Пластмассовые Изготовление — Методы

Корпусы делаются литыми чугунными или стальными, сварными из проката, сборными из отдельных деталей и в редких случаях пластмассовыми. На рис. 30 показано три одинаковых корпуса, но изготовленные различными методами сварной (рис. 30, а), литой (рис. 30, б) и сборный (рис. 30, в). Чугунные литые корпусы обладают наибольшей жесткостью, но дороже остальных видов корпусов, так как для отливок требуется изготовление модели. Для уменьшения коробления отливка корпуса должна быть обработана сначала предварительно и только по-54 [c.54]

Сопоставляя исполнения I п II гибкого цилиндра, отметим следующее. Исполнение II более универсально по возможности присоединения к валу, корпусу или к другой детали механизма. Заготовкой гибкого колеса может служить труба. Это исполнение имеет достаточно широкое распространение. Исполнение I целесообразно применять в массовом производстве, когда металлическую заготовку можно получить методом пластического деформирования (штамповка, раскатка и т. п.). Если изготовление заготовки методами пластического деформирования затруднено, применяют сварные варианты а или б. В единичном производстве заготовку гибкого колеса исполнения I можно получить вытачиванием. Однако необходимо учитывать, что при этом снижается прочность. Получение заготовки методом литья целесообразно для пластмассовых колес. [c.88]

Чертежи пластмассовых изделий (без арматуры) оформляются так же, как и чертежи литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой. Форма литых и штампованных деталей, как правило, пригодна для изготовления их из пластмасс методами прессования, шприцевания, литья и др. Шероховатость, поверхностей пластмассовых деталей определяется качеством формообразующих поверхностей оснастки. [c.261]

Коэффициент диффузии (см /с) и коэффициент проницаемости (г см/см ) жидкостей через эластичные пластмассовые мембраны, изготовленные из пленочных или листовых материалов толщиной 0,01—2,0 мм, определяются по методу, установленному ГОСТ 18060—72. [c.235]

При замене металлических деталей пластмассовыми резко уменьшается трудоемкость изготовления деталей, так как взамен трех фаз обработки (литье, термообработка, механическая обработка) с большим количеством операций предусматривается только одна фаза производства — формообразование деталей из пластмасс методом пластической деформации, содержащая три-четыре производственных операции, из которых только одна требует специального оснащения. [c.324]

Пластмассовые детали снижают материалоемкость в связи с малой массой и значительно более высоким коэффициентом полезного использования материала (в среднем К сп = 0,9-г-0,95 при прессовании 0,9 при литье и выдавливании 0,95). Затраты на материал составляют 40—75 % всех затрат на изготовление машин, поэтому экономия материала — один из важнейших резервов снижения себестоимости машин. Иногда вследствие высокой стоимости некоторых пластмасс снижение массы материала на конструкцию не приводит к уменьшению затрат на материал, но при этом необходимо учитывать и другие выгоды. При использовании металлических деталей требуется три вида обработки (литье, термообработка, механическая обработка) с большим числом операций (до 30—50), а пластмассовых деталей — только один вид обработки — формообразование детали методом пластической деформации. [c.473]

Технологический допуск - это допуск, определяемый пределами рассеяния размеров деталей при их изготовлении с учетом экономически достижимой точности для данного материала и данного метода формования или обработки деталей из пластмасс. Экономичное изготовление пластмассовых деталей возможно в тех случаях, когда назначаемый по ГОСТ 25349-88 конструкторский допуск не больше технологического. [c.466]

Известно также, что приведенные в справочной литературе данные о механических свойствах пластмасс, в том числе и полиамидов, отражают кратковременную прочность этих материалов без учета длительного воздействия нагрузок, явления ползучести и других факторов. До настоящего времени конструкторы еще не располагают достаточными данными и методами расчета на прочность и долговечность многих пластмассовых деталей, вследствие чего при их изготовлении необходимые расчеты вообще не производятся, а размеры определяются путем повторения размеров и формы соответствующих металлических деталей. [c.29]

