Структура стали после изотермической обработки

Диаграмма состояния — одна для всех углеродистых сталей. Диаграммы изотермического превращения переохлажденного аустенита строятся для каждой марки стали в отдельности. Для теории и практики термической обработки нужны и диаграмма состояния, и диаграммы изотермического превращения переохлажденного аустенита. На основании диаграммы состояния термист устанавливает температуру отжига и температуру нагрева стали под нормализацию и закалку. Диаграмма состояния позволяет установить структуру стали после отжига. А диаграммы изотермического превращения переохлажденного аустенита дают возможность установить, как протекает процесс вторичной кристаллизации при ускоренном и быстром охлаждении и какую структуру будет иметь сталь, ускоренно или быстро охлажденная. [c.107]

Оптимальная структура стали (мелкозернистый сорбит), которая достигается после термической обработки, заключающейся в нормализации с высоким отпуском или закалке с высоким отпуском. Хорошие результаты дают также изотермическая и двойная закалки, повышающие стойкость стали к растрескиванию в сероводородсодержащей среде при одновременном сохранении высоких механических свойств. Положительное влияние на повышение стойкости стали к сульфидному растрескиванию оказывают многократный отпуск, способствующий [c.22]

Заготовки, полученные методом пластической деформации в холодном или горячем состоянии, обычно имеют неоднородную твердость и неблагоприятную для резания структуру металла. Для устранения указанных недостатков заготовки перед механической обработкой подвергают нормализации, улучшению, отжигу, отпуску. Наилучших результатов при обработке заготовок из легированных сталей достигают при изотермическом отжиге. После изотермического отжига заготовки имеют крупнозернистую ферритно-перлитную структуру с твердостью НВ 156 — 207 и пределом прочности при растяжении Стд = = 520 -г 686 МПа. Если заготовки имеют пониженную твердость, то при обработке зубьев металл налипает на режущие кромки инструмента, параметр шероховатости поверхности повышается. Слишком твердый материал вызывает повышенное изнашивание инструмента. [c.356]

Изотермическая закалка — наиболее прогрессивный метод термической обработки, обеспечивающий получение однородной структуры изделий с минимальными внутренними напряжениями. Она основана на превращениях переохлажденного аустенита при постоянной температуре. Изотермическая закалка осуществляется так же, как и ступенчатая, с той лишь разницей, что изделия выдерживают в ванне более длительное время (30-60 мин и более), пока не закончится распад аустенита. Температуру и время выдержки в горячей ванне устанавливают по диаграмме изотермического превращения аустенита данной стали. Окончательно изделия охлаждают на воздухе. В это время структура стали уже не изменяется. При изотермической закалке удается устранить большое различие в скоростях охлаждения поверхности и сердцевины изделий, что является основной причиной образования напряжений, возникновения деформаций и закалочных трещин. После такой закалки изделия приобретают высокую вязкость и хорошую со- [c.199]

Термическая обработка. Относительно большие размеры штампов и необходимость формирования требуемой структуры стали по всему сечению, обеспечивающей необходимый комплекс эксплутационных свойств, делает термическую обработку весьма ответственной операцией. После изотермического отжига (760-820 °С) заготовки штампов проходят механическую обработку и подвергаются закалке и отпуску. Режимы термической обработки и твердость сталей рассматриваемой группы приведены в табл. 6.22. [c.403]

Изотермический отжиг состоит из двух ступеней. Сначала сталь нагревают и выдерживают при температуре на 50—100° выше верхней критической точки Ас,, затем быстро охлаждают до температуры, лежащей на 50—100° С ниже точки Аг,, и выдерживают при этой температуре до полного распада аустенита на перлит, а затем охлаждают на воздухе. Изотермический отжиг требует гораздо меньше времени, чем обычный. После полного отжига снижается твердость, повышается пластичность и вязкость, улучшается обрабатываемость резанием. Структура стали подготовлена к конечной термической обработке (если таковая потребуется). [c.115]

После прокатки или ковки быстрорежущую сталь подвергают изотермическому отжигу для уменьшения твердости и облегчения механической обработки. Сталь выдерживают при 740 °С до полного превращения аустенита в перлито-сорбитную структуру. [c.199]

