Обработка отливки

На рис. 63 приведен чертеж литой детали с обозначениями литейной базы (А) и базы для механической обработки отливки (II). [c.133]

Технологические базы. Необходимо, чтобы литая деталь имела одни и те же базовые плоскости для изготовления и проверки пресс-форм, для литья и механической обработки отливки. Базовые поверхности должны образовываться минимальным числом элементов пресс-формы, желательно поверхностью, образованной в одной половине пресс-формы, чтобы исключить влияние перекоса половинок последней и отъемных стержней. [c.134]

Припуски на механическую обработку отливки (на сторону) различают основные и дополнительные. [c.58]

Общая схема литья. Процесс получения отливки складывается из следующих основных операций изготовления литейной формы плавки металла заливки металла в форму затвердевания металла и охлаждения отливки выбивки отливки из формы обрубки и очистки отливки термической обработки отливки контроля качества отливки и сдачи ее на механическую обработку. Каждая из перечисленных сложных и многопереходных по характеру операций должна осуществляться таким образом, чтобы был обеспечен высокий уровень качества отливки по всем показателям, включая точность размеров и чистоту поверхности, благоприятную структуру металла, а также отсутствие наружных и внутренних литейных и металлургических дефектов. [c.45]

Соответственно базам, принятым при механической обработке, отливка при проверке устанавливается в контрольном приспособлении на призму по наружному диаметр " втулки, при упоре внутренней плоскости правого фланца в торец призмы и угловом базировании — упором ребра втулки в плоскость призмы. [c.382]

Газовые раковины представляют собой открытые (наружные) или закрытые (внутренние) полости в теле отливки, обычно с чистой и гладкой поверхностью, иногда покрытой окислами. Газовые раковины могут быть одиночными, гнездовыми или в виде сыпи и могут иметь различную глубину залегания. Очень распространен дефект, называемый ситовидной пористостью (водородные раковины). Это мелкие раковины удлиненной формы с гладкой поверхностью, расположенные на глубине 2—3 мм, которые иногда выходят на поверхность отливки в виде тончайших каналов. Этот дефект легко обнаруживается после термической обработки отливки. Основной причиной образования газовых раковин в стальных отливках является применение сырой шихты, сырых формовочных материалов и недостаточная газовая проницаемость форм. [c.252]

При конструировании моделей и стержневых ящиков размеры их должны приниматься с учётом величины усадки и припусков на механическую обработку отливки. К )оме того, при конструировании должно предусматриваться максимально возможное облегчение веса самой модели. [c.14]

Припуском на механическую обработку отливки является толщина слоя металла (на сторону), предназначенного для снятия в процессе механической обработки. [c.262]

Отливки поставляются соответствующими размерам чертежа, причем отклонения массы, припуски и допуски размеров отливок должны соответствовать классу III по ГОСТ 2009—55. Отливки должны быть термически обработанными, проконтролированными, а дефектные места должны быть удалены заваркой до термической обработки. Перед проведением термической обработки отливки должны быть очищены от формовочной и стержневой смеси, а прибыльные части и литники должны быть удалены. На поверхности отливки не должно быть пригара, механических повреждений, трещин, спаев, плен, засоров и др. Отливки должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям. [c.193]

Проверяемая отливка 2 устанавливается в приспособлении тремя шейками в призмах 10, 7 п 6 соответственно условиям базирования ее при механической обработке. Отливка зажимается откидным рычагом 3 от пневматического цилиндра 0. [c.129]

Дефекты ответственных турбинных отливок, таких как корпуса, заваривают только способом электродуговой сварки металлическим электродом. Заварка дефектов до термической обработки отливки запрещается. [c.435]

После заварки дефектов отливки проходит термическую обработку (отпуск). Температура отпуска после заварки должна строго выдерживаться, так как отпуск это последняя операция термической обработки отливки. Увеличение температуры отпуска после заварки по сравнению-с температурой отпуска после окончания термообработки детали воспрещается. Дефекты в отливках из углеродистых сталей часто заваривают без предварительного и сопутствующего подогрева. Заваривать. [c.435]

Закалка и кратковременное (2—3 ч) искусственное старение обычно при 150—175 "С (Т5). При данной температуре и продолжительности процесс старения полностью не заканчивается, поэтому после такой обработки отливки приобретают высокую прочность при сохранении повышенной пластичности. [c.397]

Припуск на механическую обработку - слой металла, удаляемый в процессе механической обработки отливки с ее обрабатываемых поверхностей для обеспечения заданной геометрической точности и качества поверхностного слоя детали. На чертеж припуск на механическую обработку наносят сплошной тонкой линией. Перед знаками обработки цифрами указывают величину припуска в соответствии с ГОСТ 26645-85. [c.161]

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Эти требования обеспечиваются прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки, рациональностью технологических процессов изготовления, механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей для нанесения различных декоративных, защитных, теплостойких и других видов покрытий. [c.20]

