Обработка разъемных деталей

ОБРАБОТКА РАЗЪЕМНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ [c.386]

Обработка разъемных деталей [c.338]

При работе на токарно-карусельных станках часто приходится встречаться с обработкой разъемных деталей (цилиндров паровых турбин, корпусов, насосов и т. п.), продольные оси которых должны совпадать с соответствующими плоскостями разъемов с точностью до 0,05—0,1 мм. [c.338]

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 54, о). План обработки в первом случае раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемного [c.820]

Если разъемная деталь соединяется по плоскостям разъема без болтового соединения (вкладыши), то принцип обработки в основном сохраняется прежним. В этом случае из технологического процесса выпадает операция фрезерования боковых сторон деталей и сверление отверстий в плоскости разъема. [c.387]

Угольники применяются для установки разъемных корпусных деталей, а также других деталей, опорные поверхности которых расположены перпендикулярно к плоскости планшайбы станка. Конструкция и размеры угольников определяются размерами и весом устанавливаемых деталей. Примеры использования угольников как опорных поверхностей при обработке сложных деталей приведены на фиг. 290, 291 и 296. [c.359]

Общий укрупненный план включает обработку базовых поверхностей корпусных деталей при установке на необработанные базы, взаимосвязанных плоских поверхностей взаимосвязанных основных отверстий крепежных отверстий отделочную обработку плоских поверхностей и основных отверстий (требуется не всегда). Каждый этап состоит из нескольких операций в зависимости от вида обрабатываемых поверхностей, их расположения и точности обработки. В маршрут обработки разъемных корпусов дополнительно включают обработку поверхностей разъема у оснований и крышки, а также крепежных отверстий на поверхностях разъема промежуточную сборку корпуса. [c.324]

Гладкие штифты, цилиндрические (рис. 3.37, а, в, г, д) и конические (рис. 3.37, б, е), обеспечивают точную фиксацию соединяемых детален, но требуют высокой точности изготовления и обработки посадочных отверстий. Недостатком цилиндрических штифтов является ослабление посадки при повторных сбор-ках. Соединения коническими штифтами имеют более высокую стоимость, но долговечнее. Для точной фиксации деталей (например, части разъемного корпуса редуктора) обычно устанавливают по два штифта на максимально возможном расстоянии. [c.392]

Применение разъемных заготовок указанного типа уместно особенно в тех случаях, когда крепление зубчатых колес, втулок, муфт и других деталей, находящихся внутри корпуса, должно быть произведено при помощи установочных винтов и конических или цилиндрических штифтов. Если такое крепление действительно является неизбежным или наилучшим, то при цельной конструкции корпуса коробки после комплектной сборки зубчатых колес муфт и валов необходимо разобрать их и затем снова собрать в коробке. Если корпус сделать разъемным, это исключается, так как валы со всеми монтированными на них деталями устанавливаются в виде собранных комплектов в местах разъема. Благодаря этому резко уменьшается трудоемкость сборки, что может полностью компенсировать увеличение затрат времени на механическую обработку корпуса разъемной конструкции. [c.463]

Детали, изображенные на фиг. 539, а также требуют разъемных матриц, применение которых может быть устранено изменением конструкций деталей в соответствии с фиг. 539, б. В отдельных случаях целесообразнее ввести дополнительную операцию по механической обработке для образования выемки в донышке, чем изготовлять разъемную матрицу (фиг. 540). [c.558]

В токарных станках для обработки деталей разной длины требуется различный ход суппорта с резцом его и регулируют при помощи винтового механизма с разъемной гайкой. [c.36]

При вулканизации резины в разъемных формах часть каучуковой массы выдавливается, и по контуру образуется тоненькая бахрома — облой. Эта нежная пленка — почти непреодолимое препятствие на пути автоматизации и механизации. Ибо облой приходится срезать вручную, ножницами. Правда, для части деталей удается использовать более прогрессивный метод — замораживание и обработку в галтовочных барабанах. Детали, помещенные в морозильные камеры, заливаются жидким азотом, а потом высыпаются во вращающиеся барабаны. Ударяясь друг о друга и о чугунные чушки, детали избавляются от облоя. Так поступают, например, с частью продукции на московском Каучуке , но на килограмм резины расходуется литр жидкого азота, а его нужно еще привезти, да и стоит он по 6 копеек за литр. Это выливается в немалую сумму, если учесть, что ежегодно холодом там обрабатывают 350 тонн резины. Мало того, азот замораживает не только облой, но и саму деталь. Она становится хрупкой, поверхность ее легко повреждается и загрязняется при галтовке. [c.148]

