Выбор методов и последовательности обработки деталей

Выбор методов и последовательности обработки деталей [c.382]

Обработка направляющих отверстий. Точность пресс-форм в значительной степени зависит от точности положения формообразующих деталей. Точность положения формообразующих деталей пресс-форм в рабочем состоянии контролируют универсально-измерительными инструментами или по результатам измерения слепков отпрессованных или отлитых деталей. В пресс-формах для пластмассовых деталей и формах для литья под давлением для совмещения в рабочем состоянии и направления движения формообразующих деталей, а также для направления плит выталкивающих систем применяют направляющие колонки и втулки. Следует указать, что в ряде случаев направляющие втулки не применяются, и для направления используется обработанное отверстие одной из формующих деталей. Обработка формующих деталей и мест под направляющие детали должна быть взаимно увязана, что достигается выбором баз и последовательностью обработки. В тех случаях, когда пуансон или матрица непосредственно прижимаются к плите болтами и фиксируются штифтами, отверстия под направляющие колонки и втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру. Прн закреплении пуансона или матрицы методом врезания отверстия под направляющие колонки н втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру пуансона или матрицы. [c.118]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16]

Целенаправленное формирование поверхностного слоя заданного качества, исходящего из требований длительной и надежной эксплуатации деталей, обеспечивается путем применения обычных методов, т. е. рационального выбора последовательности режимов и условий обработки, упрочнения поверхностей закалкой, химико-тер-мической обработкой (цементация, азотирование, цианирование, сульфидирование и др.) наплавкой гальваническими покрытиями (хромирование, никелирование, цинкование и др.), а также применением специальных методов. [c.137]

На станках с ЧПУ обработка деталей выполняется автоматически по управляющей программе. Программа содержит указания последовательности обработки элементарных поверхностей (конструктивных элементов детали) и циклограммы перемещений рабочих органов станка для каждого перехода обработки. Общий цикл обработки детали состоит из совокупности единичных циклов обработки отдельных элементов (поверхностей) детали. Индивидуальные параметры детали (геометрической формы, требований точности и качества поверхностного слоя) учитываются при технологическом проектировании маршрута (последовательности) и выборе методов обработки. [c.782]

Выбрав. метод построения технологического процесса, технолог приступает к выбору способа обработки, способа крепления детали и инструмента, а также к установлению последовательности операций и переходов. При назначении технологического процесса обработки деталей на расточных станках всегда стремятся [c.139]

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин выполняется ряд работ, основные из которых следую-ш,ие выбор методов обработки и установление их последовательности выбор оборудования и оснастки установление оптимальных режимов резания расчет технически обоснованных норм времени. [c.64]

Первоначально необходимо предусматривать выполнение восстановительных- и черновых операций механической обработки, а затем уже отделочных. После того как определен маршрут детали при маршрутной технологии или типовая деталь при групповом методе и выбран способ восстановления, последовательность операций будет определяться технологическим процессом, присущим принятому способу восстановления. Если же совокупность дефектов детали вызывает необходимость применения нескольких способов, например наплавки и давления (правки), то, очевидно, сначала необходимо выполнить наплавку, а затем уже правку, тогда как в случае гальванических покрытий первоначально должна быть правка, а затем хромирование или железнение. Что же касается механической обработки, то в общем случае принципы установления последовательности операции, выбор баз, оборудования и другие вопросы, рассмотренные ранее, остаются теми же и при восстановлении деталей, за исключением ряда специфических особенностей, с которыми нельзя не считаться. [c.340]

Во многих случаях могут быть различные решения при выборе способов обработки одних и тех же деталей, при одинаковых масштабах производства. Причина этого заключается не только в наличии определенного парка оборудования на разных заводах, но и в том, что последовательность операции и методы обработки поверхностей часто могут быть различными при одном и том же результате. При этом не всегда легко установить преимущество одного метода перед другим. [c.28]