Инструментальная сталь для холодной обработки № 183 (ф. 428—430) выплавлена в основной электрической печи, затем прокатана на прутки размером 20Х 20 мм и поставлена в состоянии после отжига на зернистый перлит. Структура, в исходном состоянии представляющая собой зернистый перлит, показана на микрофотографиях 428/1 и 2. Диаграмма изотермического превращения и термокинетическая диаграмма для этой стали показана на рис. 63 и 64 [19]. Область занимает интервал [c.41]

К аустенитному классу принадлежат стали с высоким содержанием легирующего элемента, когда не только кривая изотермического превращения сдвинута вправо, но понижена и точка мартенситного превращения М и расположена при температуре ниже комнатной. В этом случае кривая нормализации не пересекает С-образную кривую и не доходит до точки М, в связи с чем в структуре сохраняется аустенит. Такое подразделение на указанные классы характерно только для охлаждения на воздухе (нормализация). Изменение скорости охлаждения будет изменять структуру и, следовательно, класс стали. Так, если сталь перлитного класса охладить с большей скоростью, можно получить мартенсит, при охлаждении стали мартенситного класса с меньшей скоростью можно получить перлит, а после обработки стали аустенитного класса холодом можно получить мартенсит. [c.281]

Для заэвтектоидных углеродистых сталей рекомендуется проводить отжиг с нагревом выше точки на 20—30° С с непрерывным замедленным (50° С/ч) или изотермическим охлаждением. Низкотемпературный отжиг (ниже точки A i, 690—710° С) применяют для доэвтектоидных сталей. Высокий отпуск проводят для снятия внутренних напряжений после обработки на металлорежущих станках и обработки давлением, а также перед повторной закалкой. Нормализацию применяют для исправления структуры сильно перегретой стали, устранения цементитной сетки и подготовки к закалке. [c.298]

Твердость наплавленного металла Х12 сравнительно невысока и составляет HR 40—44, что объясняется наличием в структуре большого количества остаточного аустенита. Твердость можно увеличить высоким отпуском при температуре 500—550° С (до HR 55—60). Для возможности механической обработки наплавленное изделие отжигают. Отжиг заготовок следует вьшолнять по изотермическому циклу нагрев до температуры 870—900° С, выдержка 1,0—2,0 ч, охлаждение с печью до температуры 700° С, выдержка 5—8 ч, дальнейшее остывание на воздухе. Твердость после такого отжига составляет HR 25—29. Закалку производят на первичную или вторичную твердость с последующим отпуском по режимам для инструментальных штамповых сталей типа Х12. [c.741]

В случае грубой, сильно коагулированной структуры, превращение феррито-цементитной смеси в аустенит значительно задерживается. На рис. 28 показано изменение твердости стали 40 с разной начальной структурой после закалки в воде от 750° н различной выдержки при этой температуре. Образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм предварительно подвергали следующим вариантам термической обработки 1) нормализация 2) закалка от 850° в воде 3) изотермический отжиг предварительный нагрев до 850° и выдержка 30 час. при 680— 690° 4) закалка и отпуск при 680—690° в течение 18 час. [c.414]

По данным Н. В. Химченко, изотермическая обработка углеродистых сталей приводит к получению структур несколько более коррозионноустойчивых в кислотах (5% НС1) по сравнению с отпуском при тех же температурах. По-видимому, это можно связать с тем, что структура стали после изотермической обработки характеризуется большей гомогенностью, меньшей деформацией кристаллической решетки и меньшимп внутренними напряжениями, Р1звестно также, что пластинчатые структуры, которые могут получаться при определенных режимах изотермической обработки, соответствуют более высоким коррозионным свойствам по сравнению со структурами зернистыми. [c.455]

Диаграмма изотермического превращения в стали 18Х2Н4ВА показывает также, что эту сталь нельзя подвергать отжигу, так как аусте-нит в перлитообразные структуры не превращается. Поэтому единственной смягчающей обработкой этой стали является высокий отпуск под критическую точку (660 10°С). Структура стали после такой обработки (в состоянии поставки) представляет собой сорбит с неравномерным распределением углерода (рис. 298,а). [c.382]

После изотермической обработки получается структура игольчатого троостита с некоторым количеством (10—20%) остаточного аустенита (сталь ЗОХГСА) или пез него (сталь 40ХНМА). Остаточный аустенит после изотермической обработки стали определенных марок (сталь ЗОХГСА, бОС и др.) сильно обогащен углеродом [14]. Характерной особенностью структуры такой стали является малое количество карбидов. Подобная сталь обнаруживает высо- [c.719]

