Режущие инструменты — Средства измерения

При указании данных по технологической оснастке информацию следует записывать в следующей последовательности 1) приспособления 2) вспомогательный инструмент 3) режущий инструмент 4) средства измерения. [c.206]

Система отверстия получила большее распространение, чем система вала, так как ее применение значительно упрощает и удешевляет производственный процесс, сокращает необходимое число режущего инструмента и средств измерения. Однако в некоторых случаях целесообразнее применять систему вала, например, при изготовлении длинных гладких валов или при выполнении ряда ремонтных работ. [c.106]

Адаптивные РТК механической обработки в условиях ГАП должны обладать способностью автоматически реагировать на изменение физико-механических свойств заготовок и износ инструмента. Это необходимо для самонастройки системы управления станками с целью обеспечения заданной точности обработки. Например, в токарных станках с ЧПУ все шире применяются средства размерной самонастройки, осуществляющие коррекцию программ управления режущим инструментом по результатам измерения размеров ранее изготовленных деталей. Применение таких средств позволяет автоматизировать процесс управления точностью механообработки. Это достигается благодаря применению САК, непосредственно встраиваемых в станки с ЧПУ и обрабатывающие центры. [c.274]

Информацию о применяемой на операции технологической оснастке записывают в следующей последовательности 1) приспособления 2) вспомогательный инструмент 3) режущий инструмент 4) слесарно-монтажный инструмент 5) специальный инструмент 6) средства измерения. [c.194]

Данные по применяемой технологической оснастке и средствах измерения указывать в следующем порядке приспособления, вспомогательный инструмент, режущий инструмент, средства измерения. [c.222]

Действительно, если технологический процесс нанесения покрытия построен таким образом, что при его регулировании удается получать покрытия с толщиной слоя, колеблющейся в пределах 3 мк, или если в установленных технических условиях приведены рекомендуемые размеры толщины слоя с точностью до 3 мк, то для текущего контроля качества этих покрытий можно пользоваться методикой, дающей результаты с точностью не менее +1,5 мк. Более жесткие допуски по толщине слоя имеют место лишь в редких случаях, да и то главным образом при применении износостойких покрытий, как, например, при хромировании измерительного и режущего инструмента 1-го класса точности. Но в этих случаях обычно контролируют уже не толщину слоя покрытия, а окончательные размеры самого инструмента с помощью оптиметров, миниметров, пассаметров и других средств измерения. [c.540]

Для обеспечения заданной точности обработки деталей на АЛ необходимо систематически контролировать точность обеспечения всех параметров, При наличии в АЛ встроенных контрольных устройств точность контролируют этими устройствами. В остальных случаях контроль выполняют с помощью специальных или универсальных средств измерения. Ручной контроль точности обработки. деталей можно выполнять на специально предусмотренных в АЛ позициях или при разгрузке обработанных деталей. При обнаружении отклонений от требований чертежа обработки наладчик обязан выяснить и устранить причины отклонений путем под-наладки соответствующего режущего или вспомогательного инструмента или регулирования станка. Если путем подналадки (регулирования) не будет обеспечено получение годной детали, необходимо проконтролировать базирующие элементы приспособления или станка и при необходимости произвести соответствующие ремонтные работы. Схема проверок оборудования АЛ и допустимые отклонения даны в инструкции по эксплуатации. [c.386]

Средства активного контроля второй группы — для контроля после обработки, называемые обычно подналадчиками, измеряют размер уже обработанной детали и по результатам измерения подают сигнал или команду на изменение положения — подналадку — режущего инструмента относительно установочных баз в момент окончания обработки. [c.4]

Научно-исследовательская группа разрабатывает методы и средства проверки измерительных и режущих инструментов, применяемых приспособлений, составляет таблицы погрешностей для корректирования измерений, осваивает и внедряет новые средства измерения, разрабатывает инструкции по их применению, проверке и хранению. [c.338]

Контрольно-проверочные пункты осуществляют периодическую и сменную проверку средств измерения, режущих инструментов и оснастки. [c.339]

ЦИЛ через КПП проводит сменный и периодический контроль средств измерения, режущего инструмента и приспособлений, находящихся в эксплуатации в цехах, а также в инструментальных раздаточных кладовых и в БЦК. Проверка производится в принудительном порядке, по графику. [c.339]

