Технология упрочняющая

Многими исследованиями доказано отрицательное влияние правки валов на их усталостную прочность. В связи с этим предварительная и окончательная термическая обработка должны обеспечивать минимальное коробление валов при их изготовлении, что наиболее легко достигается при нагреве в вертикальном положении. Необходимо также обеспечить высокую усталостную прочность валов, высокую износостойкость коренных и шатунных шеек. Это осуществляется путем выбора состава стали и технологии упрочняющей обработки (термической и химико-термической обработкой, поверхностно-пластической деформацией), [c.579]

Число типов пружин и применяемых материалов настолько велико, что описать технологию упрочняющей термической обработки даже отдельных их типов невозможно. В связи с этим технологию термической обработки целесообразно рассмотреть по отдельным ее операциям, а также по классам используемых материалов с учетом основных типов упругих элементов. [c.693]

Одной из важнейших задач современного этапа развития отечественного машиностроения является существенное повышение качества, надежности и долговечности деталей, узлов и механизмов. Эта проблема может решаться только на основе комплексного подхода, включающего как создание новых материалов, так и разработку и освоение эффективных технологий, упрочняющих металлические материалы. [c.3]

Развитие так называемой упрочняющей технологии, т. е. повышения прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическими (например, дробеструйной обработкой) или термохимическими (например, азотированием) средствами. [c.120]

В случае машин напряженного класса, вроде транспортных, задача сложнее. Требования габаритных размеров и массы заставляют повышать расчетные напряжения, вследствие чего вероятность поломок увеличивается. Однако непрерывное совершенствование упрочняющей технологии и уточнение методов расчета позволяют и в данном случае устранить или значительно отодвинуть прочностные лимиты долговечности. [c.28]

Надежность изделия повышается с уменьшением напряженности деталей (повышением запасов прочности). Однако это требование вступает в противоречие с требованием уменьшения габаритных размеров и массы изделий. Чтобы удовлетворить эти противоречивые требования, необходимо рационально использовать высокопрочные материалы, упрочняющую технологию, дающую возможность увеличить прочность и износостойкость деталей. Практика показывает, что использование в конструкции унифицированных деталей, узлов, элементов и блоков массового производства резко повышает надежность изделия. Блочное построение систем, доступность всех частей изделия для ос.мотра, контроля, ремонта нлн замены резко сокращают стои.мость и время ремонта. [c.176]

При конструировании деталей их работоспособность обеспечивается приданием им надлежащих размеров и форм, рациональным выбором материалов для их изготовления и использованием упрочняющей технологии и средств антикоррозионной защиты. [c.351]

Григорьев С И. Разработка принципов комплексной упрочняющей обработки керамического режущего инструмента // Сверхтвердые материалы и инструменты в ресурсосберегающих технологиях Тез. докл. Киев, 1989. С. 42- 3. [c.276]

Увеличение a j можно осуществить путем применения специальной упрочняющей технологии. Упрочнение детали достигается созданием в ее поверхностном слое остаточных напряжений сжатия посредством холодней обработки металла давлением (обкатка закаленными роликами или шариками, дробеструйная обработка и т. п.) или термической и термохимической обработки (поверхностная закалка т. в. ч., цементация, азотирование, ни- [c.154]

Упрочняющая технология. Повышение запаса надежности технологического процесса можно обеспечить за счет введения специальных видов обработки, повышающих износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость изделий. Для этих целей применяются технологические процессы, упрочняющие поверхностный слой, придающие ему особые свойства [60 1131. Сюда относятся как процессы химико-термической обработки (закалка, цементация, азотирование, цианирование и др.), так и упрочняющая технология, основанная на пластическом деформировании поверхностей, а также различные специальные методы. [c.447]

Область применения упрочняющей технологии [c.449]

Применение упрочняющей технологии способствует созданию запаса надежности технологического процесса изготовления изделий, так как за счет введения специальных операций обеспечиваются более высокие эксплуатационные свойства изделия. [c.451]

