Формы отверстий и припуски на обработку

Формы отверстий и припуски на обработку Формы отверстий приведены в табл. 1. [c.148]

В табл. 130 даны припуски на механическую обработку отливок из серого чугуна, а в табл. 131 и 132 — соответственно минимальные размеры литых отверстий при отливке в песчаные формы и припуски на обработку сопряженных отверстий. [c.479]

Газифицируемая модель имеет конфигурацию, в точности повторяющую отливку, а размеры ее учитывают усадку металла и припуски на обработку, о позволяет не изготовлять стержни для выполнения полостей, отверстий, выступающих частей. Отсутствие разъема формы и извлечения модели снижает трудоемкость формовки, повышает точность отливки, исключает заливы и уменьшает трудоемкость обрубки отливок. [c.113]

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты для обработки одного отверстия, отверстий в линию , для черновой и чистовой обработки за одну операцию (один проход), для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке в линию , требуемой точности и шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку. [c.369]

Припуски на обработку Форма и расположение отверстий, пазов, канавок и шлицев, обеспечивающих наиболее экономичные методы обработки Размеры и форма фасок, радиусов закруглений и др. [c.537]

Конструкция комбинированного инструмента будет зависеть от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке в линию , требуемой точности и класса чистоты обработанной поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку. [c.217]

Зенкерование применяют только в том случае, когда в заготовке уже имеется отверстие. Для обработки предварительно пролитых или прошитых отверстий оставляется припуск, равный примерно диаметра отверстия. После сверления или растачивания припуск на зенкерование оставляют в пределах 1—2 мм на диаметр в зависимости от диаметра и длины обрабатываемого отверстия. Припуск на зенкерование под последующую чистовую обработку выбирается минимальным. Его величина должна обеспечить исправление формы отверстия и удаление шероховатостей предшествующей обработки. [c.132]

Метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан проф. В. В. Ефремовым и заключается в следующем. Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму, и размеры, показанные на рис. И1.2.1. Для того чтобы придать поверхностям правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке. После обработки размеры поверхностей деталей будут отличаться от первоначальных на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону. [c.122]

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.153]

Развертывание разделяется на черновое и чистовое. Припуск на черновое развертывание составляет на диаметр 0,15—0,5 мм, а для чистового 0,05—0,2 мм. В зависимости от диаметра обрабатываемых отверстий применяют различные конструкции разверток. Они могут быть цельными или насадными, а также сборными, регулируемыми по диаметру, с режущими элементами, выполненными из инструментальных сталей или оснащенными твердосплавными пластинками. На фиг. 440, а и б показаны элементы конструкции развертки /1 — длина заборной части развертки, которая выполняет всю работу по срезанию припуска на обработку /3 — калибрующая часть, служит для направления развертки в процессе резания и обеспечивает запас на переточку /3 — коническая калибрующая часть, служащая для снижения разбивания размера отверстия. На фиг. 440, б показана форма зубьев на калибрующей части разверток, [c.633]

Вторая развертка (промежуточная) (фиг. 98) снабжается прямоугольной резьбой — левой для правого резания, предназначенной также для разделения стружки. Эта развертка уничтожает ступени в отверстии и приближает его к заданной форме с небольшим припуском на окончательную обработку, не обеспечивая, однако, точности отверстия и чистоты его стенок. [c.358]

Протяжками называются специальные инструменты для завершающей обработки (профилирования) сквозных отверстий в обрабатываемых заготовках, предварительно изготовленных сверлением. С помощью протяжек получают отверстия круглого, квадратного и шестигранного поперечного сечения, а также отверстия со шпоночным пазом, шлицевые и фасонные отверстия сложного профиля. Протяжка I (рис. 15.1) - многолезвийный металлорежущий инструмент, имеющий при относительно малых поперечных размерах большую длину (/ 1500 мм). На режущей части Ц протяжки размещается большое число режущих зубьев, расположенных друг за другом. При обработке внутренних центрально симметричных отверстий зубья протяжки имеют кольцевую форму соответствующего профиля. Наружный размер каждого режущего зуба протяжки больше размера предшествующего и меньше размеров последующих режущих зубьев. Полуразность размеров (разность высот) последнего и первого зубьев режущей части протяжки равна припуску на обработку протягиванием. Кроме режущей части протяжка имеет калибрующую часть переднюю /з, и заднюю Ц направляющие, шейку 2 и замковую часть 1, предназначенную для закрепления протяжки в патроне. [c.245]

