НАГРЕВ ПОД ТЕРМИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

НАГРЕВ ПОД ТЕРМИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ [c.484]

Нагрев под термическую обработку — Режимы 79, 80 — Температуры — Разность по сечению деталей 82— 85 [c.484]

Слитки — Нагрев под ковку и штамповку 47—55 — Нагрев под термическую обработку 85 [c.488]

Если нагрев под термическую обработку начинать непосредственно после сварки, при сохранении в районе сварных соединений температуры 300-4-350° С (кривая 1 на рис. VII.30), т. е. более высокой, чем точка мартенситного превращения этой стали, то конечная структура получается очень грубой, а металл околошовной зоны и шва приобретает значительно худшие свойства, чем основной металл. Трещин в сварных соединениях при этом не образуется.- [c.378]

Прогиб передней оси нарушает правильность установки колес, затрудняет управление автомобилем и приводит к быстрому износу деталей оси и шин. Изгиб и скручивание балки передней оси проверяют при помощи шаблонов или приспособления (рис. 176), которое устанавливают на площадку для рессоры. Призму приспособления направляют по фиксатору, вставленному в отверстие под шкворень. Изгиб, скручивание и изменение угла наклона отверстия под шкворень измеряют по шкалам. Балку оси правят на гидравлическом прессе в холодном состоянии, так как нагрев нарушает термическую обработку. Трещины на балке не допускаются. [c.388]

В настоящее время нагрев металлов в электролите получил определенную известность в промышленности. Широко используется такой нагрев для термической обработки стальных и чугунных изделий, инструмента и других операций. Кроме того, этот способ применяется для светлого отжига, нагрева заготовок под ковку и высадку. [c.124]

Общий подогрев производится в печах с электрическим или газовым нагревом. Для подогрева сварных конструкций применяются два типа печей — шахтные и с выдвижным подом. Термическая обработка сварных конструкций после аварки производится в этих же печах, поэтому они должны обеспечивать нагрев в интервале температур 20—800°. Для регулирования скорости подогрева печи оборудуются терморегуляторами с автоматической записью температуры. [c.59]

Если исходная структура хорошая и нет необходимости в перекристаллизации, а требуется только снизить внутренние напряжения, то нагрев под отжиг ограничивают еще более низкими температурами, ниже критической точки. Это будет низкий отжиг (см. рис. 249). Очевидно, что эта операция относится к первой группе видов термической обработки (отжиг первого рода), тогда как полный и неполный отжиг относится ко [c.309]

Из-за низкой пластичности большинства этих сплавов их деформация должна быть горячей. Для получения же необходимой структуры изделия из этих сплавов после горячей деформации подвергают заключительной термической обработке — нагрев под закалку, закалка и час- [c.382]

Толщина заготовок 16 мм термическая обработка нагрев под закалку при 1255 К, 1 ч, охлаждение на воздухе (твердость 29,5 HR ) двухступенчатое ста рение нагрев при 1005 К, 8 ч, охлаждение с печью до 894 К, выдержка 8 ч охлаждение на воздухе (35,7 HR ), [c.312]

На рис. 2 представлен технологический ротор, в котором можно выполнять такие термические операции, как нагрев под штамповку, нагрев под закалку, отжиг или отпуск. Детали, подвергающиеся термической обработке, транспортным ротором загрузки подаются к штокам, которые поштучно вносят их в зону нагрева. Для достижения установленной температуры детали должны находиться в нагревательной камере определенное время. При аварийных остановах привода вращения роторов детали должны либо сохранять заданную температуру, либо подвергаться повторному нагреву, либо выводиться из камеры с иной скоростью нежели стационарная скорость нормального режима транспортирования потока деталей в роторе. Свойства обрабатываемых деталей сохраняются с помощью системы автоматического реагирования на останов линии, которая обеспечивает вращение подвижных частей ротора в обратную сторону от индивидуального электродвигателя, прекращение подачи деталей на операцию нагрева и вывод нагретых деталей из зоны термической обработки. [c.299]