Основными преимуществами метода вакуумного формования являются простота конструктивного оформления процесса и возможность быстрого изготовления сравнительно дешевой оснастки (деревянной, пластмассовой, гипсовой и т. д.). Это обусловливает применение метода для производства крупногабаритных деталей интерьера автомобилей (как серийных, так и при разработке новых моделей), а также в практике ремонта автомобилей и в работе автолюбителей. [c.157]

Материалы на основе полиэфирных смол. Полиэфирные смолы в основном используются при изготовлении крупногабаритных изделий из стеклопластиков контактным методом. В табл. 4.5 приведены составы полиэфирных композиций, используемых при ремонте автомобилей. Состав № 1 предназначен для заделки дефектов (трещин, пробоин). Составы № 2 и 3 не стекают с наклонных поверхностей. Состав № 4 ускоренного отверждения, состав № 5 предназначен для быстрого исправления дефектов пластмассовых моделей, состав № 6 служит для устранения дефектов металлических отливок. Состав № 7 является связующим. [c.186]

Технология изготовления пластмассовых деталей методом прессования [c.651]

Технология изготовления пластмассовых деталей из листовых материалов методом формовки [c.658]

На рис. 20 показано изготовление малогабаритной матрицы формовочного штампа методом выдавливания из полиэтиленовой пластмассы. Технология изготовления пластмассовой части штампа несложна. Пуансон, изготовленный из сплава Кир-сайт , устанавливают на стол пресса. Пластмассовую заготовку для матрицы прикрепляют болтами к плите штампа и ползуну [c.29]

Пластмассы, используемые для изготовления технологической оснастки самого различного назначения, позволяют не только ускорить подготовку производства технологической оснастки, но и способствуют продвижению высокопроизводительных и прогрессивных методов обработки в серийное производство [19]. Особенно целесообразно применять пластмассы в тех отраслях машиностроения, где из-за малой серийности и частой сменяемости изделий выгоднее иметь менее стойкую, но быстро и легко изготовляемую технологическую оснастку. Хотя оснастка из пластмассы и менее долговечна, чем из металла, тем не менее она имеет определенные преимущества легкая и дешевая, она приводит к экономии средств и дефицитных материалов. Пластмассовая оснастка в некоторых случаях позволяет до 8—10 раз сократить срок и до 4—5 раз снизить стоимость ее изготовления. Это обеспечивается простой и эффективной технологией ее изготовления. [c.185]

В целях сокращения сроков изготовления оснастки разработан метод получения пластмассовых корпусов приспособлений литьем в разовые формы с предварительно установленными металлическими деталями [26]. При данном методе значительно сокращается или полностью устраняется вся последующая обработка резанием. Трудоемкость таких корпусных деталей по сравнению с литыми чугунными сокращается в 5—10 раз. [c.208]

Точность изготовления формообразующих элементов пресс-форм из эпоксидных компаундов зависит, главным образом, от колебания усадки компаунда, точности мастер-модели и обеспечивается в пределах 4-го класса. Шероховатость поверхности определяется шероховатостью поверхности мастер-модели. Пресс-формы из пластмассы для получения восковых моделей могут конкурировать с металлическими пресс-форма-ми, а пресс-формы для получения деталей из термопластов литьем под давлением обладают меньшей стойкостью (10—300 деталей — в зависимости от давления и температуры). В результате использования эпоксидной смолы ЭЦ для формообразующих элементов пресс-форм было получено более 1000 качественных деталей из термопластов методом литья под давлением [14]. Изготовление такого количества деталей не является пределом. За рубежом число пластмассовых деталей, отлитых в эпоксидных пресс-формах, доходит до 10 000. Вакуумная металлизация пластмассовых пресс-форм для восковых моделей позволяет повысить стойкость при сохранении заданной шероховатости формующей поверхности до 20 ООО запрессовок. [c.213]

У пластмассового зубчатого колеса могут быть армированы зубья. Это очень легко достигается при изготовлении зубчатых колес в форме методом полимеризации. [c.83]