Развитие современной техники сопряжено с повышением рабочих температур механизмов и машин и технологических процессов обработки материалов. В ряде случаев традиционные машиностроительные материалы не могут обеспечить работоспособность при высоких температурах подвижных (трение скольжения) и неподвижных разъемных сопряжений деталей машин. Это потребовало разработки и применения новых жаропрочных и тугоплавких материалов и покрытий, свойства которых при высокотемпературном трении и контактировании изучены еще недостаточно. Для изучения трения и контактного взаимодействия при высоких температурах необходимо создание специальных испытательных установок и разработка соответствуюш,их методик исследования. [c.3]

При уплотнении деталей, не перемещающихся друг относительно друга, нет надобности предъявлять высокие требования к плоскостности прилегающих поверхностей. Сквозные отверстия в разъемных корпусах также уплотняют кольцами, как показано на фиг. 7. Обычно применяемые способы уплотнения требуют точной обработки (шабровки) уплотнительных поверхностей несмотря на это, уплотнение не всегда бывает совершенным. При использовании уплотнительных колец круглого сечения уплотнение плоскостей разъема не вызывает затруднений, а конструкция получается гораздо более простой. На фиг. 8 показан пример уплотнения алюминиевым кольцом. Другим способом является [c.711]

Поднутрения (фиг. 495) вызывают необходимость применения в пресс-формах разъемных матриц, боковых съемных знаков и других сложных конструктивных вариантов матриц, что снижает производительность прессования и резко повышает себестоимость пресс-форм. Кроме того, на линии разъема матрицы неизбежно получается облой (заусенец), наличие которого вызывает дополнительную механическую обработку и снижает качество наружных поверхностей деталей из пластмасс. [c.616]

В силу этого необходимо избегать поднутрений везде, где это возможно, путем конструктивных изменений деталей. Как общее правило, целесообразнее ввести дополнительную операцию механической обработки, чем изготовлять разъемную матрицу. [c.616]

Матрицы из твердого сплава изготовляют двух видов цельные и разъемные. Цельные матрицы используют для вырубки и зачистки деталей простой геометрической формы. Разъемные матрицы применяют для деталей сложного профиля, затруднительного для обработки рабочей части матрицы. Линии разъема двух половинок должны проходить либо через центр профиля матрицы, либо под углом к осевой, но не в точке сопряжения радиуса с углом. При этом они должны быть расположены так, чтобы цри посадке в оправку произошло заклинивание секторов, составляющих рабочий профиль. [c.171]

При работе на токарно-карусельных станках часто приходится встречаться с деталями, обработка которых требует применения специальных приемов установки, выверки и закрепления. К числу таких относятся тонкостенные детали, разъемные детали, детали с параллельными и пересекающимися осями, детали, обрабатываемые одновременно группами по нескольку штук, а также другие специальные детали. [c.332]

Установка и крепление втулок в корпусных деталях осуществляется 1) установочным радиальным винтом 2) установочным винтом в торец 3) цилиндрическим штифтом 4) установкой втулки в разъемном корпусе 5) запрессовкой втулок и др. Первые три указанных способа считаются неудобными в связи с затруднительной обработкой совмещенных отверстий. Разъемные втулки (подшипники скольжения) рекомендуется применять только в крайних случаях, как например, при установке коленчатого вала и подобных ему деталей. Этот способ вызывает затруднения при обработке точного отверстия в двух половинках детали или в двух половинках корпуса. Запрессовка втулок является высококачественным и технологичным способом и находит широкое применение в конструкциях машин и технологической оснастки. [c.109]

Пригодность арматуры для эксплуатации подтверждает гидравлическое испытание на прочность, плотность металла и герметичность. Гидравлическому испытанию ар.матура подвергается в процессе изготовления деталей до и после механической их обработки, а также в готовом виде. Такие испытания необходимо проводить и при ремонте ее, а также перед установкой на трубопровод (в заготовительных предприятиях монтажных организаций). Испытания подразделяются на два основных вида испытание на прочность и плотность металла и испытание на герметичность подвижных и неподвижных разъемных соединений (сальникового уплотнения, фланцев, запорных органов). [c.91]

Наиболее целесообразна работа с перекладыванием деталей при обработке комплекта корпус-крышка для разъемных конструкций корпусных деталей. Продуманная схема групповой обработки с перекладыванием обеих деталей дает возможность снимать после каждого хода стола станка комплект, готовый для запуска в дальнейшую обработку. [c.436]

В ряде случаев обработку приходится выполнять над частично или полностью собранными узлами машин (растачивание разъемных корпусов редукторов, отверстия в большой головке шатуна и пр.). При расчете припусков на эти операции нужно учитывать возможные смещения собранных деталей относительно друг друга, что увеличивает припуск на совместную обработку. Величина этих смещений должна выявляться с учетом погрешностей заготовки, предшествующей механической обработки и сборки. [c.332]