Рекомендуемые режимы термической обработки медленный нагрев до температуры закалки (не менее 2 ч), выдержка при 515 5° С в течение 10—15 ч, закалка в воде с температурой 20—100° С. Чем сложнее конфигурация и больше габаритные размеры деталей, тем должны быть больше длительность нагрева под закалку и выше температура закалочной среды. [c.87]

Ступенчатый нагрев под закалку 490 5° С в течение А ч 500 5° С в течение 4 ч + 510 5° С в течение 6 ч. Остальные операции те же, что и по первому режиму. Этот режим термической обработки рекомендуется применять для моноблоков дизельных двигателей, а также для других крупногабаритных деталей, имеющих массивные места, в которых процесс кристаллизации может протекать медленно. [c.90]

Сплав АЛ7-4 по химическому составу отличается от сплава АЛ6 повышенным содержанием кремния и меди. Он обладает хорошими литейными свойствами и высокими механическими свойствами лишь в кокильных отливках, так как при литье в песчаные формы процесс кристаллизации протекает сравнительно медленно и частички фазы кремния имеют сравнительно грубую форму образования. Поэтому эффект термической обработки литых деталей, залитых в песчаные формы, значительно ниже, чем у деталей, отлитых в кокиль. Детали из сплава АЛ7-4 подвергают термической обработке по следующему режиму Т5 — нагрев под закалку при 515 5° С в течение 6—8 ч, охлаждение в воде с температурой 20—100° С плюс искусственное старение при 175 5°С в течение 6—8 ч. [c.90]

Кривая, выражающая зависимость времени до разрушения образцов из сплава с концентрацией 7% магния от длительности отжига при температуре 200° С, проходит через минимум [111,211], т. е. режим термической обработки и соответствующая ему структура сплавов существенным образом влияют на интенсивность коррозионного растрескивания. П. Бреннер [111,218] приводит следующий оптимальный режим термической обработки алюминиевых сплавов (с точки зрения чувствительности к коррозионному растрескиванию) нагрев в течение 30 мин при температуре 480° С, затем выдержка в течение 3 мин в соляной ванне при температуре 115° С и охлаждение в воде до температуры 20° С. Медленное охлаждение алюминия, легированного магнием и цинком, увеличивает его стойкость по отношению к коррозионному растрескиванию [111,220]. Сплав алюминия с концентрацией 4,7% магния наиболее чувствителен к коррозионному растрескиванию после отжига при температуре 150° С в течение 168 час [111,221]. В пересыщенных твердых растворах алюминия наличие малых количеств примесей в металле значительно сказывается на чувствительности сплава к коррозии под напряжением [111,218]. Так, сплав алюминия с цинком и магнием, изготовленный из чистых материалов, более чувствителен к коррозионному растрескиванию, чем сплав, содержащий примеси шихтовых материалов. [c.210]

Следует отметить, что для получения качественных паяных соединений помимо правильно выбранных припоя и флюса требуется также выбрать сталь для корпуса инструмента, режимы пайки и термической обработки [5]. Нагрев под пайку следует производить на высокочастотных установках, имеющих частоту тока 2,5—8,5 кГц, дающих более глубокий и равномерный нагрев, чем установки, имеющие частоту 60 кГц [2, 3]. [c.248]

Наиболее ответственным видом термической обработки является закалка, так как нагрев проводят при температурах, близких к началу оплавления, в связи с чгм возрастает опасность окисления и загорания отливок. Детали под закалку нагревают в среде, содержащей сернистый газ, что снижает реакционную способность [c.460]

Коробление и растрескивание деталей являются следствием возникновения напряжений в отливках в процессе литья или термической обработки. На возникновение напряжений и их величину влияют природа сплава, фазовые превращения, сложность конфигурации и разностенность деталей, неравномерный и быстрый нагрев под закалку, резкое охлаждение, неправильная укладка деталей в термическую печь и т. д. [c.461]

Нагрев под закалку осуществляется в печной атмосфере, расплавленных солях или металлах (обычно свинец). На рис. 3.9 приведены схемы печей, применяемых для термической обработки деталей. Это камерные, толкательные, шахтные и конвейерные печи. [c.52]