Для осуществления рассматриваемого способа необходимо прежде всего иметь средства для измерения величин или отклонений упругих перемещений системы СПИД. В большинстве случаев приходится прибегать к косвенным методам измерения. Теоретически для измерения величины расстояния между режущей кромкой инструмента и базой станка или приспособления, определяющей положение обрабатываемых деталей, можно использовать упругие деформации любой детали системы СПИД. В первую очередь это относится к деталям, входящим своими размерами в качестве звеньев в размерную цепь, замыкающим звеном которой является расстояние между кромкой режущего инструмента и базой станка. [c.333]

В книге отсутствуют данные об измерениях углов режущих инструментов это вопрос специальный, требующий иной классификации, иных методов и средств, так как охватывает область углов с существенно малыми сторонами. [c.4]

Устройствами активного контроля называются средства, предназначенные для измерения деталей в процессе обработки их на станке, в результате чего получают информацию о необходимости изменения режимов обработки или об изменении взаимного расположения заготовки и режущего инструмента, или о необходимости прекращения процесса обработки. Название активные эти средства измерения получили из-за того, что они непосредственно участвуют в технологическом процессе изготовления продукции, а не пассивно фиксируют ее качество после окончания изготовления. [c.461]

Методы и средства контроля. Контролируемые параметры режущего инструмента и методы их измерений в зависимости от требуемой точности приведены в табл. 12. Соответствие углов заточки и доводки требованиям чертежа проверяют с помощью угломера типа УРИ для измерения наружных и внутренних углов. [c.684]

Приборы для настройки режущих инструментов при их установке и закреплении в оправках и на державках подразделяют на две фуппы бесконтактные и контактные. Первые оснащают оптическими средствами измерения (микроскопами, проекторами, компараторами), вторые - индикаторами. Это приборы БВ-2010, БВ-2013, БВ-2015, БВ-2026 и др. Большая гамма таких приборов выпускается за рубежом. [c.802]

Во 2-м томе приведены сведения о металлорежущих станках, станочных приспособлениях, режущих инструментах, режимах резания, допусках и посадках, методах и средствах измерения, обработке поверхностей пластическим деформированием и технологаи сборки. [c.4]

Контроль качества зубчатых колес, обрабатываемых на автоматической линии, обеспечивают наладочным и периодическим контролем с применением средств для отсчета фактического отклонения от заданного размера автоматическим управлением и регулированием технологических процессов непосредственно на шлифовальных и зубофрезерных станках по результатам измерения размеров контрольно-блокировочными устройствами у станков, где имеется опасность поломки или выкрашивания режущего инструмента контрольно-сортировочным автоматом, встроенным в линию, сортирующим зубчатые колеса на две группы — годные и брак — при комплексной двухпрофильной проверке зубьев с эталоном. Длительность цикла действия линии 0,5—1 мин. при годовом выпуске 190—380 тыс. штук. [c.281]

Для измерения точных резьб, резьбовых калибров и резьбовых режущих инструментов применяется поэлементный (дифференцированный) метод контроля, осуществляемый при помощи универсальных и специальных измерительных средств. Заключение о годности резьбы в данном случае производится по каждому параметру отдельно. [c.126]

Контроль геометрии режущих инструментов производится по отдельным элементам в соответствии с требованиями производства универсальными и специальными средствами измерения. [c.184]

Ограничением в сокращении влияния колебаний упругих перемещений на точность обработки является несовершенство средств автоматического управления, не позволяющее обеспечивать с нужной скоростью измерение отклонений Ад и внесение соответствующей поправки при высоких скоростях относительного движения обрабатываемой детали и режущего инструмента. Например, при токарной обработке деталей с высокими скоростями резания обычные САУ, применяемые на станках и работающие с быстродействием 10 , не обеспечивают активного управления погрешностью в поперечном сечении детали. Поэтому в настоящее время ведутся работы по разработке способов управления упругими перемещениями, обеспечивающие сокращение влияния упругих перемещений при высоких относительных скоростях обрабатываемой детали и режущего инструмента. В решении этой проблемы достигнуты определенные успехи. Так в разд. 3.2 рассмотрен способ внесения поправки в размер динамической настройки путем наложения на режущий инструмент высокочастотных колебаний соответствующей частоты и амплитуды. Этот способ обеспечивает быстродействие внесения поправки порядка Ю" с. [c.240]

Средства активного контроля предназначены для управления режимом обработки деталей в зависимости от результатов измерений размеров деталей. Их подразделяют на средства, измеряющие размер деталей в процессе обработки и переключающие режимы обработки при достижении заданного размера, и на средства, измеряющие размеры готовых изделий и регулирующие положение режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности (подналадчики). Наибольшее распространение средства активного контроля получили на заключительных операциях обработки деталей — шлифовании, хонинговании. [c.207]