Пластмассы могут быть использованы во всех видах фрикционных узлов. Однако решение вопроса о возможности применения пластмасс для изготовления элементов фрикционных узлов имеет свою специфику, заключающуюся в необходимости довольно точного определения условий работы, в частности, температурного режима. Температура в зоне фрикционного контакта — основной критерий оценки работоспособности пластмассового фрикционного узла, так как с изменением температуры изменяются не только коэффициент трения, износостойкость материала, но и структура материала, которая при определенной температуре может привести к разложению пластмассы. Используемые методы расчета, например фрикционных дисковых узлов, по формуле [c.123]

В процессе изготовления пластмассовых деталей возникают погрешности, зависящие от колебаний параметров процессов переработки, неточностей оборудования и формующего инструмента, методов измерения и многих других причин случайного характера. По условиям, предъявляемым к эксплуатации или изготовлению деталей, эти погрешности являются либо недопустимыми, либо допустимыми. В последнем случае величина погрешности ограничивается предельными размерами или предельными отклонениями, разность между которыми называется допуском размера. Например, [c.199]

Первоначально техника сварки пластмасс создавалась в мастерских, где сваривались металлические изделия и изготовлялся листовой металл. Сварка пластмасс имеет много общего со сваркой металла, и переход от сварки металла к сварке пластмасс был вполне естественным процессом. Недостаток технических знаний о пластмассах подчас был причиной разработки такой технологии, которую, очевидно, не стали бы даже пытаться разрабатывать те, кто был бы более глубоко знаком со свойствами пластмасс. На первых стадиях разработки процесса сварки пластмасс велись чисто практические поиски, и многие трудности, связанные с изготовлением сварных пластмассовых конструкций, разрешались в первую очередь методами, применяемыми при изготовлении сварных конструкций из металлов. [c.12]

Первая школа по подготовке газосварщиков пластмасс была открыта в г. Халле на Заале в декабре 1939 г. Помимо газосварочного оборудования, в этой школе имелись прессы, резательные приспособления, сушильные шкафы и различное другое оборудование для подготовки и выполнения сварки пластмасс. Интересно отметить, что на территории этой школы все трубопроводы для подачи каменноугольного газа, водорода и сжатого воздуха были изготовлены из пластмассы специальным методом газовой сварки [4]. В г. Халле в школе сварщиков читались три курса. В первый курс входили такие темы, как изготовление и сварка поливинилхлорида. Этот курс предназначался для изготовителей пластмассовых конструкций на химических заводах, а также для рабочих ремонтных мастерских при машиностроительных заводах. Такой курс был рассчитан на 88 час. и читался в течение двух недель. Второй курс был предназначен для подготовки трубопроводчиков по установке труб из поливинилхлорида, он был рассчитан на 44 часа и читался на протяжении одной недели. Третий курс предназначался для инженеров-производственников и также был рассчитан на 44 часа. [c.13]

Листы поливинилхлорида типов I и П выпускаются толщиной от 0,30 до 50,8 мм и размерами до 152,4 X 304,8 см. Пластмассовые листы изготовляются различных расцветок в зависимости от спецификаций изготовителя, поверхность листов может быть матовой, частично полированной или отделана методом полировки под давлением. Наиболее крупные изготовители листового материала из поливинилхлорида для строительных целей поставляют листы, соответствующие Торговому стандарту С5 201-55. В табл. 3 перечисляются физические свойства, которыми должны обладать листы из жесткого поливинилхлорида, изготовленные в соответствии с упомянутым Торговым стандартом. В табл. 4 указаны [c.42]

ПЛАСТМАССОВЫЕ ТРУБЫ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ МЕТОДОМ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ [c.52]

Пресс-формы можно экономично изготовлять из древесины или предварительно усиленного гипса все такие пресс-формы обеспечивают хорошее воспроизведение формы изделием. Таким образом прототипы пресс-форм можно изготовлять быстро и при минимальных затратах, благодаря чему формованные пластмассовые детали может изготовлять даже предприятие с небольшим объемом производства. Для массового производства обычно используются металлические формы, но даже и такие формы относительно недороги в сравнении с оборудованием, необходимым для других методов изготовления изделий из пластмасс. [c.76]