При изотермической обработке ниже мартеноитной точки основное преимущество заключается в уменьщении поводки детали. При обработке в верхнем районе промежуточного превращения отмечается резкое понижение пластичности стали. После такой обработки в структуре стали, кроме продуктов высокотемпературного распада и остаточного аустенита, наблюдается мартенсит, образующийся при охлаждении стали с температуры изотермы. [c.719]

Деформируемость при термической обработке оказьшает большое влияние на трудоемкость окончательной механической обработки при изготовлении инструментов. Деформация инструментов уменьшается при сохранении в структуре стали после закалки остаточного аустенита, замедленной скорости охлаждения при закалке (охлаждение на воздухе, подстуживание, изотермическая шш ступенчатая закалка) и местной закалке рабочих частей инструментов. [c.320]

Твердость и износостойкость стали Х12Ф1 объясняется наличием в ее структуре большого количества карбидов (фиг. 221, а), которые сохраняются после закалки (фиг. 221, 6). Эти карбиды являются карбидами хрома Сг,Сз и содержат в твердом растворе железо н ванадий (Сг, Fe, У),Сз. Эти сложные карбиды с трудом выделяются из твердого раствора при отпуске и сохраняют дисперсность лучше, чем легированный цементит. Мартенситная точка Мн указанных сталей лежит около 220° С, а точка находится ниже 0° (при закалке от 1000° С). Применяя обработку холодом, можно добиться в сталях Х12 и Х12Ф1 превращения значительного количества остаточного аустенита и, следовательно, облегчить их отпуск, который, между прочим, сопровождается явлением вторичной твердости, подобной вторичной твердости быстрорежущей стали. Диаграммы изотермического превращения аустенита высокохромистых сталей (фиг. 222, а) указывают на его очень большую устойчивость. [c.372]

Пружинную (канатную) проволоку из стали, содержащей 0,65-0,9 % С, перед холодным волочением подвергают изотермической обработке, которая называется патентированием. При патен-тировании проволоку подвергают высокотемпературной аустенитизации (нагрев до температуры на 150-200 °С выше A j) для получения однородного аустенита, а затем пропускают через расплавленную соль с температурой 450-550 °С. В результате изотермического распада аустенита образуется тонкопластинчатый троостит или сорбит. Такая структура позволяет при холодной протяжке получать большие обжатия (более 75 %) без обрывов. После заключительного холодного волочения получается проволока с высокой прочностью (Ств от 2 ООО до 2 250 МПа). [c.444]

В инструментах достаточно больших размеров (480—600 мм), изготовленных из этих сталей, после охлаждения на воздухе (охлаждение сжатым воздухом) возникает, по крайней мере, бейнитно-мар-тенситная структура. Изделия из сталей диаметром 200 мм при закалке на мартенситную структуру охлаждают в масле, а диаметром 40 мм —на воздухе. Предельно короткое время окончания бейнитного превращения в интервале температур 300—350° С составляет около 1 ч. Поэтому эти стали более всего пригодны для ступенчатой или скорее даже изотермической, другими словами, для бей-нитной закалки, которая наиболее предпочтительна, главным образом при обработке инструмента большого размера. Возникающий таким образом так называемый нижний бейнит не хрупок и его вязкие свойства не отличаются от вязких свойств сталей, содержащих Сг—Ni—Мо, закаленных на мартенсит, а затем подвергшихся отпуску. Однако возникающий при медленном охлаждении инструментов с большими сечениями верхний бейнит вреден с точки зрения стойкости инструмента, подвергнутого высокому отпуску. [c.238]

Имеются доказательства того, что в а-области обогащаются границы не только бывших аустенитных зерен, но и новые границы типа феррит — феррит, образовавшиеся при стабилизирующем отпуске, т.е. фактически все большеугловые границы [31, 56]. Наиболее убедительно это следует из данных об интеркристаллитном охрупчивании и сегрегации примесей на границах зерен в сталях, структура которых после закалки из 7-области была практически полностью рекристаллизована в процессе длительного высокого отпуска [56], т.е. при последующей охрупчивающей обработке границы бывших аустенитных зерен уже не существовали, а имелись только границы феррит — феррит. Не менее убедительны и уже упомянутые данные [3] о развитии обратимой отпускной хрупкости и зернограничной сегрегации фосфора в сплаве Ре — 81, представляющем собой феррит как в области высокотемпературного нагрева при предварительной обработке, так и в области изотермических выдержек при охрупчивающей обработке. [c.41]

