Колёса Ступицы - Материалы

Червячные колеса (табл. 10.4). По условиям работы изготовляют составными центр колеса (ступица с диском) — из стали, реже из серого чугуна, а зубчатый венец (обод)—из антифрикционного материала. [c.164]

Благодаря хорошим технич. качествам древесина Д. имеет чрезвычайно широкое и разнообразное применение и высокую ценность. Д. применяется в качестве столярно-строительного материала для производства окон, дверей, паркета, внутренней отделки помещений, витрин, для производства облицовочной фанеры, в судостроении, для изготовления вагонов, мостов, брусьев и шпал, ободьев колес, ступиц, спиц, картинных рам, мебели, бочек, чанов, деревянной посуды, машинных частей, шкивов и т. д. Древесина Д. хорошо обрабатывается и хорошо принимает лакировку, но требует для заливки пор большого расхода лака. В качестве токарного материала Д. употребляется редко, т. к. изделия вследствие крупных сосудов получаются некрасивые. Для производства гнутых изделий Д. употребляется довольно часто, гл. обр. для ободьев. Гнутая мебель из Д. не получила большого распространения, т. к. изгибание несмотря на термич. обработку требует больших предосторожностей и сравнительно больших усилий. При высокой стоимости дубовой древесины многие древесные породы имитируют под Д. [c.176]

Допускаемое напряжение смятия для чугунной ступицы (материал центра колеса СЧ 15-32) [а ] = 700 кГ/см . [c.357]

Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении. При передаче вращающего момента оно характеризуется значительными местными деформациями вала и ступицы, что приводит к неравномерному распределению давления но поверхности контакта посадочных поверхностей вала и ступицы, а также на рабочих гранях шпонки и шпоночных пазов, что, в свою очередь, снижает усталостную прочность вала. Поэтому применение шпоночных соединений должно быть ограничено. Его следует применять лишь в том случае, когда для заданного момента не удается подобрать посадку с натягом из-за недостаточной прочности материала колеса. [c.56]

Диаметр Jer назначают в зависимости от материала ступицы для стали der =(l,5...1,55)iA чугуна der = (1,55...1,6)i/ легких сплавов der = , b..., l)d. меньшие значения для шлицевого соединения колеса с валом, большие — для шпоночного и соединения с натягом. [c.63]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Сварное однодисковое зубчатое колесо (рис. 4.18) передает мош,ность jV = 155 кет при п = 145 об мин. Материал диска 2 и ребер 3 — сталь Ст. 3. Материал ступицы 1 и обода 4 — сталь 35. Сварка выполнена вручную электродами Э42. Проверить прочность [c.50]

Определить диаметр оси в месте посадки колеса (рис. 12.13) при следующих данных давление на ходовое колесо Q = 15 000 Н, расстояние от колеса до подшипника а = 250 мм, материал оси — сталь 45, Ов=650 Н/мм , посадка колеса на ось — прессовая, ступица колеса тверже оси и имеет фаску, ось имеет галтель в месте перехода к посадочному диаметру под колесо, разность соседних диаметров для оси должна составлять 10 мм. Для упрочнения посадочная поверхность оси накатана стальным роликом. Определить также запас прочности si с учетом кон- [c.303]

Пример 24.3. Подоврать призматическую шпонку для соединения зубчатого колеса с валом. Передаваемый момент 402 Н. м. Нагрузка спокойная. Размер диаметров ступицы и вала - 56 мм. Материал ступицы и вала -сталь 45, допускаемое напряжение принять = [c.241]

При вращении колеса в сторону подъема груза колесо 9 приподнимает червяк 1, расцепляя конические поверхности, чем обеспечивается свободное вращение червяка и колеса 9. При этом червяк отжимается к прокладке 5, изготовленной из антифрикционного материала. Эта прокладка опирается на торец ступицы 3, являющейся второй опорой червяка. Так как собственный вес червяка уменьшает усилие прижатия червяка к прокладке 5, то потери на трение весьма невелики. Износ стержня 6 и внутренней поверхности червяка, контактирующей со стержнем, также незначителен, так как при опускании груза, когда на червяк действует усилие со стороны колеса 9, червяк не вращается, а когда происходит подъем груза и червяк вращается, то нагрузка на него мала (определяется только потерями на трение при повороте червяка). Все элементы механизма здесь имеют обильную смазку. Для регулировки положения тормозных дисков 8 10 при износе фрикционного материала в данном тормозе предусмотрена регулировочная гайка 7, расположенная снаружи корпуса тормоза, что облегчает проведение регулировки. [c.31]

По данному чертежу предусмотрена обработка и определяется шероховатость только торцовых поверхностей ступицы (чертеж доработки). Требования к шероховатости остальных поверхностей обусловлены другим чертежом (по которому изготовлялось данное колесо). На этот чертеж должна быть ссылка на данном чертеже (в графе .Материала основной надписи) [c.375]