Имеется несколько общих типов инструментов, работающих по методу электрического сопротивления. Наиболее распространенным приспособлением являются нагревательные клещи, в которых две металлические скобы или пластины сжимаются вручную или с помощью полуавтоматического устройства. В сварочных приспособлениях вращающегося типа рабочий процесс осуществляется пропусканием пленки между двумя нагреваемыми и приводимыми в движение электродвигателем роликами. В приспособлениях ленточного типа используются две тонкие бесконечные металлические ленты, которые осуществляют подачу пластмассового материала через нагревающую и охлаждающие зоны, одновременно оказывая давление на пленку. Разработано также оборудование для импульсного нагревания, в котором металлическая нагревающая поверхность в нерабочем положении остается в холодном состоянии и нагревается только во время осуществления сварочной операции, когда через нее производится мгновенное пропускание электрического тока для создания необходимой температуры сварки. На фиг. 66 показана сварка сжатой в пучок полиэтиленовой пленки при помощи портативного инструмента для сварки пластмассы, который был изготовлен из обыкновенного электропаяльника. [c.112]

Сварка полиэтилена С помощью Приспособлений, нагреваемых за счет электрического сопротивления, является наиболее широко распространенным методом изготовления пластмассовых мешков и пакетов. Было установлено, что степень кристаллизации и молекулярный вес полиэтилена являются основными факторами, определяющими критическую температуру тепловой сварки. Характеристика поверхности и ориентация пленки меньше влияют на температуру сварки. Удовлетворительным швом при тепловой сварке считается шов, который имеет такую же прочность, как целая пленка из того же материала. [c.115]

Для облегчения рассмотрения методов изготовления пластмассовых емкостей принята условная классификация их по размерам. К малым относятся емкости, вмещающие до 76 л такие емкости легко может перемещать один рабочий. Средние емкости вмещают от 76 до 380 л к большим относятся емкости, вмещающие более 380 л. [c.206]

Отверстия. Размеры отверстий в пластмассовых заготовках назначают так же, как и для металлических изделий. При этом необходимо учитывать возможность появления напряжений вследствие затрудненной усадки. Допустимая глубина отверстия зависит от метода изготовления деталей (табл. 8.3). Рекомендуемые минимальные значения диаметра отверстия dmm при глубине h 2d для полиамидов— 0,5 мм прочих термопластов — 0,8 мм стекловолок-нитов—1,0 мм пресс-порошков — 1,5 мм текстолитов — 2,5 мм. [c.197]

В зависимости от метода изготовления готовые пластмассовые детали в большей или меньшей степени нуждаются в дополнительной механической обработке. В этом отношении прессдетали выгодно отличаются от других разновидностей деталей из реактопластов. Они, как правило, не нуждаются в механической обработке за исключением снятия заусенец (грата) и последующей зачистки (полирования) поврежденных мест. Снятие грата и чистовая обработка осуществляются с помощью абразивов — корундовые и карборундовые полировальные круги (ГОСТ 3647—59 ) и шкурки (ГОСТ 13344-67), [c.87]

Ацетилцеллюлоза — наиболее распространенный полимер этой группы, обладает повышенной светостойкостью и пониженной горючестью. Она используется Для изготовления различных пленочных материалов — прозрачных и окрашенных пленок, кинопленки, ленты для магнитной записи звука и в качестве литьевых масс (так называемые этрольные массы), перерабатываемых в различные пластмассовые детали методами литья под давлением или экструзии. [c.344]

Технология изготовления и монтажа накладок. Перед установкой пластмассовых направляющих для сохранения взаимного положения отдельных узлов станка либо снимают с направляющих станины и сопр1Женных перемещаемых узлов слой металла, в сумме равный толщине пласт-масссвых накладок (для плоских направляющих), либо вводят соответствующие компенсаторы (например, опускают зубчатую рейку у стола продольно-строгального станка с помощью подкладки и т. д.). Последний метод является более целесообразным. Снимать при необходимости слой металла с направляющих следует по возможности за счет более жесткого узла. Чугунные направляющие менее жесткого узла обрабатываются на глубину, достаточную лишь для полного устранения следов износа (задиров). При треугольных, V-образных или комбинированных направляющих соотношение в толщине накладок для различных граней (соответственно—толщине снимаемых слоев металла) определяется по формуле а = с os а Ь = с os р (фиг. 251). [c.391]