Моделирование работы оборудования для целей диагностики, улучшения конструкции механизмов и повышения надежности систем представляет собой по существу вычислительный эксперимент, который в отличие от натурного благодаря современным численным методам может быть проведен во всей области изменения показателей качества исследуемого механизма. При этом определяются значения и взаимосвязи его внутренних, не поддающихся непосредственному измерению параметров. Наиболее эффективно проводить такой вычислительный эксперимент на завершающей стадии, при испытании опытного образца. Целью моделирования при этом является а) уточнение основных характеристик (внутренних и выходных) исправного механизма б) выявление возможных неисправностей и их проявлений в) выбор диагностических характеристик, способов их регистрации и обработки данных (контрольных точек, датчиков, аппаратуры), разработка алгоритмов диагностирования (совокупности последовательных действий при постановке диагноза) г) выявление сборочных единиц и деталей механизма, снижающих его надежность, ограничи- [c.48]

В общем случае разработку технологии на конкретную деталь начинают с анализа ее конструкции и предварительного выбора оборудования и метода штамповки, исходя из требований качества и приоритета вида обработки. Сначала оценивают возможность и целесообразность применения последовательной штамповки в ленте (рис. 2). Приоритет последовательной штамповки, в особенности для условий крупносерийного и массового производства, объясняется высокой производительностью процесса и точностью изготовляемых деталей. Диапазон ее применения весьма широк — от мелких деталей из проволоки и специальных профилей шириной (стороной, диаметром) в несколько миллиметров до деталей сложной пространственной формы, штампуемых из рулона шириной 1600 мм и более. Изготовление мелких и особо мелких деталей последовательной штамповкой иногда приводит к некоторому увеличению расхода металла по сравнению с пооперационной — традиционной штамповкой. Однако применение последовательной штамповки позволяет полностью автоматизировать процесс изготовления детали, ликвидировать опасность травмиро- [c.521]

Большое внимание должно быть уделено при проектировании 1акже вопросам организации окрасочных работ, в значительной мере определяющим технико-экономическую эффективность работы цеха. Выбор метода организации окрасочных работ и технологической последовательности отдельных этапов окрашивания, полная увязка технологии окрашивания с технологией обработки деталей и сборки их в готовое изделие — все это должно быть тщательно продумано, прежде чем приступить к решению чисто технических задач. [c.487]

Экономическая точность размеров элементов деталей и параметры шероховатости обработанных поверхностей для основных методов обработки плоских и цилиндрических наружных и внутренних поверхностей приведена в табл. 1.3.1. Табл. 1.3.1 позволяет выбрать методы окончательной обработки поверхностей. Эта же задача выбора метода окончательной обработки поверхностей может бьпъ решена одновременно с установлением последовательности (маршрута) обработки каждого элемента детали с использованием [c.81]

Принципиальная схема алгоритма аналитического метода проектирования приведена на рис. 4.1.5. Начальные блоки 1-6 осуществляют вьщеление элементарных обрабатываемых поверхностей или собираемых пар деталей, выбор методов обработки или сборки, назначение инструментов. Решение этих задач для отдельньк поверхностей осуществляется достаточно просто на основе рекомендаций технологических справочников. Далее в блоке 6 полученный разрозненный набор переходов выстраивается в последовательность обработки по всей детали или сборки по изделию в целом. Для решения этой достаточно сложной задачи используются конструкторские и технологические закономерности. [c.616]

Установив номенклатуру деталей той или иной группы и определив вид заготовки, последовательность операций, характер оснащения для комплексной детали, технолог разрабатывает такой процесс, по которому может быть обработана любая деталь, входящая в группу по всему производственному циклу. При выборе оборудования следует иметь в виду, что метод С. П. Митрофанова позволяет применить автоматы там, где, как правило, действовали только универсальные станки, и производить на каждой настройке обработку шестнадцати-восемнадца-ти типов деталей. Конечно, это не предел, количество их должно быть таким, чтобы обеспечивалась полная загрузка оборудования. Значительное увеличение партии деталей создаст условия для применения агрегатных станков. Производя отработку конструкций и деталей машин на технологичность, одновременно следует унифицировать, а в ряде случаев и нормализировать однотипные детали. [c.212]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...