Выбор метода обработки деталей

Выбор метода обработки деталей [c.373]

Правильное решение, принятое при выборе параметров шероховатости поверхностей деталей, а также при выборе методов обработки, обеспечивающих получение поверхностей с заданной шероховатостью, оказывает серьезное влияние па качество конструкции, ее технологичность н позволяет установить наиболее экономичные методы изготовления деталей (см. гл. 7). [c.138]

Сложность научно обоснованного решения перечисленных задач определяется прежде всего их взаимосвязью. Выбор методов обработки поверхности детали существенно зависит от типов и компоновок оборудования, которые определяются на завершающих этапах проектирования технологических процессов. Например, окончательный выбор между методами фрезерования и протягивания поверхности детали можно сделать лишь применительно к конкретным вариантам компоновок станков, Наиболее рациональный метод получения заготовок выбирают в результате сравнения полных затрат на изготовление деталей, включающих затраты на их обработку по оптимальному технологическому процессу. Поэтому одной из особенностей проектирования процессов массового производства является комплексный подход к задаче оптимизации обработки деталей. Второй особенностью является поэтапный, пошаговый процесс отработки оптимального решения причем на каждом последующем шаге параметры процесса уточняются, число анализируемых вариантов сокращается, а точность и сложность расчетов увеличивается. [c.180]

Если технологом выбран наиболее рациональный вид заготовки, то можно перейти к следующей задаче оптимизации при принятом методе получения заготовки выбрать оптимальные схемы и компоновки оборудования с учетом вариантности технологического маршрута обработки детали. В связи с тем, что на стадии выбора и обоснования технологического маршрута формируются условия, обеспечивающие заданную точность обработки детали и качество поверхностей, необходимо рассмотреть вопросы оценки и выбора методов обработки по показателям производительности и точности, вопросы прогнозирования точности обработки деталей на автоматизированном оборудовании. [c.181]

Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16]

После выбора оптимальных методов обработки деталей приступают к следующей задаче типизации — разработке наиболее рационального технологического процесса (маршрутной технологии) изготовления деталей. Решение этой задачи связано с выбором оптимальной структуры (строения) технологического процесса обработки детали при наличии выбранных отдельных технологических методов обработки, составляющих деталь поверхностей и их сочетаний. [c.529]

Выбор элементов технологических процессов осуществляют после того, как определены методы обработки деталей и определена структура технологического процесса (маршрутная технология). Элементы технологических процессов выбирают с учетом необходимости обработки и получения заданных параметров детали. [c.534]

Обработка на вырезных станках может осуществляться с погружением заготовки или без погружения - в струе РЖ. Выбор метода обработки определяется конструкцией станка. Вырезка в струе РЖ (без погружения заготовки) ограничивает технологические возможности вырезной ЭЭО, так как не позволяет делать или затрудняет вырезку деталей, имеющих внутренние полости, например, разрезать трубы, многослойные плиты с пустотами между слоями и т.д. [c.734]

Прогнозирование стойкости штампа (см. гл. 19), сопоставление ее с величиной партии изготовляемых деталей технико-экономическое обоснование выбора метода обработки. Затраты на подготовку производства и эксплуатационные расходы по методу чистовой вырубки сопоставляются с данными для традиционной обработки (вырубка, литье или горячая [c.524]

Диалог применяется на всех уровнях автоматизации процесса проектирования [57 ]. При автоматизированных расчетах в вопросно-ответном режиме диалога вводятся исходные данные и производится выбор промежуточных расчетных значений параметров. Диалоговое моделирование позволяет изучать альтернативные варианты моделирующих деталей и механизмов. Разработаны диалоговые системы планирования и статистической обработки данных эксперимента. В ходе диалога ЭВМ может оказывать консультацию проектировщику при выборе метода обработки экспериментальных данных в зависимости от вида данных. [c.271]

На станках с ЧПУ обработка деталей выполняется автоматически по управляющей программе. Программа содержит указания последовательности обработки элементарных поверхностей (конструктивных элементов детали) и циклограммы перемещений рабочих органов станка для каждого перехода обработки. Общий цикл обработки детали состоит из совокупности единичных циклов обработки отдельных элементов (поверхностей) детали. Индивидуальные параметры детали (геометрической формы, требований точности и качества поверхностного слоя) учитываются при технологическом проектировании маршрута (последовательности) и выборе методов обработки. [c.782]