Сварные металлические конструкции имеют следующие преимущества по сравнению с клепаными конструкциями экономия металла до 15—20% за счет полного использования рабочих сечений, рационализации формы конструкции, меньшей массы соединительных элементов уменьшение стоимости изготовления за счет уменьшения массы и трудоемкости изготовления — при изготовлении сварных конструкций исключается трудоемкая операция разметки и образования отверстий под заклепки стоимость изготовления сварных конструкций снижается также за счет удешевления оборудования — стоимость оборудования сварочных цехов ниже стоимости оборудования для постановки клепаных соединений улучшение условий труда — процесс сварки по сравнению с клепкой относительно бесшумен. По сравнению с литыми конструкциями экономия металла до 30—60% за счет уменьшения припусков на обработку и более высокой механической прочности сварных конструкций уменьшение стоимости изготовления — капитальные затраты литейных цехов значительно превосходят затраты на сварочное оборудование. Степень удешевления сварных конструкций по сравнению с литыми зависит от сложности конструкции и объема производства. [c.318]

Влияние термической обработки деталей на процесс механической обработки не ограничивается приведенными примерами изменения маршрута движения по цехам род термической обработки и место ее в технологическом процессе изготовления детали часто резко меняют количество операций, определяют величины припусков на обработку, а иногда влияют на методы выполнения отдельных операций механической обработки. Последнее обстоятельство может иллюстрироваться следующим примером при азотировании зеркала стаканов цилиндров моторов воздушного охлаждения иногда наблюдается увеличение диаметра к концам детали (раструбы). Для получения цилиндрической формы отверстия стакана после азотирования его зеркал шлифованием по копиру уменьшают отверстие у концов стакана до его азотирования. Для стаканов цилиндров, ие подвергающихся азотированию, внутреннего шлифования по копиру не требуется. В некоторых случаях, при равномерной толщине азотируемых стаканов цилиндров и при наличии буртов по их краям, шлифование по копиру также не производят. [c.21]

Размер припуска на обработку отверстий должен быть минимальным, но достаточным для получения правильной геометрической формы, заданных размеров и шероховатости отверстия при минимальном количестве необходимого инструмента и числе проходов. Таким образом, наивыгоднейший припуск на обработку отверстий обеспечивает соблюдение технических условий наряду с высокой производительностью и экономичностью обработки. [c.202]

Проектирование технологических процессов обработки заготовок деталей на АЛ начинают с анализа конструкции детали. Деталь должна иметь по возможности простую форму, что позволяет выполнять обработку несложными инструментами при минимальном числе рабочих ходов, а заготовка — минимальные припуски на обработку и стабильные размеры. Поверхности, используемые для транспортирования заготовки, должны обеспечивать ее устойчивое положение при перемещении без потери ориентировки, технологические базы должны быть такими, чтобы обеспечивалось надежное базирование. Конструкция детали должна быть достаточно жесткой для обеспечения заданной точности обработки при оптимальных режимах резания и позволять обработку с минимальным числом поворотов заготовки в процессе ее выполнения. Межосевые расстояния отверстий, лежащих в одной плоскости, должны позволять обработку инструментами, закрепленными в одной шпиндельной головке. В качестве технологических баз при обработке на АЛ корпусных деталей часто используют плоскость и два базовых отверстия. При разработке технологического процесса следует избегать смены баз. [c.263]

При обработке заготовки корпуса призматической формы, имеющего соосные основные отверстия, базирование заготовки целесообразно осуществлять на отлитые отверстия и боковую поверхность корпуса (рис. 12.5, г). В этом случае корпус базируется двумя коническими оправками /, расположенными в стойках 2. Угловое положение корпуса фиксируется упором 3. При такой схеме базирования обеспечивается равномерное распределение припуска на последующей операции обработки отверстий. [c.177]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

Если припуск неравномерен, а площадь обработки велика, зазор должен быть 1 мм и более, скорость обработки при этом составляет 0,1—0,2 мм/мин. При прошивании отверстий зазор можно уменьшить (0,1—0,3 мм), тогда скорость обработки может составить 0,5—2 мм/мин. По мере углубления электрода величина зазора постепенно выравнивается и форма электрода копируется на заготовке. Однако этот процесс длительный и чем больше величина и колебание зазора, тем больше его влияние на точность обработки. Чтобы поддерживать межэлектродный зазор в определенных пределах применяют различные регуляторы. Наиболее распространены следящие устройства, основанные на контактной системе регулирования. Электроды в них при выключенном питании периодически сближаются до контакта, затем разводятся до получения необходимого зазора, после чего включается источник питания. Все это сказывается на производительности процесса потери компенсируются повышением стабильности процесса. [c.162]