Познакомившись с диаграммами изотермического превращения переохлажденного аустенита, рассмотрим с их помощью процессы вторичной кристаллизации углеродистой стали при различ-ньгх видах термической обработки при отжиге, нормализации, закалке в масле и закалке в воде. Для примера возьмем эвтектоидную сталь, содержащую 0,8% углерода, структура которой после медленного охлаждения состоит только из перлита. [c.104]

Стали ЗОХГСНА, 40ХГСНЗВА, ЗОХ2ГСНЗВМ и т.п. после термической обработки на структуру нижнего бейнита (закалка и низкий отпуск или изотермическая закалка) приобретают высокую прочность — та-кая обработка сообщает сталям меньшую чувствительность к надрезам. Прочность ав 160—185 кгс/мм при 6 15—12% и Он 4—2 кгс-м/см . [c.295]

Предварительная термическая обработка заключается в отжиге (полном, изотермическом или низкотемпературном — смягчающем) и применяется в том случае, если сварке подвергают неоднородный металл, имеющий внутренние напряжения. Сопутствующая сварке термическая обработка заключается в подогреве, осуществляемом до сварки, во время сварки и после сварки (выравнивающий нагрев) с последующим замедленным охлаждением. Последующая после сварки (окончательная) термическая обработка проводится для улучшения структуры сварного шва и зоны термического влияния и получения необходимых механических свойств. Наиболее полно это достигается закалкой с отпуском по обычному для данной стали режиму. Например, после термической обработки сварного соединения из стади ЗОХГСА по режиму закалка в масле от 880° С, отпуск при 850° С, механические свойства шва и околошовной зоны получаются такие же, как свойства основного металла. Микроструктура шва и основного металла одинакова — троостосорбит. Если детали перед сваркой были термически обработаны (закалены и отпущены), то после сварки целесообразно производить их отпуск при температуре отпуска предварительной термической обработки. [c.220]

Ранее было указано, что при отпуске на сорбит продукты рас пада второй ступени (особенно в нижней ее части) мало отличаются по свойствам от чистого мартенсита. Поэтому в конструкционных легированных сталях допускают присутствие в структуре продуктоь распада второй ступени, а главная роль легирующих элементов заключается в возможности получения после закалки и отпуска сорбитной структуры в больших сечениях. При низком отпуске (180—200°) легированных сталей присутствие в структуре продуктов частичного распада аустенита в верхней зоне второй ступени сии жает механические свойства закаленной стали. Несмотря на это при обработке на твердость 45—55 Яс часто преимущество полу тения более высоких механических свойств находится на стороне изотермической закалки. Однако при изотермической зака. 1ке леги рованных сталей часто распад аустенита не доходит до конца и при охлаждении может образоваться некоторая часть мартенсита, поэтому после изотермической закалки легированных сталей необ ходим дополнительный низкий отпуск. [c.93]

Конструкционная сталь № 159, содержащая хром, структура которой после различной термической обработки показана на ф. 375—378, была выплавлена в основной мартеновской печи, прокована на прутки диаметром 30 мм и подвергнута нормализации в течение 30 мин при 870° С. При этих условиях микроструктура представляет собой перлит и сетку феррита (ф. 377/3 и 5) полосчатость не заметна. Первичная полосчатость структуры показана на микрофотографии 377/4 после травления в реактиве Оберхоффера [16]. Диаграмма изотермического превращения переохлажденного аустенита и термокинетическая диаграмма представлены на рис. 34 и 35 согласно им, точки [c.27]

Патеитирование. Пружинная (канатная) проволока из стали, содержаш.ей 0,65—0,9 % С, перед холодным волочением поступает на изотермическую обработку — патеитирование ее подвергают высокотемпературной аустенизации для получения однородного аустенита, а затем пропускают через расплавленную соль с температурой 450—550 °С рис. 87, б). В результате изотермического распада аустенита образуется тонкопластинчатый троостит или сорбит. Такая структура позволяет при холодной протяжке давать большие обжатия (более 75 %) без обрывов и после заключительного холодного волочения получить высокую прочность (Oj3 — 2000-ь2250 МПа). [c.163]

