Характеристика движений основных узлов

Характеристика движений основных узлов [c.22]

В первой части описания каждого станка указано его назначение, дана краткая техническая характеристика, приведены наименования основных узлов и органов управления, перечислены все Е) ды движений, которые сообщаются рабочим органам станка, пояснен принцип его работы, сформулированы конструктивные особенности станка и его технологические возможности, рассмотрены модификации данной модели станка и в отдельных случаях приведены данные об аналогичных моделях станков. [c.5]

Основными выходными параметрами станка являются характеристики точности осуществления заданных движений формообразующих узлов, несущих инструмент и заготовки. [c.419]

Итерационные алгоритмы аналогичны градиентным алгоритмам параметрической оптимизации в том смысле, что на каждой итерации происходит движение в направлении экстремума целевой функции. Приращениям варьируемых переменных в данном случае соответствуют перестановки элементов (парные или групповые) между узлами. Итерационные алгоритмы обеспечивают получение решений, улучшающих характеристики базового варианта. Основной недостаток этих алгоритмов — большие затраты машинного времени ио сравнению с затратами машинного времени в последовательных алгоритмах. [c.29]

Будем рассматривать динамические схемы с сосредоточенными параметрами, соответствующие реальным механическим системам с линеаризованными упругими характеристиками соединений без учета внутреннего трения. В дальнейшем для краткости такие схемы будем называть просто динамическими схемами, имея в виду, что речь идет о линейных консервативных системах. Основными элементами рассматриваемых схем являются сосредоточенные массы и упругие соединения или ветви. Сосредоточенные массы, которые называются также динамическими узлами схем, характеризуются соответствующими коэффициентами инерции. Эти коэффициенты представляют собой значения либо масс, либо массовых моментов инерции в зависимости от вида движения реальных элементов (поступательного или крутильного). [c.59]

Изложены основы построения роторных стендов прецизионного воспроизведения параметров движения. Показана перспективность принципа сложения вращений для получения различных функциональных законов изменения линейных и угловых ускорений. Рассмотрены требования к роторным системам и их конструктивным модулям. Описаны конструктивные решения основных функциональных узлов и системы управления центрифуг и стендов, приведены технические характеристики отдельных решений. [c.175]

Диагностическое оборудование. Предназначено для проверки технического состояния как автомобиля в целом, так и основных его узлов и систем. Техническое состояние в целом оценивается уровнем безопасности движения, воздействием на окружающую среду, тягово-экономи-ческими характеристиками. [c.143]

Качество гидроусилителя наиболее полно определяется скоростной его характеристикой, под которой понимают зависимость скорости движения выхода от перемещения входа. Эта характеристика позволяет определить погрешность системы (или соответственно достигаемую точность слежения) в установившемся режиме, характеризуемую обычно величиной пути перемещения до положения, при котором обеспечивается подвод жидкости в полости силового цилиндра в количестве, необходимом для получения заданной установившейся скорости перемещения выхода. Значение этой погрешности в основном зависит от величины зоны нечувствительности и герметичности системы, от наличия и величины люфтов в механических узлах системы, от нагрузки и скорости выхода и прочих факторов, причем при использовании золотниковых распределителей с положительным перекрытием погрешность в значительной мере определяется величиной перекрытия плунжером каналов питания (см. фиг. 277). [c.446]

Станочная система представляет собой четырехуровневую иерархическую систему станочная система, агрегат, узел, деталь (рис. 3). Станочная система является элементом старшего уровня, детали станка составляют элементы младшего уровня. Основной характеристикой деталей является их геометрия, выходным параметром узла служит движение, агрегат характеризуется выполнением определенной операции, а станочная система обеспечивает реализацию некоторого технологического процесса. [c.18]

Для характеристики и анализа динамических процессов, происходящих в станке, необходимо составлять расчетную схему и уравнения, описываюш,ие движение упругой системы. Основными параметрами упругой системы являются массы и моменты инерции узлов и деталей, жесткость упругих элементов, демпфирование (силы неупругого сопротивления), связи между перемещениями масс со многими степенями свободы. [c.82]