Показателем КИМ называют отношение массы готовой детали к массе заготовки, характеризующее количество металла, которое необходимо удалить при обработке отливки резанием показателем КНП — отношение необработанной резанием поверхности ко всей поверхности детали, характеризующее геометрическую точность изготовления детали и качество ее поверхности. По значениям этих показателей можно судить о трудоемкости изготовления, а по значениям КИМ — еще и дополнительно о стоимости материала, идущего на изготовление детали. [c.21]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем. [c.270]

Термическая обработка. Отливки из GS- 25 подвергаются нормализации или улучшению отливки из всех других марок используются после улучшения. В зависимости от сорта стального литья применяются следуюш,ие предельные температуры термообработки, °С [c.276]

Термическая обработка. Отливки подвергаются упрочняющей термообработке, режимы которой приведены в табл. 16.67. Нагрев под закалку двухступенчатый на первой ступени (510-530 °С) происходит растворение легкоплавкой эвтектики в массивных частях отливки на второй — полное растворение избыточных фаз. Охлаждение проводят в воде (для предотвращения короблений и поводок, особенно массивных отливок, используют горячую воду). После закалки, в зависимости от требуемого комплекса свойств, проводят старение по различным режимам. [c.693]

Отливки из стали при экономии 1 затрат на механическую обработку Отливки из цветных сплавов [c.14]

Способ изготовления отливки определяется размерами отливки, серийностью, сложностью, составом сплава и достигаемыми экономическими показателями с учетом последующей механической обработки. Отливки одной и той же группы по массе можно изготовлять разными способами. Основные способы изготовления отливок и области их возможного применения приведены в табл. 9 и 10. [c.15]

Какой из твердых сплавов предпочтителен для черновой обработки отливки из серого чугуна [c.8]

Какой из приведенных в ответах твердых сплавов предпочтителен для черновой обработки отливки из серого чугуна [c.140]

Отливки перед термической обработкой очищаются от пригара и формовочных материалов. Дефекты заваривают до окончательной термической обработки. Отливки в зависимости от требуемых свойств подвергают отжигу, нормализации, нормализации с высоким отпуском и закалке с высоким отпуском. [c.175]

Характер механической обработки отливки и требования к шероховатости механически обработанных поверхностей [c.413]

При термической обработке отливка ковкого чугуна увеличивается в объёме в зависимости от содержания углерода. Величина этого расширения составляет около 50% от величины усадки. [c.209]

Упругие деформации инструмента вызываются неоднородностью структуры металла обрабатываемого изделия, неравномерным распределением припуска на обработку (отливки, поковки), недостаточной жесткостью инструмента, нерациональным соотношением длин и расположением лезвий у многорезцовых инструментов и т. д. [c.46]

Сд — дополнительная стоимость механической обработки отливки при ручной формовке, руб. [c.24]

Перед механической обработкой отливки станин подвергают обрубке литников, прибылей и других и очистке поверхностей от остатков формовочной земли и пригара. [c.433]

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Обеспечение этих требований, как уже отмечалось ранее, достигается прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки рациональным технологическим процессом изготовления механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей, предусматривающей нанесение различных защитных, теплостойких отбеленных слоев и других видов покрытий. Например, для литых деталей коромысла f nanaHOB и распределительный вал , работающих в интенсивных режимах работы на износ, в чертеже отливок оговаривается глубина отбеленного слоя (цементита). [c.132]

Видиа оказался прекрасным материалом для режущих инструментов — металлорежущих резцов, наконечников для напайки на сверла, пластинок для фрез, пил, зенкеров и разверток. Благодаря новому комшозиционному материалу оказалось возможным обрабатывать резанием такие стали и чугуны, из которых раньше можно было получать изделия только горячей обработкой — отливкой и ковкой. Новый материал, как в свое время быстрорежущая сталь, произвел революцию в станкостроении. [c.78]

Механические свойства и структура чугуна обеспечиваются либо в литом состоянии, пибо путем термической обработки. Отливки сложной конфигурации поставляют после снятия питейных напряжений. [c.51]

Отливки, требующие более сложной механическом обработки, не должны обладать высокой твёрдостью в литом состоянии. В этих случаях мартенситная структура достигается термообработкой отливки с перлитной структурой после механической обработки подвергаются закалке с отпуском. В таких отливках для массивных деталей никель содержится до Зо/о и хром до 1% с целью удержания связанного углерода на потребном уровне. Мартенситная структура (составы X 2, 3, 4 и 5, табл. 62) получается закалкой отливок при 850° С в масле или на воздухе (в зависимости от состава, толщины и сложности очертаний). Никель повышает прокаливаемость, что важно для толстостенных отливок. Для снятия напряжений и повышения прочности отливки подвергаются после закалки отпуску при невысокой температуре (в пределах 250—350° С). Более высокий отпуск ведёт к снижению твёрдости. При повышенном содержании никеля и больших толщинах отливка часто закаливается на воздухе. Перед обработкой отливку предварительно подвергают отжигу при 650— 700° С (с медленным охлаждением), а после обработки—нормальному режиму закалки при 800 — 850° С с охлаждением в воздушной струе (составы № 5, 7, 8). Примером могут служить шестерни со спиральным нарезным зубом, в которых мягкой закалкой с отпуском обеспечивается однородная твёрдость Нд 450 KzjMM i [28, 29, 34]. [c.51]