Описание данных по операции выполняют в следующей последовательности описание перехода — символ О информация об оснастке (приспособления, вспомогательный инструмент, режущий инструмент, средства измерения) — символ Т информация о технологических режимах — символ Р. [c.59]

Выбор контрольного комплекса, помимо перечисленных факторов, зависит от масштаба и серийности производства, требуемой точности и типоразмеров изготавливаемых зубчатых колес, наличия зубоизмерительных средств, а также назначения проверяемых зубчатых колес. Следует учитывать и цель измерения, так как, во-первых, измерение изготовленной партии колес может быть произведено для отбора и изъятия брака (окончательный контроль), а во-вторых, может осуществляться измерение зубчатых колес в процессе их изготовления с целью оперативного наблюдения за технологическим процессом (технологический контроль). Технологический контроль следует производить после каждой переналадки зуборезного станка, переточки и смены режущего инструмента. [c.261]

Измерение углов режущих элементов рабочей части. Методы и средства измерения углов режущих инструментов подразделяются на четыре группы. [c.187]

При автоматизации производства зубчатых колес обычно используют автоматизированные средства измерения, о которых говорилось выше, иногда в виде группы приборов, подключенных к управляющей ЭВМ. С помощью этих приборов осуществляется выборочное измерение, иногда с участием операторов и, как правило, от ЭВМ получают статистические показатели, характеризующие точность изготовления в масштабе текущего времени (среднее значение, среднее квадратическое, систематическое функциональное отклонение). Редко встраиваются приборы непосредственно в автоматические линии по производству зубчатых колес. Объясняется это прежде всего тем, что при оценке точности зубчатых колес имеют место весьма тесные корреляционные связи погрешности нормируемых элементов колес с погрешностью определенных частей технологического процесса, поэтому целесообразнее осуществлять наблюдение за точностью технологического процесса и, в частности, путем выборочного измерения зубчатых колес вместо измерения всех изготовленных колес. Встраиваются в автоматические линии приборы для приемочного контроля в двухпрофильном зацеплении. Эти приборы просто автоматизируются и позволяют комплексно определять точность технологического процесса и годность изделия и, прежде вего, выявляется отсутствие нарушения таких неустойчивых параметров технологического процесса, как погрешность установки заготовки на станке и стойкость режущего инструмента. [c.190]

Технологические и измерительные размерные цепи образуются при осуществлении технологических процессов обработки и измерения деталей для решения задач по обеспечению требуемого положения деталей в процессе обработки относительно режущих инструментов или в процессе измерения относительно измерительных средств, при настройке оборудования, расчетах технологических размеров, перемене баз, расчетах межоперационных размеров и т.д. [c.86]

С использованием размерного анализа представляется возможность рассчитать требуемую частоту компенсации размерного износа режущего инструмента, обосновать применение автоматической очистки конуса шпинделя оправкой с замшевыми прокладками, использование контактной головки в конкретном случае. Таким образом, размерный анализ технологического процесса в автоматизированном производстве позволяет обосновать применение необходимых средств повышения точности при автоматическом получении размера, а также определить требования к точности и режим использования этих средств, например определить требуемую точность компенсации размерного износа, диапазон компенсации, частоту измерения (перед каждым рабочим ходом или после обработку определенного числа заготовок в партии) и т.д. Таким образом, размерный анализ технологического процесса позволяет обосновать требования к средствам автоматизации для обеспечения требуемых размеров изделия. [c.94]

Рассмотрим наиболее простой метод определения поломок режущего инструмента. Проверяемый инструмент после предварительного вызова подпрограммы автоматически вставляется в шпиндель станка и подается на устройство измерения длины, устанавливаемое в рабочей зоне станка с ЧПУ так, что оно занимает определенное положение относительно заданной (нулевой) точки. Затем щупами измеряется длина инструмента и полученное значение сравнивается с программируемым — таким образом выявляется поломка инструмента. Разработаны алгоритмы, позволяющие определять в автоматическом режиме состояние целостности режущего инструмента, а также автоматические методы, основанные на использовании бесконтактных электронных устройств и других современных технических средств. [c.198]

Средства активного контроля второй группы измеряют уже обработанную заготовку и по результатам измерения подают сигнал или команду на изменение положения (подналадку) режущего инструмента относительно технологических баз в момент окончания обработки. Применение средств этой группы обеспечивает меньшую точность обработки по сравнению со средствами первой группы. Они устраняют влияние на точность обработки только износа режущего инструмента и сравнительно медленных температурных деформаций технологической системы. [c.158]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