Режим и технология точения также могут определенным образом влиять на усталостную прочность. Высокая скорость резания и большая подача заметно снижают предел выносливости вследствие повышения шероховатости поверхности и появления неблагоприятных поверхностных напряжений. Однако имеются режимы резания, которые создают поверхностный наклеп и сжимающие напряжения, повышающие предел выносливости титана. Замечено отрицательное влияние на усталостную прочность титановых сплавов охлаждения жидкостями (вода, эмульсия и пр.) при высоких скоростях резания точением. В этом случае происходит поверхностное наводороживание и даже появление гидридных пленок и слоев, способствующих возникновению растягивающих напряжений и хрупкости поверхности. Во всех случаях конечные операции механической обработки деталей из сплавов титана, подвергающихся систематическим циклическим нагрузкам, необходимо строго регламентировать, а еще лучше предусмотреть специальную поверхностную обработку, снимающую все неблагоприятные поверхностные явления и упрочняющую металл. [c.181]

Все рассмотренные процессы упрочнения режущего инструмента внедрены на серийной модернизированной технологической лазерной установке Квант-16 с ЧПУ по специально разработанным программам. Проведенное изучение возможностей использования непрерывного излучения СОа-лазеров для упрочнения режущего инструмента показало эффективность этого нового вида упрочняющей технологии для повышения стойкости инструмента с режущими кромками значительной протяженности. [c.117]

Однако чрезвычайно высокая реакционная способность большинства армирующих материалов в контакте с металлическими расплавами значительно сужает возможности практического применения метода пропитки. Другим важным моментом, играющим существенную роль в процессе получения композиционного материала пропиткой, является необходимость хорошей смачиваемости упрочняющих волокон жидкой матрицей, поскольку при невыполнении этого условия значительно усложняется технология получения материала. [c.91]

Большое внимание в настоящее время уделяется исследованию композиционных материалов алюминий — углеродное волокно, обладающих высокой прочностью и малой плотностью. Свойства этих материалов зависят от свойств упрочняющих волокон, а также в значительной степени от метода изготовления и технологических параметров. Так, например, композиционный материал, содержащий 30—40 об. % волокон, при плотности 2 г/см в зависимости от вида упрочнителя и технологии может иметь предел прочности от 50 до 120 кгс/мм [156, 170, 178]. Модуль упругости материала зависит только от величины модуля упругости применяемого волокна и может изменяться в пределах от 9000 до 20 000 кгс/мм [170]. На рис. 83 показано изменение предела прочности композиционного материала на основе алюминиевого сплава А-13 (алюминий + 13% кремния), упрочненного —30 об. % углеродного волокна. Видно, что вплоть до температуры плавления матрицы прочность заметно не меняется. Длительная (100-часовая) прочность подобного материала при 400° С составляет 15—20 кгс/мм [1]. Характеристики усталости материала алюминий — 33—38 об. % углеродного волокна приведены в табл. 47. [c.210]

В сплавах карбида вольфрама С молибденом может быть 90 и более процентов твердой фазы. Между частицами карбида вольфрама существуют контакты, хорошо различимые в микроскопе. А в дисперсионно-упрочненных сплавах содержание твердой фазы составляет не более 20 процентов. Твердые частицы упрочняющей фазы изолированы, здесь металлической фазой. Композиция карбида вольфрама с кобальтом как исключение причислена к классу дисперсионно-упрочненных сплавов. Над загадкой счастливого брака карбида вольфрама и кобальта и технологией получения твердых сплавов на их основе продолжают работать научные коллективы многих стран. [c.79]

Промышленное производство ТД-никеля начато в 1962 году. За последние годы стоимость этого материала снижена вдвое. Технология получения сплава заключается в селективном (избирательном) восстановлении металла матрицы из его соли, смешанной с соответствующим соединением дисперсной фазы. Характерная особенность метода заключается в проведении процесса восстановления в условиях, обеспечивающих получение металла матрицы в металлическом состоянии и одновременно предотвращающих восстановление упрочняющего окисла. Дальнейший процесс заключается в формовании заготовок из порошковой шихты, их экструзии и последующей обработки способами прессования, волочения или прокатки. [c.91]

Годовая экономическая эффективность от повышения долговечности 133 деталей путем внедрения техпроцессов упрочняющей технологии составляет более 3 млн. руб. [c.230]