Рассмотрим более подробно основные узлы и характеристику конвейера ТП-100. Грузоподъемность четырехосного сцепа (тележки) этого конвейера при углах подъема трассы до 30° равна 500 кг, при горизонтальных трассах — до 800 кг. Скорость движения конвейера — до 0,5 м/с. Профиль пути толкающей ветви конвейера — однорельсовый из двутавра 4", с уширенными полками, прокатываемый из стали с повышенным содержанием марганца по ЧМТУ 193—67. Грузовая ветвь пути —двухрельсовая из швеллеров 4" или № 10 полками внутрь. Тяговая цепь разборная, штампованная, с шагом 100 мм. Шаг толкателей устанавливают по расчету на производительность и назначают 0,8—1,2 м. Конвейер рассчитан на применение клавишной или магнитной бесконтактной системы автоматического адресования. Вертикальный габарит двухветвьевого пути около 500 мм, а грузовой ветви 250 мм. Погонная масса пути—соответственно 36 и 21 кг/м. Скобы для соединения верхнего и нижнего рельсов пути приварены через 1 м. Радиусы вертикальных кривых предусмотрены 3,15 4 5 м по оси рельса толкающей ветви пути. Радиусы горизонтальных кривых при роликовых поворотных станциях назначают 0,51 0,665 1,25 1,6 2,5 м. Радиусы кривых для стрелок угловых передач 0,51 и 0,81 м. [c.252]

Комплектные регулицуемые электроприводы переменного и постоянного тока для механизмов главного движения. В состав электроприводов входят преобразователи бестранс-форматорные, транзисторные на базе силовых модулей БИС, ГИС (гибридных интетральных схем), а также микропроцессоров и устройств с энергонезависимой памятью для систем диагностики, управления асинхронными двигателями с системой ориентации вала. Номинальная мощность 1,5 - 45 кВт, диапазон регулирования частоты вращения при постоянной мощности 5 1, при постоянном моменте — 1 1000. Системы диагностики обеспечивают контроль и сигнализацию основных узлов и характеристик работы комплектного электропривода постоянного и переменного тока и содержат энергонезависимую сисгему ОЗУ (оперативное запоминающее устройство) сохранения информации состояния электропривода при аварийном отключении. [c.242]

Временные параметры обычно оцениваются по осциллограммам кинематических параметров, энергетические параметры — в основном по электрической мощности привода, но в ряде случаев целесообразно определять мощность на входных и выходных звеньях кинематических цепей. При этом измерение мощност1[ сводится к измерению крутящих моментов или сил и скоростей движения, т. е. используются параметры первой и второй групп. Измерение температурных параметров проводится сравнительно редко ввиду сложной связи температуры узлов трения с кинематическими и точностными характеристиками ПР. Чаще этот параметр используется как диагностический. Особенность его измерения во многих случаях — необходимость применять бесконтактные методы измерений температуры в отдельных точках и температурных нолей из-за сложности встраивания термодатчиков в узлы механизмов ПР. Вибрационные параметры представ- [c.163]