Принципиально новое направление в области обработки пружинных сталей — использование обратного мартенситного превращения с последующим старением аустенита Таким образом можно получить немагнитные пружинные стали с повышенным комплексом прочностных свойств (см, стр. 49). Стали этого типа с П—14% Ni и 10% Сг дополнительно легированы для создания вторичных упрочняющих фаз титаном (1—1,5%) и алюминием ( 0,5—1%), а в некоторых случаях также и вольфрамом для стабилизации субструктуры. После нагрева при 1000° С и охлаждения сталь приобретает аустенитную структуру, которая в результате сильной холодной пластической деформации превращается в мартенсит, имеющий высокую плотность -дефектов строения в результате фазового и деформационного наклепа. Мартенсит при нагреве превращается В аустенит (обратное мар-тенситное превращение), который сохраняется после охлаждения до нормальной температуры. Этот аустенит обладает повышенной плотностью дефектов строения, наследуемых от прямого мартенситного превращения, деформации и обратного мартенситного превращения и создающих измельченную рубструктуру. При последующем старении (520° С) аустенит упрочняется вследствие выделения избыточных фаз, причем характер изменения предела упругости при изотермическом старении аналогичен н людае-мому при старении мартенситностареющих сталей. Это означает, что решающее влияние на закономерности упрочнения оказывает не тип кристалической решетки, а субструктура матричной фазы. [c.37]

Закаливаемые кольца нагревают в специальном автоматическом станке индукционным способом насквозь, после чего осуществляют короткую изотермическую выдержку при 850 С. Закалка выполняется в закалочной камере, где поверхности кольца с большой скоростью о.мываются потоком воды. Затем следует низкий отпуск при 160 °С 4 ч. После такой термической обработки (вследствие ограниченной прокаливае.мостн стали ШХ4) на кольцах толщиной 14. мм образуется закаленный слой со структурой мартенсита толщиной 2,5—3,5 мм, твердостью 60—63 HR , а сердцевина получает структуру троостита н сорбита закалки твердостью 35—40 HR . Кольца роликовых подшипников, обра- [c.289]

Дефектом неправильной термической обработки быстрорежущей стали является чрезвычайно крупнозернистый так называемый нафталиновый излом (фиг. 229) он юявляется ббычно после повторной закалки без предварительного отжига. По исследованиям В. Д. Садовского и других, при образовании аустенитной структуры объемные изменения вызывают ее пластическую деформацию и наклеп. Последующая рекристаллизация, происходящая при очень высокой температуре и связанная с состоянием карбидных частичек, может сопровождаться гигантским ростом зерна и образованием нафталинового излома. Увеличение скорости нагрева при перекалке позволяет избежать разрастания зерна. Вообще нафталиновый излом устранить трудно, напрймер, для его устранения необходимо шестикратное повторение операции отпуска При 760° С и изотермического отжига. [c.383]

Естественно, что в реальных процессах охрупчивания различных сталей при длительных изотермических выдержках или замедленном охлаждении после отпуска в процессе термической обработки зерногра ничная сегрегация примесей может протекать не только под влиянием адсорбционного снижения энергии границ зерен, но и под действием других сил, имеющих кинетическую (неравновесную) природу. Как правило, единичные данные о наличии признаков неравновесной сегрегации примесей при охрупчивании являются следствием недостаточно стабилизированной структуры исследуемых сплавов. В явлении обратимой отпускной хрупкости, не осложненной процессами структурной релаксации, определяющую роль играют, как показывает подавляющая часть полученных к настоящему моменту данных, обратимая равновесная сегрегация примесей. [c.44]

Исследование структуры изделий, прошедших термоциклическую цементацию, показало, что карбидные включения во всей толщине слоя имели округлую форму и малые размеры. В цементованном слое, полученном традиционным (изотермическим) способом обработки, карбиды располагались преимущественно по границам зерен в виде сетки. Отмечено увеличение скорости насыщения при термоциклической цементации в 1,5—1,8 раза по сравнению с цементацией при постоянной температуре. Поэтому почти вдвое увеличилась эффективная толщина упрочненного (цементованного) слоя. На рис. 6.3 показаны результаты замера микротвердости после различных режимов цементации стали 12ХНЗА. Натурные испытания на статическое разрушение поршневых пальцев показали, что цементованные пальцы по термоциклическому режиму намного прочнее тех, которые были обработаны по традиционному способу ХТО, Аналогичный результат получен при испытаниях на усталостную прочность при изгибе образцов. [c.205]