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин выполняется ряд работ, основные из которых следую-ш,ие выбор методов обработки и установление их последовательности выбор оборудования и оснастки установление оптимальных режимов резания расчет технически обоснованных норм времени. [c.64]

Эффективность применения приспособлений системы УСП взамен обработки по разметке находится в прямой зависимости от количества обрабатываемых деталей в партии. Так, если общая стоимость разметки партии деталей и экономия от увеличения производительности будет соответствовать стоимости эксплуатации приспособления УСП, то в этом случае эффективность обоих методов обработки одинакова. С увеличением партии выше предельной применение УСП становится более экономичным, а при уменьшении — нецелесообразным. Однако при окончательном выборе метода обработки имеют немаловажное значение вопросы качества и точности. [c.46]

Выбор метода обработки и сборки зависит от требуемой точности размеров, положения деталей от базовых поверхностей или возможностей соблюдения требуемых допусков при изготовлении деталей. Согласно основному уравнению размерной цепи допуск на замыкающее звено равен сумме допусков отдельных звеньев [c.61]

В установившемся производстве изменение конструкции отдельных деталей и необходимость совершенствования методов обработки требуют сравнительно частого пересмотра запроектированного ранее технологического процесса. Однако в этом случае характер разработки технологического процесса иной, чем при проектировании нового предприятия необходимость выполнения обработки на наличном оборудовании цеха резко отражается на свободном выборе методов обработки. [c.23]

Раньше при конструировании не предусматривались ограничения в выборе размеров. Однако. отсутствие таких ограничений приводит к усложнению организации производства, чрезмерному увеличению инструментального парка, затрудняет использование передовых методов обработки деталей и т. д. [c.31]

ГОСТ 2789—59 не содержит рекомендаций по применению классов чистоты, а также по выбору методов обработки, обеспечивающих получение поверхностей с заданной шероховатостью. Такие рекомендации устанавливаются отраслевыми или местными нормалями применительно к условиям данного производства. Правильное решение этих вопросов оказывает серьезное влияние на качество конструкции и ее технологичность, позволяет установить наиболее экономичный способ изготовления деталей. [c.174]

Однако под технологией машиностроения принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования — металлорежущих станков трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. [c.4]

Выбор допусков (квалитетов) для сопрягаемых размеров и посадок. При выборе посадок следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в пособиях [2, 9, 10], а также в приложении П2. При выборе квалитетов необходимо учитывать технологию изготовления деталей, так как отдельным методам обработки присуща определенная экономически обоснованная точность (табл. П26). [c.44]

Ранее была отмечена особая чувствительность усталостной прочности титановых сплавов к характеру финишной поверхностной обработки.. Естественно, что многие исследования были направлены на разработку специальных методов поверхностного упрочнения титана, максимально повышающих его предел выносливости. Выявлен наиболее эффективный способ—применение различных видов ППД. Этот способ уже широко используют для многих металлов, а для титановых сплавов он оказался крайне необходимым и перспективным. По исследованиям в этом направлении в настоящее время постоянно публикуется большое число работ (главным образом в периодической литературе). Можно без преувеличения утверждать, что основные резервы повышения усталостной прочности титановых сплавов состоят именно в правильном выборе метода ППД и финишного сглаживания поверхности деталей, подвергающихся циклической нагрузке. Если для стали основная польза ППД заключается в создании сжимающих поверхностных напряжений, то для титановых сплавов, как уже показано, имеет не меньшее значение повышение прочности (за счет наклепа) и однородности механических свойств поверхностных слоев. Часто поверхностный наклеп титана необходим, чтобы снять неблагоприятный эффект предшествующей обработки, которую исключить из технологического процесса не всегда уда ется (например, шлифование или травление). [c.196]

Лабораторные способы испытаний необходимы при изучении противоизносных свойств материалов, методов обработки, упрочнений, при выборе рациональной формы деталей. Ценность лабораторных исследований заключается также в том, что они позволяют накопить и проверить исходные данные для разработки общих методов борьбы с износом и методов расчета износостойкости, а также планирования сроков службы деталей и узлов машин. [c.28]