Экспериментальными работами доказано, что первоначально гладкая поверхность после приработки становится значительно грубее. Это привело к выводу, что чем тяжелее условия работы сопряжен- ных поверхностей деталей машин, тем грубее должны быть отделочные операции, в силу чего в ряде случаев целесообразно заменять отделочные операции обычным шлифованием. Это нужно подчеркнуть с особой настойчивостью, ибо наряду с возникающей дифференциацией материалов, применяемых в машиностроении, и различных способов упрочняющей технологии, повышающей долговечность [c.598]

Ks — коэффициент запаса прочности, оценивающий степень применения методов упрочняющей технологии, смягчающей влияние вредных напряжений. [c.144]

Химико-термическая и термическая упрочняющая поверхностная обработка позволяет резко изменить качество поверхности деталей машин и обеспечить требуемые эксплуатационные свойства (износостойкость, усталостная прочность, жаростойкость и др.), поэтому ее применение оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для повышения надежности работы деталей. Расширение области термической и химико-термической упрочняющей поверхностной обработки стало возможным после того, как была усовершенствована технология процессов поверхностной закалки, цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов (алитирование, диффузионное хромирование, борирование, сульфоцианирование и др.). [c.283]

Стойкость и износоустойчивость изделий машиностроения можно повысить и путем внедрения передовой упрочняющей технологии, конкретные виды которой следует предусматривать еще на стадии конструирования машины. Упрочнение тонкого слоя (1—2 мм) детали позволяет при небольших затратах и малом расходе легирующих элементов-увеличить ее долговечность в 5—10 раз. Поверхностному упрочнению в настоящее время подвергаются тысячи наименований различных деталей машин, причем общий экономический эффект исчисляется сотнями миллионов рублей в год. [c.91]

Для реализации технологии упрочняющей обработки материалов комбинированными ионными пучками необходимо специальное оборудование, предусматривающее расположение нескольких катодов в вакуумной камере. В этом случае последовательность технологического процесса упрочнения аналогична техпроцессу ионной имплантации, приведенному в разделе 8.2. Отличие состоит в периодическом или последовательном включении в течение цикла ионно-лучевой обработки того или иного катода. При этом возможно использование комгю-зиционных катодов, что позволяет модифицировать поверхность многокомпонентными ионными пучками. [c.266]

В отличие от рассмотренных технологий упрочняющей обработки реализация технологий третьего типа требует не менее двух ускорителей - ускорителя слаботочных ионных пучков и ускорителя сильно-точных ионных пучков. На настоящий момент технологический процесс комбинированной обработки, основанный на воздействии слаботочных и сильноточных ионных пучков, осуществляется на специальном технологическом участке. Основным недостатком такого процесса является разрыв технологического цикла из-за необходимости последовательного размещения образцов в вакуумных камерах ускорителей. Это приводит к потере производительности вследствие разгерметизации рабочей камеры и необходимости дополнительной откачки в вакуумной системе. Кроме того, отсутствие единого вакуумного цикла в процессе ионнолучевого воздействия влияет на качество обрабатываемых поверхностей. Устранение указанных недостатков возможно путем создания гибридной установки. [c.266]

Технологичность конструкции 1. 43 Технологая упрочняющая I. 154 Тшювые узлы подшипников качения 2. [c.351]

Выбор материала и технологии упрочняющей обработки червяков обусловлен нх кртерияыи работоспособности контактной и объемной прочностью, жесткостью и износостойкостью. [c.103]

Выглаживание и обдувка дробью являются методами обработки давлением в холодном состоянии и относятся к области упрочняющей технологии. Эти методы обработки уплотняют поверхностный слой, благодаря чему увеличивается сопротивление детали переменным нагрузкам, а также увеличивается сопротивление износу трущихся поверхностей сопряженйых пар. [c.205]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию легированные стали, термическую и хпмико-термическуго обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на гюверх-ность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или обработки роликами и т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2.. . 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3.. . 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в [c.13]

Напряжения второго и особенно третьего рода почти неизбежны. Задача заключается не в устраненип напряжений (что практически невыполнимо), а в рациональном управлении этими напряжениями и в их использовании для упрочнения. материала. Это составляет предмет упрочняющей технологии, имеющей огромное практическое значение. [c.154]

