свариваемый участок металлоконструкции находится под нагрузкой. Трещины, раковины и другие дефекты на старых сварных швах вырубают до основного металла по всему периметру дефектного места и вновь заваривают. Трещину разделывают зубилом, шлифмашиной в направлении распространения трещины. По концам трещины сверлят отверстия, чтобы предупредить ее дальнейшее распространение. Чтобы обеспечить необходимую прочность при заварке поперечных трещин, используют накладки-конверты, равные по толщине основному металлу. Предварительно трещину разделывают и заваривают, затем шов обрабатывают заподлицо с основным металлом и приваривают накладку. [c.390]

Трещины могут образоваться и от нарушения режимов термической обработки сварных соединений. Все перечисленные дефекты сварных швов, кроме непровара корня шва, легко могут быть устранены после окончания сварки. В узлах трубчатого сечения или в других конструкциях, где сварка возможна только с одной стороны, образование непровара корня шва неизбежно. Поэтому для обеспечения полного провара корня шва и предупреждения образования прожога применяют при сварке стыковых соединений стальные, керамические или асбестовые подкладки, соединения взамок и различного рода вставки, а также колебательное движение электродов и газовые подушки. [c.99]

Контроль качества сварных соединений корпуса цементной печи. Перед сваркой проверяют качество обработки кромок, зазо ро,в, притуплений, углов раскрытия и чистоты поверхности. Сварные соединения корпуса цементной неч И контролируют как в процессе сварки, так после ее окончания. В процессе сварочных работ кантролируют последовательность наложения слоев (И режимы сварки, а также отсутствие в наплавленном металле трещин, пор и друпих дефектов. После сварки производят внешний осмотр сварных швов. и исправляют обнаруженные дефекты 5% длины швов подвергают физическим методам контроля. Результаты контроля оформляют актом. [c.212]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...