При диагностировании гидросистемы контролируются параметры пл — угловая скорость планшайбы — давление у насоса — давление на входе гидромотора Qq — расход насоса Ок.вых — расход на сливе предохранительного клапана Мгм — момент на валу гидромотора Рзаж, раз — давления в системе зажима и разгрузки планшайбы соответственно . Si зол и б зоя — перемещения золотников гидропанели. Знак + свидетельствует о том, что величины указанного параметра находятся в пределах, близких к нормальным знак — указывает на значительное отклонение параметра от нормальных значений. Анализ данной схемы подтверждает, что при выполнении проверок и измерении указанных параметров представляется возможным обнаружение основных дефектов. На схеме основная цепочка работоспособности проходит но линии параметров СОпл дв, Pi, Рзат, Р раз, Мгм- в этом случае гидравлическая и электрическая системы работоспособны и дефекты находятся в механической системе стола. Обозначенные связи предлагают возможную последовательность поиска дефектов гидросистемы поворотного стола. Для дальнейшего поиска дефектов и анализа работоспособности гидросистемы целесообразно провести проверку электрической системы. При наличии нескольких конечных выключателей ВК, электромагнитов, реле давлений и электрических реле, управляющих работой электропривода и гидроаппаратуры, а также взаимных блокировок, полная схема диагностических проверок представляется достаточно сложной. Однако, для обнаружения причин отсутствия функционирования может использоваться упрощенная схема, показанная на рис. 3, б. Наличие дефектов механической системы стола может быть выявлено проверкой по схеме рис. 3, в. Однако выявление и интерпретирование дефектов механической системы при нефункционирующем объекте усложнено отсутствием контроля необходимых параметров, и в ряде случаев необходима частичная разборка узла или замена некоторых механизмов. Функционирующий стол может быть работоспособен и неработоспособен. Неработоспособный стол характеризуется выходом за допустимые пределы основных параметров, т. е. наблюдается потеря точности, быстроходности, а также значительно возрастают нагрузки в приводе и механизме фиксации. Потеря точности зависит от следующих факторов нестабильности скорости планшайбы в момент фиксации Дшф, нестабильности давления в системе поворота ДРф и разгрузки АР раз, наличия зазоров в механизме фиксации и центральной опоре, нестабильности характеристик жесткости упоров и усилий фиксации. Потеря быстроходности зависит от расхода Q и давления в системе поворота Р и разгрузки Рраз. от наличия колебательного движения планшайбы, характеризуемого коэффициентом неравномерности — б , и от длительности процесса торможения <тор- Высокие динамические нагрузки в приводе и механизме фиксации F определяются величинами скорости поворота и фиксации, давлением в системе поворота и разгрузки, [c.86]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

Основными характеристиками лифта являются его грузоподъемность, скорость движения кабины и высота ее подъема. Эти характеристики берут за основу при определении числа лифтов, необходимых для обслуживания заданного пассажирского или грузового потока. Они оказывают также решающее влияние на выбор таких важных конструктивных i эксплуатационных параметров лифта, как размеры кабины и шахты, мощность привода, точность остановки и т. д. Кроме того, грузоподъемность, скорость движения кабины, высота ее подъема существенно влияют на организацию монтажных работ, так как с увеличением грузоподъемности и скорости увеличивается масса узлов лифта (кабина, противовес, лебедка и т. п.), а с увеличением высоты подъема изменяется технология монтажа. Так, например, в высотных зданиях экономически целесообразным может стать монтаж с подвесных люлек вместо традиционной техноло(гии монтажа с лесов или подмостей. [c.10]

Твердые смазочные материалы, способные легко расщепляться под механическим воздействием, образовывать тонкую смазывающую пленку на поверхности трения или сопряженной поверхности во время скольжения, разделяющую трущиеся поверхности и обладающую низким коэффициентом трения, позволили разработать подшипники сухого трения. Действие пленки жидкого смазочного материала сводится к разделению трущихся поверхностей слоем жидкости и ослаблению силы сцепления между ними. Этими свойствами обладают и некоторые твердые материалы в виде порошков, пленок и брусков (карандашей). Разница между твердыми и жидкими смазочными материалами главным образом количественная, но резкой границы здесь нег. Так, твердые смазочные материалы в виде пленок и покрытий имеют коэффициенты трения порядка 0,05—0,15, т. е. близкие коэффициентам трения л идкостной и граничной смазок. Как следует из ГОСТ 23,002—78 жидкостная и твердая смазки относятся к видам смазок, при которых разделение поверхностей трення деталей, находящихся в относительном движении, осуществляется соответственно жидким и твердым смазочными материалами. Однако по способам применения, отводу тепла и смазывающим свойствам жидкие смазочные материалы имеют преимущества перед твердыми и могут быть заменены твердыми только с ухудшением эксплуатационных характеристик. Это объясняется прежде всего меньшей долговечностью твердых смазывающих материалов из-за изнашивания. Их восстановление в процессе изнашивания либо невозможно, либо сопряжено с большими трудностями конструктивного и эксплуатационного свойства. Недостатком твердых смазывающих материалов является также затрудненный отвод тепла от смазываемых поверхностей, осуществляемый теплопроводностью. Поэтому нельзя говорить о том, что твердые смазочные материалы могут постепенно вытеснить жидкие и пластичные смазочные материалы. В основном при твердой смазке возможно расширение области использования узлов трения, например в вакууме, в коррозионных средах и т. п. Их применение в этих условиях обеспечивает существенную экономическую эффективность, а иногда является единственно возможным решением. [c.36]