Подсистема Технолог-1 производит поиск в архиве Анало - ранее спроектированных типовых и групповых технологических процессов, выбор вариантов обработки деталей, определение маршрутов обработки поверхностен выбор видов обработки детали, распредэ-ленне переходов по видам обработки, определение технологических маршрутов обработки детали, определение технологических опер.а-нин, группирование деталей по методам обработки и по размерным характеристикам, выбор стандартных инструментов и приспособлений, а также универсального оборудования и др. [c.84]

Учитывая преимущества применения продольно-строгальных и продольно-фрезерных станков, выбор метода обработки надо производить в каждом конкретном случае отдельно, учитывая партион-ность, материал и конфигурацию обрабатываемых деталей. Стоимость станков, величина амортизационных расходов и необходимая площадь для установки возрастают с увеличением размеров станков. [c.411]

При назначении конструктивных допусков, а также при выборе метода обработки пластмассовых деталей резанием можно пользоваться дапными, приведенными в РТМ МЛ 1—62 [102]. В них классы точности нормируют величины технологических допусков. [c.344]

Выбор вида обработки (литье, обработка давлением, механическая обработка резанием и др.) Выбор вида обработки. Оценка точностных харакгери-стик видов и качества поверхностей. Выбор метода обработки Классификаторы изделий и операций. Методика оценки точности и качества поверхностей деталей [c.381]

Большое значение имеет выбор метода обработки (многорезцовый или копировальный) в зависимости от формы и размеров деталей и технологических требований. При токарной обработке валов основную работу выполняет продольный суппорт. Поперечным суппортом обрабатывают канавки и фаски. Для жестких деталей однопроходная копировальная и однопроходная многорезцовая обработка обеспечивают получение 3—4-го классов точности. Чем больше длина и диаметр обрабатываемого вала и перепады ступеней, тем большее число резцов может быть установлено в продольном суппорте и тем эффективнее многорезцовая обработка по сравнению с копировальной. При многорезцовой токарной обработке имеют место значительные радиальные и окружные силы резания, вызывающие деформацию системы, поэтому подачу выбирают меньше, чем при копировальной. [c.56]

Известен другой метод получения со-пряжений пуансона и матрицы с помощью химического никелирования копира. На электроискровом станке 4531 или 4532Ф вырезают несколько стальных копиров. Затем по одному копиру на станке 4531 вырезают пластинчатый электрод из сплава АВМ для изготовления обратной прошивкой пуансона. Другой копир нике- лируют для получения требуемого рабочего зазора при последующей обработке по нему на станке 4531 матрицы. При опре.гелении величины слоя никеля учитывают припуск на доводку матрицы 0,03 мм и межэлектродный зазор. Для химического никелирования применяют раствор (г/л) никель сернокислый 20, гипофосфит натрия 20, янтарная кислота 4,3, едкий калий 2,95. Температура раствора 92—98° С. Скорость осаждения никеля 0,005 мм/ч. При выборе метода обработки сопряженных деталей необходимо учитывать, что методы обратного копирования и химического никелирования позволяют изготовлять пуансоны с короткой рабочей частью и минимальным радиусом перехода от рабочей части к державке. [c.215]

При анализе и сопоставлении границ рентабельности того или иного выбираемого метода обработки деталей и соответственно вриантов типов проектируемых станков пользуются методикой, разработанной ЭНИМСом [8, 63]. В качестве основного технико-экономического критерия выбора наиболее эффективного метода обработки и наиболее эффективного станка принята наименьшая себестоимость изготовления детали при условии получения требуемого качества. [c.453]

Принципиальная схема алгоритма аналитического метода проектирования приведена на рис. 4.1.5. Начальные блоки 1-6 осуществляют вьщеление элементарных обрабатываемых поверхностей или собираемых пар деталей, выбор методов обработки или сборки, назначение инструментов. Решение этих задач для отдельньк поверхностей осуществляется достаточно просто на основе рекомендаций технологических справочников. Далее в блоке 6 полученный разрозненный набор переходов выстраивается в последовательность обработки по всей детали или сборки по изделию в целом. Для решения этой достаточно сложной задачи используются конструкторские и технологические закономерности. [c.616]