Детали и конструкции, работающие в интервале температур 300—500° С, могут быть изготовлены из материала САП вместо нержавеющей стали. Так, например, корпус колеса вентилятора может быть выполнен из листового материала, а ступица изготовлена штамповкой. Соединение деталей осуществляется клепкой. В результате применения САП вес вентилятора уменьшается на 25—30%. Большие преимущества получаются при применении листового и прессованного материала САП в летательных аппаратах, где уменьшение веса имеет решающее значение. Из прутков САП изготовляют штамповки весом от 1 до 150 кг, которые используются для работы при температурах до 500° С и для кратковременной работы (в течение 90—120 сек) при температурах газового потока 900—1000° С. [c.112]

Если при шпоночном соединении опорная поверхность канавки пластмассового колеса недостаточна, применяют металлические ступицы (рис. 64). Колесо со ступицей соединяют болтами. Если колесо со ступицей изготовляют целиком из одного и того же материала, то колесо (рис. 65,а) Рис. 63. Примеры кон- или ступицу делают несколько шире (рис. [c.186]

На рис. 72, а показан вариант крепления венца посредством выступов в виде ласточкина хвоста с посадкой их в выточки ступицы, в осевом направлении венец фиксируется действием усадки материала, возникающей в процессе формообразования венца, и разности коэффициентов теплового расширения пластмассы и металла. Конструкцию, представленную на рис. 72, б, применяют в тех случаях, когда колесо должно работать при повышенных температурах. В ступице выполняют отверстия, которые при отливке венца заполняются пластмассой венец фиксируется как в осевом, так и в радиальном направлениях. Конструкция, представленная на рис. 72, в, предназначена для работы при нормальных условиях. По наружному диаметру ступицы выполнены полукольцевые выточки. [c.195]

Из древеснослоистого пластика раньше изготовляли только зубчатые венцы, укрепляемые на стальных ступицах с помощью винтов, заклепок и т. п. Венцы изготовлялись монолитными (фиг. XII. 14) или набирались из отдельных пластин (фиг. XII, 15), причем на торцах венцов помещали металлические кольца, которые должны были предохранить полимерный материал от выкрашивания. После появления менее хрупких древеснослоистых пластиков стало возможным изготовлять их них зубчатые колеса без металлических колец (фиг. XII. 16). [c.269]

Рабочие колеса насосов из полихлорвинила с содержанием пластификатора до 7% изготовляют при помощи сварки. Лопатки/, выгнутые из листового полихлорвинила по шаблонам, привариваются к изготовленному из этого же материала диску 2, который в свою очередь приваривается к изготовленной механической обработкой вини-пластовой ступице 3 (фиг. [c.352]

Давление на поверхности контакта, при котором эквивалентные напряжения в ступице колеса достигают значения предела текучести материала ступицы <Ут2 = 650 МПа, находим по формуле (5.5) [c.125]

Проверку колеса на неплотнее прилегание к шейке вала осуществляют путем обстукивания ступицы молотком из мягкого материала. Другие виды погрешностей контролируют с помощью индикаторных устройств. Радиальное биение зубчатых колес не должно превышать допусков, указанных в табл. 13. Контроль радиального биения вала осуществляется при установке его в центрах или на призмах (рис. 35) или по эталону (рис. 36). При этом осуществляется контроль и торцового биения колеса. [c.314]

Фиг. 1363. Дисковый пневматический тормоз. На ступице 4 колеса укреплены тормозные кольца 1, вращающиеся вместе с колесом. На втулке 7, жестко сидящей на оси колеса, закреплены две диафрагмы 5 с внутренними тормозными кольцами 2. Между диафрагмами находится упругий баллон 3 из специального материала, соединенный трубкой 6 с резервуарам сжатого воздуха (или жидкости). При повышении давления в баллоне кольца 2 прижимаются к кольцам 1.

При серийном производстве зубчатые колеса обычно изготовляют литьем под давлением. Этим способом можно изготовить зубчатые колеса с модулем т = 0,2 мм. Минимальная толщина литой стенки 0,5—1,0 мм, максимальная толщина 15 мм. Необходимо, чтобы толщина венца была меньше толщины перемычки (обода), а толщина перемычки меньше толщины ступицы, в этом случае материал последовательно застывает в венце, перемычке, ступице, и усадка может быть восполнена иэ литника. Литые зубчатые колеса должны иметь глухую перемычку. В зубчатых колесах со спицами может возникнуть дисбаланс вследствие неодинаковой плотности по периферии венца. [c.165]