Шестерни из пластмасс обладают способностью к самосмазыванию, имеют высокие химическую стойкость и ударную вязкость, являются низкощумными и т. д. Но по сравнению со стальными шестернями они выдерживают меньшие силовые нагрузки. Вследствие этого пластмассовые шестерни используются главным образом в редукторах различных контрольно-измерительных приборов. Однако если армировать пластмассовые шестерни высокопрочными волокнами, то можно повысить их стойкость к силовым воздействиям. Одной из основных прочностных характеристик шестерен является прочность зубьев при статическом изгибе. Для того чтобы выяснить эффективность армирования волокнами зуба шестерни, к которому приложена изгибающая нагрузка, прежде всего необходимо рассчитать распределение напряжений в изотропном зубе шестерни под действием изгибающей нагрузки. На рис. 5.23 показана модель зуба шестерни (модуль т = 5, число зубьев Z = 30, угол приложения нагрузки а = 20°), использованная для расчета распределения напряжений [12]. Как показано на рисунке, в точках F и F пересекаются центральная линия трохоиды, описанной относительно центра закругления зуба, и основная огибающая зуба. Введем систему координат OXY с центром в точке пересечения линии FF и осевой линии зуба шестерни. Нагрузка Р действует перпендикулярно к поверхности зуба у его края. При анализе напряжений в зубе шестерни предполагают плоское деформированное состояние и используют метод конечных элементов. На рис. 5.24 показано распределение главных напряжений внутри зуба шестерни, изготовленной из неармированной эпоксидной смолы. К краю этого зуба приложена нагрузка 9,8 Н/мм. Видно, что значительные напряжения возникают только вблизи поверхности зуба шестерни. Следовательно, если армировать волокнами поверхностный слой зуба, то можно ожидать повышения его прочности при изгибе. [c.197]

Все большее значение приобретает нормализация ОШ. На некоторых отечественных заводах, в том числе и на крупных, широко нормализованы элементы ОШ. Это дает такие же преимущества, как и нормализация пресс-форм. Особенно выгодна нормализация при централизованном изготовлении ОШ, что широко развито за рубежом. При нормализации ОШ выгодно применять не только при изготовлении крупных партий отливок, но и относительно небольших партий. Внедренный в СССР групповой метод зачистки значительно уменьшает стоимость ОШ и время на переналадку и освоение новой номенклатуры отливок. Одновременно сокращаются площади для хранения ОШ. Групповой метод зачистки особенно выгоден для мелкосерийного производства. Нормализация ОШ всё шире используется и за рубежом. Нормализованные элементы изготовляются централизованно и поставляются многим потребителям (например, направляющие втулки с автоматической смазкой, которые имеют удлиненный срок службы).. Фирма Die asting (США) специализируется иЗ централизованной поставке режущих ножей из высоколегированной йтали для обрезных штампов, характеризующихся особо высокой стойкостью (в 100 раз выше обычной). В одном из вариантов режущий нож представляет собой вольфрамовую вставку в пластмассовой корпусной колодке. Поставляются заготовки для матриц и пуансонов. [c.383]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Запрессовка арматуры в ранее изготовленное горячее изделие. Второй метод закрепления арматуры в пластмассовой детали — запрессовка в горячее изделие. Запрессовку арматуры в горячее изделие обычно применяют в случае больших размеров арматуры, при небольшой толщине слоя пластмассы вокруг опрессовываемой арматуры (от 35 до 50% диаметра арматуры), вызывающей опасения, что вследствие возникновения внутренних напряжений в результате усадки изделия его поверхность может растрескаться, а также при возникновении трудностей, связанных с закреплением или фиксацией арматуры в прессформе. [c.136]

Методы испытаний, основанные на измерении структурномеханических свойств материала, являются мощным средством усовершенствования производства пластмассовых и других изделий на основе синтетических полимеров. Эти методы позволяют установить связь между физическими свойствами и строением полимерных веществ, рецептурными изменениями композиции и технологическим режимом изготовления материала. [c.202]