Вырубные и вытяжные штампы, изготовленные из твердого сплава, служат в десятки раз дольше стальных. Обработку их часто производят комбинированным способом сначала на электроискровых, затем на ультразвуковых станках. В вырубных штампах электроискровым методом прошивают отверстия, при этом на ультразвуковую обработку оставляется припуск порядка 1 мм. В вытяжных штампах и волоках сначала обрабатывают цилиндрическую часть, затем заборный и выходной конусы. На обработку вытяжной матрицы (рис. 100, а) затрачивается 1 ч, а на обработку твердосплавной пресс-формы (рис. 100, б) около 4 ч. [c.167]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Примерное распределение числа восстанавливаемых поверхностей деталей по признаку формы следующее (%) цилиндрических 65, конических и сферических по 5, плоскостей 20 и резьб 7. Наибольшее количество восстанавливаемых элементов приходится на цилиндрические и плоские поверхности. Среди цилиндрических поверхностей 60 % отверстий и 40 % шеек. Эти распределения вместе с распределениями толщины, значений физико-механических свойств материала припусков и требуемой точности поверхностей дают представление о видах и количестве оборудования для механической обработки. [c.456]

Холодной формовкой изготавливают пространственные детали сложных форм, сплошные и с отверстиями. Детали обычно получают за несколько проходов, последовательно изменяющих форму заготовки, с промежуточным отжигом для снятия наклепа. При необходимости дальнейшей обработки резанием на заготовках предусматривают припуск для шлифования до 0,4 мм или для полирования до 0,05 мм. [c.434]

Рассматриваемая деталь является достаточно жесткой, имеет удобные базовые поверхности и не вызывает особых технологических трудностей при ее изготовлении. При этом может использоваться высокопроизводительное оборудование и оснастка. Для токарной обработки, например, могут применяться многошпиндельные полуавтоматы. Расположение крепежных отверстий позволяет использовать параллельную многоинструментальную обработку с употреблением многошпиндельных сверлильных головок. Материал ступицы — серый чугун (170...229 НВ), масса детали — 7,6 кг. Заготовка получена методом литья в песочную форму с припусками на механическую обработку отверстий 3 мм и торцовых поверхностей 4 мм. Приведенный ниже (табл. 3.1, рис. 3.2...3.7) технологический процесс предусматривает обработку ступицы при программе выпуска 200 тыс. шт./г. при двухсменном режиме работы и такте выпуска, равном 1,17 мин. [c.162]

Проверить правильность формы отливки, размеры и припуски на обработку, наличие раковин, трещин, недолитых мест и других дефектов Установить отливку на плите с помощью подкладок и прихватов. Разметить под токарную обработку верхнюю и нижнюю плоскости Обточить верхнюю поверхность, повернуть деталь. Обточить нижнюю поверхность, расточить отверстие 0180Аз окончательно Разметить верхнюю плоскость [c.298]

Цилиндрические протяжки для глубоких отверстий. Величина припуска на диаметр колеблется от 0,5 до 1,2 мм в зависимости от длины протягиваемого отверстия и качества предварительной его обработки (сверление, расточка). Зубья выполняются пря, 1ыми или винтовыми. Г1рямые зубья у протяжек диаметром более 50 мм делаются насадными в форме колец, между кольца.ми устанавливаются втулки. Глубина впадины //q и шаг t кольцевых протяжек диаметром от 25 до 100 мм определяются исходя из условия заполнения впадин стружкой и должны удовлетворять следующим неравенствам [c.315]

Пример 1. Составить чертеж поковки для детали с отверстием размеры деталей (мм) (рис. 105) 400 Я=175 тонкими линиями контуру детали приступаем к подбору припусков на обработку и допусков на изготовление по табл. i (ГОСТ 7ffi9—70), так как заданная деталь по форме и по соотношению размеров соответствует условию H 0,5D и d 0,5D. Припуски о, 6 и с (см. [c.117]

К тому, чтобы снять весь припуск за один проход. Однако, в силу неравномерности припусков, недостаточной жесткости крепления инструмента и детали это часто осуществить невозможно, так как тяжелые условия резания при расточке отражаются на точности формы и размерак обрабатываемых поверхностей. Поэтому обработку отверстий по второму и третьему классу точности, как правило, производят в два перехода — черновой и чистовой. При черновом переходе снимается припуск за один или несколько проходов в зависимости от имеющегося припуска на обработку. [c.140]