После термической обработки отливки всех плавок сталей 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ подвергаются металлографическому контролю. Структура должна состоять из феррита и перлита. В случае обнаружения грубой вид-манштеттовой структуры (игольчатый феррит) отливки должны быть подвергнуты повторной термической обработке с проверкой механических свойств. [c.162]

Коэффициент использования металлов -отношение массы готовой детали (Л/д) к массе заготовки М . Он показывает количество металла, удаляемое при механической обработке отливки (КИМ = I Мз). Показатель КНП = F / Рабщ - отношение необработанной поверхности (F ) ко всей поверхности Fq - характеризует геометрическую точность изготовления детали и качество ее поверхностного слоя. Показатель К = А Б В /Л/отл - отношение произведения габаритных размеров (А - длина, Б - ширина, В - высота отливки, дм) к массе отливки (Мотл, кг) - показывает влияние произведения габаритных размеров на технологичность отливки. Чем меньше этот показатель, тем технологичнее отливка. [c.214]

Сталь рекомендуется применять взамен стали марки 110Г13Л, когда требуется механическая обработка отливки. [c.497]

Способ обработки отливки резанием Группа по назначению Особые технические требования Число отъемных частей модели стержней в форме частей кокиля всего отъемных полостей и отверстий выполняемых неподвижными стержнями, расположенными в пуансоне выполняемых подвижными стержнями, расположенными по бокам формы вкладышей, армирующих отливку пресс-форм всего отъемных [c.325]

Величина зерна в отливках из магниевых сплавов в значительной мере определяется толщиной стенок отливок и применяемым способом литья. Чем массивнее отливка и меньше скорость охлаждения, тем грубее зерно. Поэтому при назначении режимов термической обработки отливки разбивают на группы в зависимости от способа литья, габаритных размеров отливок и толщины их стенок. Например, для сплавов МЛб, МЛбпч и МЛ бон группу I составляют отливки с толщиной стенок до 20 мм, имеющие массивные части толщиной или диаметром до 40 мм, захоложенные холодильниками (если массивные части не захоложены, то отливку относят ко П группе) к группе П относят отливки с толщиной стенок более 20 мм или имеющие массив- [c.460]

С успехом применяется вибрационная машина Alm o (США) для очистки отливок под давлением. Машина работает в автоматическом цикле с непрерывной загрузкой и выгрузкой отливок. Обеспечиваются удаление облоя, заусенцев и зачистка поверхности отливок. Обработка отливок осуществляется в процессе их перемещения вдоль машины в жидкой абразивной среде. Отливки обрызгиваются чистой водой, абразивной жидкостью или обеими средами сразу. Из резервуара, где происходит обработка, отливки передаются на вибрационный сепаратор, в котором происходит разделение отливок и очистной среды. Очистная среда из сепаратора подается на вибрационный конвейер в задней части машины, а затем вновь поступаегг в очистной резервуар. При этом абразивные частицы транспортируются элеватором с чашеобразными резиновыми люльками и с помощью наклонного желоба. Очистной резервуар вместе с отливками и абразивной средой вибрирует в трех направлениях, так что содержимое резервуара получает вращательное движение. Отливки в очистном барабане перемещаются по спирали. Очистной резервуар машины имеет длину 4060, ширину 508 и высоту 559 мм. Он изготовлен из стали, толщина стенок составляет 9,5 мм, изнутри он выложён износоустойчивой резиной толщиной 6,4 мм. Резервуар смонтирован на мощных пружинах, которые укреплены на сварной основании. Амплитуда колебаний резервуара может регулироваться от 0,4 до 6,4 посредством изменения массы груза на валах двух электродвигателей общей мощностью 10 кВт. По краям очистного резервуара укреплены плиты с отверстиями для очистки. Габаритные размеры машины составляют 5,5 X 1,6 м. [c.386]

ЧУГУН СЕРЫЙ — серый по цвету излома чугун, в структуре к-рого весь углерод или большая его часть находится в форме свободных выделений графита и отсутствуют структурно-свободные карбиды. В зависимости от технологии вынлавки, содержания легирующих элементов и их композиции, а также режима термич. обработки отливки из Ч. с. могут содержать в структуре выделения графита пластинчатой или шаровидной формы, причем структура металлич. основы Ч, с. может быть чисто перлитной, перлито-ферритной, феррито-иерлитной или чисто ферритной (см. Модифицирование чугуна. Чугун, маг-ниевый, Чугун перлитный. Чугун легированный, Термическая обработка чугуна). [c.453]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...