Для того чтобы лучше использовать такие положительные свойства прессованной древесины, как свойство самосмазывания, упругость, химическая стойкость, вибростойкость, и реализовать высокую производительность изготовления деталей нз полимеров, Б. И. Купчиновым разработана технология изготовления древесно-пластмассовых подшипников скольжения. Она состоит в том, что древесина в виде брусков облицовывается термопластичной пластмассой методом литья под давлением. У таких изделий самосмазывающиеся материалы на основе древесины образуют поверхность трения, а литьевой материал — корпус. Стендовые испытания таких наборных подшипников р = 25 кгс/см , V = 0,3 м/с) по сравнению со втулочными, пропитанными маслом МС-20, показали в режиме самосмазки при температуре до 160 °С работоспособность в 1,5—2 раза более высокую. Изготовление наружной опоры поверхности подшипника в виде отдельных сегментов с радиусом кривизны меньшим, чем ради с прессового отверстия, позволяет резко увеличить демпфирующие свойства подшипника и компенсировать изменение в полимере при нагреве. [c.180]

Экструдер — универсальная машина, так как мундштуки, довольно дешевые в сравнении с формами для литья под давлением, могут заменяться легко и быстро, поэтому при помощи одной основной машины можно производить широкий ассортимент изделий. Его многосторонность была расширена применением метода, известного под названием пневмоформования, применяемого при изготовлении пластмассовых бутылок. В общих чертах процесс идет так из экструдера выходит вниз труба определенной длины. Эта труба захватывается пресс-формой, состоящей из двух частей и сжимающей верх и низ трубы, в которую затем вдувается воздух, отжимающий еще пластичную трубу к стенкам формы, которая затем раскрывается и выпускает готовую бутылку. Этим методом пользуются для производства пресс-изделий различных размеров, вплоть до мусорного бачка. [c.44]

В кинематических передачах при отсутствии жидкой смазки для снижения момента инерции быстровращающихся деталей ведущего вала перспективным является использование металлополимерного генератора волн. Такой генератор может быть сконструирован с напряженным или с ненапряженным внутренним металлическим кольцом, которое напрессовывается в первом случае на полимерный кулачок, а во втором на полимерный цилиндрический диск. При серийном изготовлении волновых редукторов генератору с напряженным внутренним кольцом следует отдать предпочтение, так как кулачок для него может быть получен в пресс-форме известными методами литья или прессования. Для опытного изготовления при отсутствии пресс-форм можно л1еханической обработкой получить пластмассовый цилиндрический диск, на который затем напрессовывается внутреннее металлическое кольцо, имеющее требуемую форму упругой линии гибкого колеса. С целью повышения надежности крепления диска к валу внутрь пластмассы запрессовывается металлическая втулка или сам вал. [c.104]

За последнее время значительно расширился ассортимент ответственных изделий, изготовляемых из конструкционных стеклопластиков. В отличие от металлических материалов стек-лонластики не обладают способностью к самозалечиванию малых дефектов, а изготовление самих изделий происходит одновременно с изготовлением материала. Поэтому имеется настоятельная необходимость в разработке высоконадежных методов дефектоскопии пластмассовых изделий, в том числе ответственных узлов машин, судов, строительных конструкций. [c.476]

Сварка методом нагрева излучением удобна для изготовления крупногабаритных пластмассовых блоков из отдельных тонких секций и успешно применяется при сварке пластмассы саран. Листы, предназначенные для сварки, помещаются между ограничительными пластинами, изготовленными из термоустойчивого материала, и подвергаются тепловому облучению от нагревательных спиралей, вмонтированных в стенку шкафа. Как только обе поверхности нагреваемых перед сваркой листов достаточно размягчатся, листы вынимаются из шкафа, складываются размягченными поверхностями вместе и помещаются под специальный пресс. Необходимо достаточное давление, чтобы материал хорошо сплавился в месте соединения, а также чтобы удалить пузырьки воздуха из пространства между свариваемыми поверхностями. Пресс должен создавать давление порядка 8,78—35,1 кПсм . При помещении свариваемых поверхностей под пресс по внешнему краю соединения образуется валик. Давление должно действовать достаточно продолжительное время, чтобы материал охладился, а также для того, чтобы избежать коробления сваренной детали в конечный период. [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...