Термическая обработка быстрорежущей стали сводится к отжигу, закалке и отпуску. Отжиг предназначается для снятия напряжений и понижения твердости, что не- обходимо для облегчения пос,чедующей механической обработки. В настоящее время наиболее часто применяется изотермический отжиг, технология которого сводится н следующе.му. Сталь нагревают до 860— 900° и после выдержки охлаждают до 720—730° при этой температуре дают изотермическую выдержку (1,5—2,0 часа), в течение которой завершается превращение т а и выделение эвтектоидных карбидов. Необходимо, чтобы в процессе отжига из аустенита выделились все карбиды, чтобы структура была достаточно диферениирована и чтобы сталь имела низкую твердость (207—255 Нв ) Структура должна состоять из сорбита и включений первичных и вторичных карбидов (рис. 226). [c.320]

Основоположником теории термической обработки стали является Д. К. Чернов, установивший наличие в стали при нагреве критических точек а и 6. В настоящее время эти точки обозначают A i и Асз- Д. К- Чернов впервые установил, что при нагреве стали ниже точки A i ее структура и механические свойства не меняются, с какой бы скоростью ее потом ни охлаждали, и наоборот, они резко изменяются при нагреве выше точки Асз и быстром охлаждении. В течение почти 40 лет после открытия Д. К. Чернова исследования были направлены на изучение влияния химического состава на превращения, протекающие в стали. В последующие 20 лет изучались превращения, происходящие в стали в зависимости от скорости охлаждения. В последние десятилетия основное внимание было направлено на изучение превращения аустенита при постоянной температуре (изотермическое превращеиие аустенита). Наибольшее количество работ в этом направлении было проведено у нас С. С. Штейнбергом и его учениками, а за рубежом — Бейном, Давенпортом и др. А. А. Бочвар, Г. В. Курдюмов и другие советские ученые создали основы современной теории термической обработки стали. [c.113]

Инструментальную углеродистую сталь (У10—У12) отжигают с непрерывным охлаждением (рис. 164, а) изотермический и маятниковый отжиг осуществляют по режимам, приведенным на рис. 164, бив выдержка при температуре отжига и изотермическая выдержка при 680—700° С 1—2 ч при маятниковом отжиге выдержка на каждой ступени 0,5—1 ч структура после отжига — зернистый перлит. Перед повторной закалкой (если после закалки не получилось нормальной твердости или сталь была переотпущена), а также для снятия внутренних напряжений от обработки резанием и снятия наклепа после холодной пластической деформации проводят высокий отпуск (рис. 164, г) с выдержкой 2—3 ч. Для устранения цементитной сетки и измельчения зерна используют нормализацию (рис. 164, д). Для получения небольшой шероховатости поверхности (при нарезании резьбы и т. п.) применяют улучшение (см. рис. 164, е). [c.252]

При непосредственном изотермическом отжиге горячего л<ёталла после прокатки, ковки, литья не происходит перекристаллизации аустенита. поэтому при отжиге литых сталей получается крупнозернистая структура. Однако в большинстве случаев цель отжига легированных сталей (а особенно слитков) состоит в улучшении обрабатываемости резанием и в снижении дефектов, связанных с ускоренным охлаждением металла. В дальнейшем сталь будет проходить термическую обработку, сопровождающуюся процессами фазовой перекристаллизации для придания изделию заданных свойств. [c.90]

Курдюмов и Перкас [281 для определения кристаллической структуры о-фазы, образующейся при промежуточном превращении аустенита, исследовали монокристаллы из сталей состава 1 /о С и 1,42% Сг 1,2% С и 2,0% Мо после закалки с 1150—1200° в изотермической ванне, имеющей температуру 250—300°. Было установлено, что а-фаза в результате такой обработки имеет тетрагональную кристаллическую решетку мартенсита с с/а = 1,006—1,008. Такая величина отнощения соответствует содержанию углерода 0,12—0,17%. [c.611]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...