В целях разделения информации по группам технологической оснастки и поиска необходимой информации допускается перед указанием состава применять условное обозначение видов приспособлений — ПР вспомогательного инструмента — ВИ режущего инструмента — РИ средств измерений — СИ . Например, СИ. АВВХХХ. Пробка 0 24Р7-пр. [c.206]

КПП производит поверки (периодические, сменные) при возврате в ИРК всех средств измерения и некоторых режущих инструментов и приспособлений, применяемых в обслуживаемых цехах в сроки, разработанные КПП и утвержденные начальником ЦИЛ внедряет совместно с ЦИЛ поверочную схему в той части, которая относится к данному КПП, и календарные графики принудительной поверки средств измерения осуществляет принудительное изъятие из эксплуатации изношенных или неточных средств измерения, а также изолирует их согласно принятому на заводе порядку, наблюдает за правильной эксплуатацией средств измерения, за хранением их в ИРК и на рабочих местах инструктирует рабочих и контролеров относительно правильного использования средств измерения проверяет и пломбирует регулируемые калибры составляет и хранит паспорта на все виды измерительных средств, находящихся в ИРК парафинирует инструмент после проверки в соответствии с инструкцией по парафинированию распреде.чяет калибры в соответствии с их назначением (для рабочих, контролеров и заказчика). [c.79]

Однако существует другой, более правильный путь улучшения качества машин и обеспечения поеадок с наивыгоднейшими зазорами без подбора деталей. Этот путь еводится к автоматизации измерения деталей во время обработки и к обеспечению их однородного качества. Введение в конструкцию станка автоматического измерительного устройства обеспечивает точное соблюдение заданного размера при обработке детали. Кроме того, могут быть использованы средства автоматической подналадки станка при износе режущего инструмента с компенсацией величины этого износа. [c.258]

Температурные деформации деталей при обработке с применением средств активного контроля удобно определять по изменению показаний отсчетного устройства после прекращения обработки. Рассеяние температурных деформаций деталей при шлифовании зависит от стабильности условий и режимов шлифования, главным образом от постоянства режущей способности шлифовального круга. Степень влияния температурных и силовых деформаций узлов станка на точность обработки при нуль-детекторной и однодетекторной схеме измерения зависит от характера измерительной размерной цепи [1]. При двухдетекторной схеме измерения полностью исключается влияние на размеры деталей размерного износа режущего инструмента, температурных и силовых деформаций узлов станка. [c.198]

Перечень применяемой на операции технологической оснастки излагают в последовательности , приспособления, вспомогательный инструмент, режущий инструмент, сле-сарно-монтаЖный инструмент, специальный инструмент, применяемый при выполнении операций, и средства измерения. [c.36]

Способы обеспечения заданной точности. При изготовлении деталей сравнительно малыми партиями оправдывает себя метод пробных ходов и измерений. Он состоит в том, что заготовку выверяют на станке, закрепляют, и совершая последовательно ряд пробных ходов режущего инструмента или заготовки, каждый раз с помощью измерительных средств определяют степень приближения параметров точности (например, размеров) обрабатываемых поверхностей заготовки к размерам гото вой детали. Метод позволяет добиться весьма высокой точности деталей, однако производительность оказывается, как правило, низкой, поскольку большое число рабочих ходов, выверка и измерения могут потребовать больших затрат времени. [c.24]

Соединения вальцованные 952, 953 клееные 955 клепаные 953, паяные 954, 955 прессовые 946-952 Сплавы антифрикционные цинковые 120 деформируемые алюминиевые 115 литейные алюминиевые 115 медно-нике.чевые 118, 120 твердые спеченные 121 твердые 276, 277 титановые 120, 121 Средства измерения режущих инструментов 783, 784 резьб 89 Средства технологического оснащения 8, 9 [c.959]