Создание динамических моделей для расчетов процессов буксования ФС началось с модели, показанной на рис. 2.30. Машина и ее узлы представлялись абсолютно твердыми телами, на которые накладывались фрикционные связи, блокирующие относительное движение масс. Основные трудности в решении уравнений движения масс /д и /п в такой модели связаны с законами изменения предельных моментов в процессе буксования, законами изменения момента двигателя Мд и момента сопротивления Мс. Законы изменения моментов трения определяются усилиями, прижимающими поверхности трения К, и фрикционными характеристиками пар трения. Эта модель была положена в основу расчетов процессов буксования ФС и работы трения (буксования) в исследованиях Е. А. Чудакова, Г. С. Виль-нера, Ю. П. Кирдяшева, В. Э. Малаховского и др. [c.135]

Динамические характеристики опор с воздушной смазкой связаны с появлением и возможным развитием колебаний с частотой, равной половине частоты вращения (полускоростной вихрь), и колебаний с частотой, равной частоте вращения (синхронный вихрь). Первый вид колебаний обусловлен некруглостью шейки шпинделя, а второй остаточным дисбалансом шпинделя и связанных с ним деталей. Малые эксцентриситеты (е < 0,2) колебаний типа полускоростного или синхронного вихря приводят к тому, что центр вала совершает движение с траекторией, весьма близкой к окружности. Лишь при больших нагрузках и соответственно больших значениях относительного эксцентриситета траектория движения центра шпинделя видоизменяется в эллипс. Основными способами устранения вредного влияния колебаний является ослабление самих источников появления полускоростного и синхронного вихрей — повышение точности формы шейки шпинделя и тщательная балансировка шпиндельного узла вместе с комплектом сопряженных деталей. В качестве примера конструктивного оформления шпинделя на воздушных опорах на рис. 172 приведена [c.199]

Датчик устанавливается непосредственно на агрегате (в системе) и служит для преобразовалия сигнала, получаемого от контролируемого параметра (как правило, неэлектрического), в электрический сигнал, который передается в приемник, расположенный на приборной панели. Как датчик, так и приемник состоят из двух основных элементов чувствительного элемента, изменяющего свои характеристики при воздействии измеряемой среды (в датчике) или электрического сигнала (в приемнике) и механизма, преобразующего механическое воздействие измеряемой среды в электрический сигнал (в датчике) или электрический сигнал в механическое движение системы измерительного узла. Автомобильные контрольно-измерительные приборы по принципу действия их измерительных систем можно разделять на две основные группы — механического и электрического действия. [c.138]

Соответственно одним из регулируемых параметров подобной системы является сила трения, возникаюш,ая при относительном скольжении направляющих. Основной способ снижения величины указанной силы — смазка взаимосмещающцхся поверхностей и применение различных методов их разгрузки (при помощи магнитного поля, механическим, с использованием гидроаэростатических направляющих). Последнее позволяет повысить устойчивость движения объекта управления — ползуна и улучшить его некоторые динамические характеристики. Однако при этом процесс позиционирования и фиксирования остановленного узла существенно осложняется. Фиксация узла может быть достигнута путем целенаправленного, управляемого увеличения силы трения в направляющих [c.322]

Устранены зазоры в основных направляющих и тем самым повышена точность положения узла под нахрузкой по характеристикам трения приближаются к направляюшим качения. Жесткость пружин выбирается на основе расчетов и должна быть сравнительно небольшой во избежание чрезмерного сопротивления движению [c.145]

Отдельной составной частью руководства является паспорт станка, оформленный на специальных стандартных бланках. Паспорт содержит осАовиые данные станка (характеристику) спецификацию сборочных единиц (узлов) станка таблицу основных параметров зубчатых колес, червяков, винтов и гаек кинематическую схему станка таблицу механики главного движения (положение рукояток и соответствующие им частоты вращения шпинделя, наибольшие допускаемые крутящие моменты, мощности, к.п.д., указания о слабых звеньях) таблицу механизма подачи (положение рукояток и соответствующие им величины подачи и шагов резьб), схему расположения и спецификацию подшипников. К Руководству прилагаются чертежи наиболее часто заменяемых деталей станка. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...