Алюминиевые сплавы классифицируют по технологии изготовления, способности к термической обработке и свойствам. В зависимости от технологии изготовления различают деформируемые (для полуфабрикатов и изделий обработкой давлением), литейные (для отливок) и спеченные сплавы. По способности к термической обработке они разделяются на термические нбупрочняемые и термические упрочняемые. [c.133]

Наконец отметим перспективы композиционного материаловедения. Основным недостатком современных композиционных материалов является несовершенство переходных слоев матрица — упрочняющий компонент. Испольаоваиие самоорганизующихся технологии полу юния композиционных материалов позволит устранить эти недостатки. [c.4]

Современными методами легирования (т.е. внесения в решетку чужеродных атомов), создающими всякого рода несовершенства и искажения кристаллической решетки, являются методы создания препятствий для свободного перемещения дислокаций (блокирюва-ния дислокаций). К данной технологии относятся способы образования структур с так называемыми упрочняющими фазами, вызывающими дисперсионное твердение, и др. Известны следующие методы п]юизводства дисперсионно-упрочненных сплавов порошковые методы, методы взаимодействия твердого металла с газовой средой (метод окисления и азотирования) и металлургические методы- (плавка и легирование тугоплавкими металлами). [c.27]

Основные задачи и цели испытаний [106] 1) решая поставленную проблему повышенного износа деталей, вернуть машину в работоспособное состояние 2) предотвраи ая возникновение известной проблемы износа в новой системе, обеспечить требуемую работоспособность ма-П1ИНЫ 3) классифицируя материалы по износостойкости, дать исходные данные для выбора материалов трибосистемы 4) классифицируя виды упрочняющей обработки материалов по влиянию на износостойкость материалов, дать исходные данные для выбора вида обработки, обеспечивающей оптимальную работоспособность 5)исследуя механизм изнаишвания, создать материалы, стойкие к изнашиванию в заданных условиях 6) разрабатывая износостойкие материалы или виды обработки, повышающие износостойкость, извлечь прибыль при продаже материалов или технологий. [c.196]

К технологическим направлениям относятся внедрение аналитического метода расчета припусков на обработку применение прогрессивных способов получения заготовок применение Прогрессивных схем раскроя материалов применение малоотходных способов резки рационализация литниковых и облойных систем оптимизация температурных режимов при получении заготовок применение методов упрочняющей технологии применение бездефектных транспортных и погрузочно-разгрузочных средств, исключающих повреждение заготовок, создание надлежащих условий хранения металла и заготовок повышение качества входного и межопера-ционного контроля качества получаемых и обрабатываемых заготовок. [c.217]

Азотированием называется поверхностное упрочнение стали путем ее насыщения азотом. Наиболее твердыми и термостойкими нитридами, образующимися при азотировании и обеспечивающими упрочняемому слою высокую твердость и износостойкость не только при комнатной, но и при повышенной температуре, являются нитриды хрома, алюминия и молибдена ( rN, A1N. MoN), Поэтому детали, подвергающиеся азотированию, должны изготовляться из среднеуглеродистой стали, содержащей упомянутые легирующие элементы, например из стали 35ХМЮА. Так как азотирование производится при температуре 500—600 в газовой среде аммиака (NHj-v 1,5Н2 + Nax) и указанная температура соответствует температуре высокого отпуска, то по существующей технологии перед азотированием деталь улучшают, получая у ее материала прочную и вязкую сорбитную структуру. [c.39]

При любом фpaкtoгpaфичe кoм исследовании, тем более при изучении причин эксплуатационного разрушения, целесообразно, а в ряде случаев совершенно необходимо параллельно изучить структуру материала. При этом важно знать природу различных металлургических и прочих технологических дефектов, а также их влияние на прочность, сопротивление возникновению и развитию разрушения анализируемых материалов. Существенным в анализе разрушения является знание того, каким образом меняется характер разрушения данного материала при изменении технологии изготовления, например при введении упрочняющих видов обработки, при отпуске в различных температурных интервалах, перегревах при штамповке и т. д. [c.183]