Для реализации системы управления использовались средства электроавтоматики, позволяющие получить требуемую точность работы при относительно небольших затратах на изготовление системы. Для измерения упругих перемещений системы СПИД в процессе обработки, а также малых перемещений рабочих органов в процессе настройки и перенастройки применяются дифференциальные индуктивные датчики БВ-844, которые с достаточной точностью обеспечивают стабильное измерение малых перемещений. Для автоматической связи баз станка, несущих обрабатываемую деталь, режущего инструмента и программоносителя ис- пользовано программное устройство, имеющееся на станке. В цепь программного устройства, управляющую перемещением консоли вверх при подводе упора к фрезе, введено параллельное управление от датчика Д2-1, фиксирующего момент касания упора с фрезой. Удор подвешен на плоских пружинах для исключения трения скольжения и повышения точности измерения при фиксировании момента соприкосновения-упора с фрезой. Для осуществления в процессе обработки регулирования рабочей подачи используется электропривод постоянного тока с управлением от электромашин-ного усилителя ЭМУ 12А. В качестве исполнительного двигателя используется двигатель постоянного тока ПН-5 с параллельным возбуждением. Часть элементов ЭС1, ЭС2, Д2-1 и др.) схемы управления используются на различных этапах цикла перенастройки с целью сокращения их общего количества и тем самым упрощения схемы. [c.371]

Разработка тез нологического процесса с учетом ЕСТД. Проектирование технологического процесса изготовления деталей, соединения их в готовое изделие, строго соответствующее чертежу и техническим требованиям, состоит в разработке наиболее рациональных н экономичных методов работы с наименьшими затратами труда и средств в конкретных условиях производства. Одйим из наиболее важных и трудоемких этапов в организации производства является его технологическая подготовка, в процессе которой определяют наиболее рациональные способы взготовления изделий с учетом намеченных масштабов и сроков выпуска обеспечивакгг разработку соответствующей технологической документации. Прн этом для всех деталей, входящих в изделие, определяют, порядок и содержание операций, выбирают оборудование, режущий инструмент, средства измерения и контроля, технологическую оснастку, технические нормы. [c.10]

При установлении допусков на отдельные параметры резьбы измеряют каиадый параметр в отдельности. Надс кные и достаточно точные средства и методы измерения отдельных п оа.метров имеются только для наружных резьб проверка отдельиькк параметров производится при контроле резьбовых калибров, резьбовых режущих инструментов, ходовых винтов и т. п. [c.369]

Средства контроля зубчатых передач. В зависимости от поставленной цели контроль зубчатых колес делится на приемочный и профилактический. При приемочном контроле результаты измерения должны дать суммарное значение погрешностей колес, по которым можно было бы судить о их эксплуатационных показателях. В этом случае предпочтение следует отдавать комплексным показателям и выполнять контроль при совмещении измерительной базы с эксплуатационной, что приближает условия контроля к реальным условиям работы зубчатого колеса и дает возможность выявить совместное действие всего комплекса взаимосвязанных элементных погрешностей. Целесообразно стремиться к замене непосредственного контроля параметров зацепления профилактическим контрадем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента и заготовки н их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных, например турбинных, колес. Он может осуществляться также путем дифференцированной проверки отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешности технологического процесса и производят их устранение. Такую проверку выполняют при совмещении измерительной базы с технологической. [c.397]

За последнее время наиболее распространены средства активного контроля, оформляемые в виде автоматических подналадчиков положения и состояния режущего инструмента. При этом методе контрольный процесс легче достигается, так как он выносится из зоны обработки и дает возможность исключить отрицательное влияние таких факторов, как температурная погрешность, сильный износ измерительных наконечников и помехи, вызванные посторонними частицами, эмульсией, стружкой и абразивом. Чаще всего автоматическая подналадка осуществляется по усредненным данным автоматического измерения группы деталей, вышедшей из зоны обработки. При этом надежно выдерживается допуск на размер, лежащий в пределах 25 мк, и на 15—25% сокращается время шлифования каждой детали. Таким образом, с развитием автоматической подналадки расширяется и использование автоматизированного статистического контроля. С этой точки зрения определенный интерес представляет устройство фирмы Браянт, выпущенное под названием Процесса контролер . Это устройство производит автоматическую подналадку шлифовального станка по степени смещения кривой распределения размеров деталей, сходящих со станка, относительно некоторой исходной нормальной кривой. [c.459]

При конструировании режущего инструмента, а также машин, приборов и других изделий, выборе средств и методов измерений часто возникает необходимость в проведении размерного анализа, с помощью которого достигается правильнис соотиошснпс взаимосвязанных размеров и определяются допустимые ошибки (допуски). Подобные геометрические расчеты выполняются с применением теории размерных цепей. Основные понятия по размерным цепям, приемы их использования при расчете допусков приведены в ГОСТ 16319—80, ГОСТ 16320—80, ГОСТ 19415—74, ГОСТ 19416—74, [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...