У деталей фланцевого типа плоскости обычно являются торцовыми поверхностями основных отверстий и имеют выточки или выступы, предопределяющие их обработку точением. Как призматические, так и фланцевые корпусные детали часто по условиям сборки выполняются разъемными в диаметральной плоскости основных отверстий (например, корпусы редукторов) или с отъемной крышкой, где монтируется вторая опора вала (например, картеры раздаточных коробок). [c.415]

Наиболее сложна обработка крупногабаритных разъемных корпусных деталей на горизонтально-расточных станках с неподвижным столом (расточные колонки). При этом для разъемных корпусов требуются следующие дополнительные приемы выверки 1) на горизонтальное расположение плоскости разъема корпуса 2) размещение оси шпинделя в плоскости разъема корпуса 3) совмещение оси скалки с осью шпинделя 4) перенос скалки в положение параллельной оси. [c.432]

Фрезерование вместо шабрения. Тонкое фрезерование является наиболее прогрессивным методом обработки (особенно стыкуемых плоских поверхностей разъемных стальных деталей) и применяется как отделочная операция вместо ручного шабрения. По качеству обработки оно не уступает шлифованию и в 1,5—3 раза производительнее. [c.384]

Соединения пластмассовых труб должны обеспечивать герметичность стыка, простоту монтажа и демонтажа (разъемные соединения), необходимую прочность, изготавливаться из недефицитных, но стойких материалов. Выполнение указанных требований возможно при правильном выборе конструкций и типов соединений, при достижении оптимальных соотношений и размеров соединительных деталей и узлов, при соблюдении основных рекомендаций по механической обработке, сварке и склеиванию. [c.69]

При обработке корпусов с разъемными, съемными, подвесными и подъемными плитами должно быть обращено особое внимание на соблюдение координатных размеров отверстий под контрольные штифты или под направляющие колонки в корпусе и направляющие отверстия в плите. Эти отверстия можно обрабатывать раздельно на координатно-расточном станке или совместно в обеих деталях. При раздельном растачивании деталей межосевые расстояния в корпусе выдерживаются от установочных элементов, а у плиты они служат базами при растачивании отверстий под кондукторные втулки. Сверление и развертывание контрольных отверстий одновременно в кондукторной плите и корпусе применяется при соединении кондукторной плиты с корпусом винтами. [c.81]

При затвердевании металлов происходит усадка их от 1 до 2/О, поэтому размеры модели должны быть больше размеров отливок на величину усадки отливаемого сплава. Для облегчения удаления модели из формы вертикальным поверхностям придают литейные уклоны. Сложные по форме модели делают разъемными, состоящими из двух и более частей. Модели должны иметь припуск на обработку отливки в тех местах, где он предусматривается чертежом. Модели деталей с внутренними полостями имеют на конце выступы, называемые знаками. Знаки окрашивают в черный цвет. [c.124]

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 43, а). План обработки в первом случае раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемного корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные детали, сборка обеих деталей в одно нелое, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранного корпуса. При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей. План обработки во втором случае предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечиваюищх точную фиксацию узла и станины. Штифты вьшолняют цилиндрическими или кон,ическими их ставят с небольшим натягом. Отверстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (накладному или стационарному). [c.352]

При серийиом и массовом производстве применяются корпусы механизмов разъемные, одноплатные и двухплатные с литыми, прессованными и штампованными деталями, так как затраты времени и средств на изготовление моделей, кокилей, пресс-форм и штампов окупаются повышением производительности труда и снижением стоимости деталей. При этом экономится материал, снижаются вес деталей и затраты на их механическую обработку н применяется узловой принцип сборки механизма высокопроизводительными поточными методами на конвейерах или автоматах. При единичном и мелкосерийном производстве применяются сборные и сварные корпусы, собираемые из деталей с большим объемом механической обработки, так как при малом количестве изделий затраты на изготовление пресс-форм, моделей и штампов не окупают< у1. [c.326]

Для деталей нежесткой конфигурации или склонных к деформации после снятия лишних припусков назначают операцию естественного или искусственного старения. Так, при обработке точных разъемных зубчатых венцов после предварительной зуборезной операции венцы разбираются, направляются на операцию старения, а затем подвергаются чистовой обработке. [c.331]

При разделении нескольких сред в машинах, аппаратах и других объектах возникает проблема герметизации соединений. Применение неразъемных соединений, получаемых запрессовкой, пайкой, сваркой, часто бьшает недопустимо по условию эксплуатации. В подвижных соединениях кинематических пар и в разъемных неподвижных соединениях герметизация может быть достигнута толь- > ко в результате применения специальньк уплотнительных устройств или особо точных методов механической обработки ( аимной подгонки деталей). [c.7]