Таким образом, путем регулирования остаточных напряжений в заготовке, распределением припуска и выбором методов обработки с учетом остаточных и начальных напряжений на всех операциях обработки, а также корректировкой технологических баз можно добиться минимальных технологических остаточных деформаций маложестких деталей машин. Эти методы следует считать основными, но они не всегда приводят к желаемым результатам тогда в технологический процесс изготовления маложестких деталей необходимо вводить операции правки. Однако правку в холодном или горячем состоянии следует использовать только в крайних случаях, так как она связана со значительными технологическими трудностями, плохо поддается контролю, может снижать эксплуатационные свойства деталей машин в связи с возможным появлением трещин и изменением свойств пластически деформированного слоя металла. Кроме того, правкой практически невозможно устранить технологические остаточные деформации кручения, которые возникают в случае, когда главные остаточные или начальные напряжения не совпадают с осями детали и кроме нормальных имеются еще касательные напряжения в этих направлениях. [c.826]

Приспособления для строгальных станков Детали, обраба-ТБшаемые на строгальных станках, закрепляются либо непосред-етвенно на етоле танка, либо в тисках или других универсальных приспособлениях. Закрепляются они также и в специализированных переналаживаемых приспособлениях. Выбор метода установки деталей зависит от конструкции и размеров обрабатываемых деталей, требуемой точности обработки и степени серийности производства. В условиях индивидуального и мелкосерийного производства установка и закрепление большинства обрабатываемых деталей производятся непосредственно на столе втанка с помощью различного рода универсальных крепежных комплектов, деталей и узлов, а также в машинных тисках, на универсальных втолах и в других универсальных приспособлениях. В условиях серийного производства кроме универсальных приспособлений становится целесообразным применение специализированных приспособлений, подобных приспособлениям, применяемым при обработке деталей на фрезерных станках. Описанные в п. 34 приспособления для фрезерования деталей типа планок, как правило, могут быть использованы и при строгании аналогичных деталей. [c.291]

Выбор квалитета зависит от точности изготавливаемого объекта и характера соединений, а также от имеющегося металлообрабатывающего оборудования. В, литературе приводятся данные по соотношению стоимости и точности обработки, а также ио методам обработки, обеспечивающим получение различных квалитетов [8, 30]. Ориентировочно можно указать на следующие области применения тех или иных квалитетов 4-й и 5-й квалитеты применяются редко, в особо точных соединениях, требующих высокой однородности зазора или натяга. 6-й и 7-й квалитеты применяются для ответственных соединений, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношеиил определенности зазоров и натягов для обеспечения механической прочности деталей, точных перемещений, плавного хода, герметичности соединения и др. Более грубые 8-й и 9-й квалитеты применяют для посадок с перемещением деталей или с передачей усилий при относительно невысоких требованиях к однородности зазоров и натягов и для иосадок, обеспечивающих среднюю точность сборки. 10-й квалитет применяют в грубых посадках с зазором. Наибольшее распространение в машино-и приборостроении имеют 7-й и 8-й квалитеты. [c.99]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Однако, говоря о проектировании деталей или узлов машиностроительных изделий, мы имеем в виду традиционное классическое конструирование. Большинство машиностроительных деталей строится с использованием сложных формообразующих контуров. Конструктору предлагается обншрный инструментарий создания и редактирования двумерных примитивов (прямых, дуг, окружностей, многоугольников и т.д.) и сложлых кошу роЕ. Выбор метода построения, а значит, и конкретных функций построения контуров и тел в дальнейшем будет определять как способ внесения изменений в геометрическую модель изделия, так и проектирование технологии ее обработки, например, в процессе фрезерования. [c.20]

С увеличением скоростей и мощностей двигателей и энергомашин все большее значение приобретает усталостная прочность деталей и узлов, воспринимающих переменную нагрузку высокой частоты. Поскольку детали в реальных конструкциях подвержены воздействию высокочастотного циклического нагружения, а ресурс и надежность их работы в большинстве случаев определяются усталостной прочностью, то возникает необходимость проведения усталостных испытаний в широком интервале частот нагружения. Такие испытания необходимы как для получения характеристик усталости конструкционных материалов, отвечающих реальным условиям их работы, так и для различных технологических исследований с целью обоснования выбора методов и установления оптимальных режимов обработки силовых деталей двигателей. [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...