Для исследования были выбраны литейные сплавы ШСбУ (как наиболее жаропрочный) и ВЖЛ12У (как самый пластичный из литых лопаточных материалов). Образцы были получены по технологии изготовления лопаток и подвергнуты контролю на рентгеновском дефектоскопе. Изучение рельефа деформации образцов и их механических свойств в вакууме проводили на установке ИМАШ-5С-65. Влияние воздушной среды и скоростного воздушного потока на свойства сплавов определяли на экспериментальной аэродинамической установке. Испытания на кратковременную прочность проводили при температуре 1000° С и скорости растяжения 0,15 мм/с, а па термостойкость по режиму нагрев до 1100° С — 20 с, выдержка 10 с, охлаждение до 150° — 30 с. При этом на образец действовала постоянная нагрузка 10 кгс/мм Образцы исследовали в литом состоянии и после термической обработки по режимам, указанным в таблице. Исходная структура сплавов представляет собой твердый раствор с сильно выраженной дендритной ликвацией, в которой видны как крупные первичные выделения, представляюш ие эвтектику упрочняющей [c.153]

Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ — для изготовления сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, муравьиной, уксусной кислот и других сред повышенной активности. Для повышения износостойкости пар трения рекомендуется применение упрочняющей технологии (азотирование, поверхностный наклеп) [c.66]

Конструкция образцов, предназначенных для испытаний на машине МИП-8М, показана на рис. 46 (слева — гладкий образец, справа — образец с концентратором напряжения). Образцы из сталей, термически обработанных до высоких значений твердости, обладают повышенной чувствительностью к концентрации на1пряжений. В овязи с этим для обеспечения Гарантированного излома таких образцов по рабочему сеченцю (а не по головке у торца цанги) следует рекомендовать применение упрочняющей технологии обработки головок или увеличение их диаметра до 14—16 мм. [c.77]

Разрешая, например, операцию шлифования или требуя применения методов упрочняющей технологии, конструктор тем самым, не нормируя количественно физических характеристик поверхности, предусматривает в первом случае возможность образования дефекгного слоя, сопровождающего процесс шлифования, или предусматривает во втором случае упрочнение поверхностного слоя с образованием в нем наклепа и остаточных напряжений. [c.185]

Технология изготовления упругих элементов из аустенитных последеформа-ционно-твердеющих сплавов является общей вне зависимости от разнообразия их форы и назначения. Сначала изготовляют упругие элементы из холоднодеформиро-ванной ленты, проволоки или прутка. Степень деформации заготовки выбирают в зависимости от контрольных требований к изделию. Готовые изделия подвергают упрочняющему отпуску (старению при температурах от 300 до 600° С). Термическую обработку рекомендуется проводить в вакууме или защитной атмосфере при обработке в открытых печах изделия приобретают соломенно-желтый цвет. Готовые упругие элементы могут быть укреплены в приборе при помощи аргонодуговой сварки, пайки или механическим креплением, что более желательно с точки зрения сохранения упругих свойств и стабильности материала. [c.288]

В промышленности сталь шлифуют после закалки с отпуском. Мйртенсит закалки и мартенсит, упрочненный отпуском (т, е. а-раствор + упрочняющие карбиды) имеют одинаковый состав. При шлифовании мартенсита в аустенит разогреваемой поверхности частично переходят и карбиды. 1 оличество упрочняющей фазы, переходящей в аустенит, зависит от размеров карбидных частиц и температуры нагрева. Температура нагрева определяется технологией шлифования, а размер карбидных частиц — режимом отпуска. [c.92]

Исследования группы деформируемых аустенитных сталей с различного типа упрочняющими фазами позволили выявить перспективный состав, а в дальнейшем подробно исследовать его свойства, структурную стабильность, рациональную технологию выплавки,отливки, ковки, сварки и термообработки. Это сталь ЦЖ11Р, она построена на комплексном упрочнении за счет бори-дов и интерметаллидных соединений у и фазы типа АВд). Рационально подобранное легирование привело к сложному структурному составу и, как следствие этого, высокому уровню кратковременных и длительных механических свойств, достаточной кратковременной и длительной пластичности, удовлетворительной структурной стабильности и большой способностью к пластической деформации. [c.29]

Термическая обработка и поверхностное упрочнение ведущих деталей также приводит к сокращению веса машин. Примером влияния упрочняющей технологии на размеры детали и всей машины может служить использование накатки поверхности эксцентрикового вала механического пресса давлением 4000 т на НКМЗ. Накатка шеек эксцентрика и галтелей позволила уменьшить диаметры вала на 25%. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...