Плиту 1 устанавливают горизонтально при помощи домкра-тов 4. Эталон 5 помещают на опорные винты обрабатываемой поверхности с учетом припуска на обработку и накрывают формой 6. Свободные отверстия для опорных винтов закрепляют заглушками. Форму прикрепляют к плите струбцинами. После того, как эталон установлен, его поверхности, с которых снимается отпечаток, покрывают разделительным составом и производят заливку компаунда. После отверждения заливочного состава форму и эталон снимают и производят очистку отпечатка от разделительного состава и слесарную доводку. [c.169]

Ферма для отливки под давлением обрабатывается с большой точностью и чистотой и при том так, что все ее размеры соответствуют степени усадки готового изделия без припусков на обработку (однако с учетом необходимости иметь клинообразную форму шишек дла отверстий). Изготовление хорошо работающей формы для литья под давлением требует большого опыта (в особенности для правильного выбора всех допусков и для правильного раслоложения литников и выпа-ров). От механических мастерских требуется самая тщательная работа. [c.1017]

В серийном производстве заготовка поступает на токарный станок начерно подготовленной — с цилиндрическим отверстием, выточками по краям отверстия и ступенями на наружной поверхности. Если заготовка обработана грубо и на ее поверхностях оставлены различные припуски на чистовую обработку, причем сами эти поверхности имеют неправильную форму, то прежде всего нужно заняться подготовкой чистовой базы, включив в первую операцию обработку тех поверхностей, которые могут служить такой базой. В нашем случае это будет поверхность, подготовленная под ступень 260С4, и внешний торец ступени. [c.261]

Во многих случаях требуется определить напряжения только в поверхностных слояу изделий. Для этой цели разработан ряд методов [10, 18, 19], которые позволяют оценить величину остаточных напряжений в поверхностном слое без разрущения изделий путем высверливания небольшого сплошного или кольцевого отверстия и из- мерения деформации поверхностного слоя вблизи отверстия. В некоторых случаях практики наличие небольшого отверстия может быть допущено, если при этом не нарушается нормальная эксплуатация изделий. В крупных поковках отверстие может быть сделано в пределах припуска на обработку. Рассматриваемые методы применимы при любой форме изделий. Для определения напряжений Д. Г. Курносов и М. В. Якутович [18] применили высверливание отверстия, глубина которого составляет не менее 1,5—2 диаметров. Пользуясь струнным методом Н. Н. Давиденкова [20], определяют деформацию расстояния между ножками тензометров после высверливания отверстия. [c.59]

Газифицируемые модели. Изготовление отливок по газифицируемым моделям — технологический процесс, сущность которого состоит в том, что модель, получаемая из специальной пористой пластмассы, чаще всего пенополистирола, обладающего малой объемной массой (0,02 г/см ), не извлекается из формы перед заливкой, а под действием теплоты металла плавится, испаряется, газифицируется, освобождая металлу полость формы. Обычно модель точно воспроизводит конфигурацию отливки с учетом припусков на обработку резанием и усадки, так что полости, поднутрения, отверстия в. отливке выполняются без стержней. Это упрощает - изготовление модельного комплекта, в 3—5 раз сокращает трудоемкость и сроки его изготовления, исключает необходимость изготовления стержневых яшлков, снижает расход материала. Так как пенополистироловые газифицируемые модели не извлекаются из форм перед заливкой металла, то формы делают неразъемными, что способствует повышению точности отливок. Пенополистирол — легкий, пористый материал. Имеющий плотность около 20—25 кг/м , температуру плавления 164° С и испарения 316° С, Для изготовления газифицируемых литейных моделей применяют специальный пенополистирол марки ПСБ-Л. Этот материал обладает малой плотностью (до 18—20 кг/м ), повышенными прочностью (до 2,5—3 кгс/см при сжатии), скоростью испарения и газификации, что способствует устранению специфических дефектов в отливках. [c.40]

Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовального круга и его небольшой диаметр, необходимо так проектировать технологический процесс, чтобы припуск на обработку был бы наименьшим. При определении предельных размеров припуска приходятся учитывать размеры и форму отверстия, обрабатываемый материал, отнощение длины щлифуемой поверхности к диаметру отверстия, характер термической обработки и другие производственные условия. С возрастанием диаметра и длины отверстия припуск следует также увеличивать. [c.227]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...