Венцы червячных колес отливают из оловянной бронзы БрОЮФ1 ГОСТ 613—79 непосредственной заливкой или напрессовыванием на ступицу. Материал ступицы — сталь 45Л-П. Напрессованные венцы дополнительно крепят болтами или заклепками. [c.16]

Неметаллические зубчатые колеса. Зубчатые колеса из пластмасс (текстолит, древопластики, полиамиды и т. п.) работают более бесшумно, чем металлические, что имеет особое значение при больших скоростях. Чтобы понизить коэффициент трения между зубьями, одно зубчатое колесо делают из пластмассы, а второе выполняют металлическим. Пластмассы имеют сравнительно небольшие сопротивления срезу и смятию, поэтому в большинстве случаев для передачи момента применяют стальную втулку-ступицу, прочно соединяемую с телом колеса. В небольшие колеса ступицу устанавливают при формовании. Для лучшего сцепления наружную поверхность ступицы делают рифленой (накатанной) (рис. 13.12). Чтобы предотвратить выкрашивание и откалывание отдельных слоев пластмассы, края зубьев защищают стальными дисками (рис. 13.13). Толщину диска рекомендуется принимать равной половине модуля, но не более 8 мм и не менее 2 мм. Материал дисков —сталь Ст.2, Ст.З. [c.227]

На рис. 375 дан пример сборочного чертежа биметаллического червячного колеса. Колесо состоит из стальной ступицы и бронзового венца, заливаемого в расплавленном состоянии в форму, в которой установлена заранее обработанная заготовка сгальной ступицы с припусками на поверхностях, обрабатываемых совместно е венцом. К сборочному чертежу такого колеса должна бь[ть приложена спецификация, в которую должны быть внесены ступица и отдельно материал венца. В соответствии с требованиями ГОСТ 2.406-76 (СТ СЭВ [c.245]

Определить катет сварных швов прикрепления диска сварного зубчатого колеса к ступице (см. рис. 4.18). Основное допускаемое напряжение на растяжение для материала диска (сталь Ст. 3) (а]р = 160 Мн м . Сварка выполнена вручную электродами Э42А. Колесо передает мощность N = 180 тп при п = 115 о61мин й ,, = 830 мм = 225 мм-, d — 140 мм = 730 мм. При расчете принять, что момент, передаваемый колесом, изменяется по пульсирующему циклу. [c.52]

М = 420 Н м и оссвой силой / , = 600 Н. Размеры деталей соединения =55мм и / = б5мм—диаметр и длина посадочной поверхности соответственно с/, = 90 мм — условный наружный диаметр ступицы вал сплоипюй (с/, =0) материал вала — сталь 45 (а 1 = 280 Н/мм ), колеса —сталь 40Х (а 2 = 640 Н/мм ). Сборка [c.63]

Сварное рабочее колесо 29 имеет 16 штампованных из стали 0Х12НД лопастей, приваренных к ступице и ободу, изготовленным из такого же материала. К. п. д., полученный на модели = 0,5 м этого колеса, достигает 93%. Обтекаемый конус 30 сильно развит и хорошо согласован с плавно очерченным проточным трактом. Уплотнение 31 на ободе щелевое с канавками, но без внутреннего кольца, что упрощает конструкцию и ее изготовление, однако при износе требует восстановления канавок непосредственно на ободе рабочего колеса. На ступице 28 рабочего колеса применено уплотнение зубчатой конструкции, имеющее заостренные кромки выступов, образующих малые зазоры, которые при касании легко прирабатываются. Центрируется уплотнение после установки рабочего колеса посредством смещения верхнего кольца зубчатого уплотнения в пределах зазоров в отверстиях для болтов. [c.35]

Пример 1.1. Рассчитать сварные соединения однодискового зубчатого колеса, передающего вращающий момент Т— 30 кН-м (см. рис. 1.2). Внутренний диаметр диска 1 = 210 мм, наружный 2 = 500 мм. Материал обода, ступицы и диска — сталь СтЗ. Распределение нагрузки по сварному шву неравномерное —циклическое, с коэффициентом асимметрии цикла / = 0,3. Сварка ручная, дуговая электродом Э50А. Шов двусторонний (г = 2). [c.32]

В эксплуатации еще имело место разрушение промежуточной шестерни-сателлита редуктора ВР-14 вертолета Ми-8МТВ. Разрушение шестерни заключалось в отделении от нее части обода с задним зубом. Произошло разрушение практически до основания соседнего с отделившимся зуба, вторичного к отделившемуся от ЗК по очередности входа в контакт с колокольным зубчатым колесом. На полотне ЗК имелась трещина длиной около 110 мм, идущая примерно по хорде от зоны отсутствующей части обода к ступице (рис. 13.19). Установлено, что разрушение ЗК явилось результатом образования и последующего слияния между собой двух усталостных трещин от впадин отделившегося и отсутствовавшего зуба. В очаге одной первоначально возникшей трещины имелись участки межзеренного растрескивания материала, а в другом очаге — металлургические дефекты материала в виде окисных плен. [c.691]