Эксплуатационная технологичность определяет приспособленность автомобиля к работам по техническому обслуживанию в процессе использования и хранения. Ремонтопригодность автомобиля (агрегата) определяется совершенством его конструкции, качеством изготовления и условиями использования, ремонта и технического обслуживания. Высокая ремонтопригодность при разработке конструкции обеспечивается рациональным делением устройства на отдельно изготавливаемые, обслуживаемые и ремонтируемые части простотой доступа к отдельным частям для работ по ремонту и обслуживанию применением удобных видов разъемных соединений деталей использованием материалов, форм и размеров деталей, обеспечивающих оптимальные сроки службы без восстановления и обслуживания надежной защитой деталей от вредного воздействия внешней среды. При изготовлении автомобилей ре.монтопригодность обеспечивается применением прогрессивных технологических процессов получения деталей необходимой прочности и высокой износостойкости предупреждением брака при обработке деталей и сборке узлов, агрегатов качественным проведением испытаний и приработки. К условиям использования, обслуживания и ремонта [c.12]

В ряде случаев более рационально применять дополнительную механическук) обработку детали для получения необходимых углублений (пазов), чем использовать разъемные пресс-формы. Это относится прежде всего к цилиндрическим деталям, имеющим небольшие углубления внутри (рис. 66,в). [c.83]

Нарезанием резьбы называется обработка стержня или отверстия в детали при помощи резьбонарезного инструмента для получения наружной или внутренней винтовой нарезки, состоящей из чередуюш 1хся спиральных канавок и выступов — витков. Нарезку делают на трубах, болтах, в гайках и других деталях, служащих для разъемного соединения трубопроводов и различных частей оборудования, [c.54]

Получение плавного сопряжения поЛости отвода с полостью основной трубы весьма затруднено и не обеспечивается многими способад1и изготовления, такими, как ковка и штамповка в разъемных матрицах, с последующей механической обработкой, сварка из отрезков труб. Гидравлическое сопротивление деталей, полученных перечисленными способами, весьма высоко, что приводит к необходимости изменения технологии их изготовления, в частности, к применению методов гидравлической штамповки из трубных заготовок. [c.12]

Изготовление заготовок сборных (разъемных) колес начинается с обработки плоскостей сопряжения составных деталей (плоскостей разъема, соединительных отверстий). После сборки частей колеса, растачивания посадочного отверстия и подрезки торца посадочной поверхности колеса дальнейшая обработка заготовок ведется аналогично изготовлению цельного колеса соответствующей конфигурации иногда обработка заготовки ведется с использованием фальш-ступиц . При небольших размерах разъемного колеса его составные детали изготовляются из цельного кольца-заготовки предварительно поковка или отливка обдирается и разрезается на отдельные секторы. [c.97]

При высокой точности разъемных колес, особенно закаливаемых, после ряда операций, связанных с большим съемом металла (в том числе и после черновой зубообработки), производится дополнительная подгонка поверхностей сопряжения составных деталей и обработка носадочного отверстия и его торцов. [c.97]

Постановка дополнительной (новой) детали. Рассматрива ый способ применяют, когда деталь имеет значительные повреждения, громоздка или нетехнологична в ремонте. В этом случае поврежденную часть вала или отверстия подвергают механической обработке, а затем напрессовывают на шейку вала или запрессовывают в отверстие тонкую втулку, после чего рабочую поверхность втулки обрабатывают под номинальный размер. Таким образом восстанавливают концевые шейки коленчатого вала дизеля или компрессора, вала якоря тягового генератора, гнездо роликового подшипника в корпусе вертикальной передачи дизеля ДЮО, крыльчатку водяного насоса и т. п. Если в отверстие детали целую втулку установить нельзя, то ставят полувтулки, которые затем укрепляют сваркой, шурупами, приклеивают или фиксируют каким-либо другим способом. Так поступают при восстановлении гнезд подшипников качения у механизма, имеющего разъемный корпус, например, гнезда подшипников в корпусе гидромеханического редуктора тепловоза ТЭЗ, гнезда под лабиринты у турбовоздуходувки, отверстий в блоке дизеля. [c.70]

Внедрение и широкое использование таких методов как получение точных профилей фасонной конфигурации методом прокатки, прессования, гибки штамповка в разъемных матрицах горячее и холодное выдавливание волочение высокоскоростная штамповка беспрессовые методы штамповки (взрывная, магнитоимпульсная, электрогидравлическая) обработка давлением с использованием э( екта сверхпластичности и другие позволяет повысить точность заготовок и резко снизить трудоемкость механической обработки при значительном снижении расхода металла. Так, применение точных фасонных профилей в зависимости от номенклатуры деталей обеспечивает снижение расхода металла в среднем на 50—70 %. [c.318]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...