Ниже приведены результаты испытания колеса с массивной шиной из полиуретана СКУ-ПФЛ с наружным диаметром )=100, внутренним диаметром =68 и толщиной 24 мм, изготовленной по принятому для натурных шин режиму. Шина прочно скреплена с металлической ступицей в процессе полимеризации. Стенки формы смазывали силиконовым антиадгезивом. При фотографировании картины полос модель помещали в ванну с прозрачными стенками, наполненную жидкостью, показатель преломления которой равен показателю преломления материала модели (п= [c.39]

Рис. 3.44. Зубчатое колесо, составленное из ступицы 1 и венцов 3 и 5, соединенных между собой пальцем 9 и упругими кольцами 2, 4, 1 из эластичного материала, которые привужапизованы к кольцам 8 н б обойм. Это колесо может быть использовано для выравнивания нагрузки по длине зуба и компенсащиг зазора.

Рассмотрим технологию и конструкцию инструмента длл изготовления болта заднего колеса трактора. Болт заднего колеса трактора двухступенчатый. На меньшем диаметре накатывается резьба М22Х1.5 —6g, а по 0 22болт запрессовывается в ступицу колеса. Материал — сталь 45. Деталь массовая годовая программа изготовления [c.147]

Подшипники ступиц колес смазывают высоковязким маслом, пластичной смазкой 158, Литол-24 или Униол-2 1 раз в год с периодическим контролем (2— 3 раза в год) наличия смазочного материала в подшипниках ступиц колес. [c.185]

I - кузов из углепластика 2 - капот двигателя из углепластика 3 - передняя панель и передние крылья из углепластика 4 — решетка радиатора из листового формовочного материала 5 - алюминиевый радиатор 6 - передний бампер из углепластика 7 - двигатель объемом 2300 см 8 - автоматическая трансмиссия С-3 9 — радиальные шины марки FR78-14 10 — диск колеса из углепластика и - малогабаритный усилитель тормозов 72 - рама из углепластика 13 - приводной b3j из углепластика 14 - верхний и нижний рычаги подвески задних колес из углепластика 15 - ступица колеса из углепластика 16 - петля двери из углепластика 17 - дверь с дополнительными армирующими злементами 18 -дверь из углепластика 19 — найлоновый бак для горючего (5 7л) 20 — задний бампер из углепластика 21 — пластмассовая задняя панель 22 — каркас переднего сиденья из углепластика 25 - крышка багажника из углепластика. [c.231]

Ступица переднего колеса трактора была отремонтирована сваркой электродами KBXI/XlVs. Поскольку сварка материала ступицы (ферритного ковкого чугуна) связана с трудностями, производили подогрев до 250 С. Соединение разрушилось со стороны чугуна по зоне сплавления, прилегающей к границе сплавления. [c.269]

Таблица П7.1 Технолоппеский маршрут изготовления зубчатого колеса со ступицей (тип I и Н, 7-я степень точности, диаметр 80—200 мм, модуль 2,5—5 мм, материал заготовки — сталь 18ХГТ)

Пример 2. Зубчатое колесо редуктора, скрепленное со ступицей И нестандартными болтами (примерная схема для расчета см. рис. 18), передает мощность N = 5 000 л. с. при числе оборотов п = = 360 об1мин толщина фланцев S = 16 мм. Si = 20 мм болты размещены по диаметру Dg = 720 мм и поставлены под развертку марка материала — сталь 45 (нормализованная). Допускаемое напряжение смятия для фланца колеса и болтов [а]см = 1 ООО кПсм . [c.148]

Материал вала и ступицы колеса — углеродистая сталь, соответствующая по своим механическим качествам материалу шпонки. Допускаемое напряжение смятия для шпонки [а]см = 700 кПсм . Решение. [c.175]

В литых и бандажированных зубчатых колесах наиболее частыми причинами статической неуравновешенности являются разнотолщинность обода, диасов сЬиц и ступицы, а также неравномерная плотность материала. Эти отклЬнения появляются при формовке и отливке. [c.41]

Червячное колесо обычно изготовляется сборным из двух деталей венца и ступицы только в передачах малых размеров встречаются червячные колеса, выполненные в виде одной детали. Такая конструкция колес объясняется тем, что в червячных передачах имеет место скольжение поверхностей витков червяка и зубьев колеса с высо--кими скоростями, вследствие чего в качестве материала для червячного колеса используется антифрикционный чугун или бронза, обладающие улучшенными антифрикционными свойствами, в то время как сама ступица может изготовляться из менее дефицитного и более дешевого материала. [c.420]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...