Нагрев стали и чугуна под заливку и термическую обработку, а также нагрев стали для обработки давлением производят с учетом так называемых особых температур или критических точек этих сплавов. Критические точки свойственны не только стали и чугуну — они имеются у всех сплавов, а также у ряда веществ. Всем, например, известно, что вода, если ее охлаждать, при 0°С превращается в твердое тело — лед, а если нагревать лед, то он при той же температуре (О °С) превратится в жидкость. При 100 °С и нормальном атмосферном давлении вода закипает и начинает бурно превращаться в пар. Температуры О и 100 °С для воды являются критическими точками. Таким образом, критическими точками называются те вполне определенные температуры, при которых в процессе нагрева или охлаждения начинает (заканчивает) резко, скачкообразно изменяться состояние (твердое или жидкое) и свойства сплава (или какого-нибудь вещества). У сталей и чугунов в процессе нагрева и охлаждения наблюдается несколько критических точек. В качестве примера рассмотрим критические температуры стали, содержащей 0,2 % углерода (сплав I рис. 9.3). [c.179]

Термическая обработка. Отливки подвергаются упрочняющей термообработке, режимы которой приведены в табл. 16.67. Нагрев под закалку двухступенчатый на первой ступени (510-530 °С) происходит растворение легкоплавкой эвтектики в массивных частях отливки на второй — полное растворение избыточных фаз. Охлаждение проводят в воде (для предотвращения короблений и поводок, особенно массивных отливок, используют горячую воду). После закалки, в зависимости от требуемого комплекса свойств, проводят старение по различным режимам. [c.693]

Повышение долговечности установлено также при изготовлении пружин из проволоки, подвергнутой ВТМО с последующей термической обработкой на наследование по схеме ВТМО, низкий отпуск на 200—300° С, отпуск при 500—650° С 0,5 ч, навивка пружин, отпуск 1 ч при 320 Ьг 10° С, скоростной нагрев под закалку в свинцовой ванне до 860 10° С 1—2 мин, охлаждение в масле, заключи тельный отпуск при 240—260° С 0,5 ч. [c.393]

При необходимости обтачивания под венец термически обработанных колес предварительно производят их отжиг. Наиболее целесообразно для этого применять нагрев т. в. ч., при котором можно проводить отжиг только той части колеса, которая подлежит замене, не нарушая структуры металла других венцов. Зубья насаживаемого венца следует подвергать термической обработке, также используя нагрев т. в. ч. [c.624]

Плазменная струя используется для наплавки и нанесения покрытий, в том числе и тугоплавких металлов, на изделия путем расплавления присадочной проволоки или порошков металлов. С помощью плазменной струи производят резку и поверхностную обработку различных материалов, нагрев под пайку и термическую обработку. [c.96]

По данным Дюваля и Овчарского, введение операции перестаривания заготовок позволило решить проблему околошовного растрескивания сварных соединений одного из наиболее жаропрочных сплавов на никелевой основе марки Юдимет-700 (0,06% С 15,4% Сг 5,0% Мо 18,8% Со 4,4% А1 3,4% Т1 0,03% В). Разработанный для этой цели оптимальный термический режим состоит из аустенитизации при 1170° С и двухступенчатой стабилизации при 1075° С с длительностью выдержки 16 ч с последующим охлаждением со скоростью 56° С/ч до 1024° С и выдержкой при этой температуре 16 ч. Далее заготовки медленно охлаждаются со скоростью 28° С/ч до 900° С, 56° С/ч до 565° С и затем на воздухе до комнатной температуры. Отмечается также, что после этой операции заметно улучшается и формообразование сплава. После аргоно-дуговой сварки заготовок с использованием в качестве присадки проволоки марки 718 изделие успешно проходит нагрев под термическую обработку со скоростью 1600° С/ч. [c.249]

Для предотвращения окисления и обезуглероживания поверхности деталей нагрев под термическую обработку проводят в защитных, контролируемых по углеродному потенциалу средах, в вакууме (10 ...10 кПа), в расплавленных солях СаС12, ЫаС1, ВаОг и др. [c.368]

Именно большое количество избыточной карбидной фазы (при всех режимах термической обработки) и делает сталь высокоизносоустойчивой, Способность этих карбидов частично переходить в раствор и в тем большей степени, чем выше нагрев под закалку, позволяет, изменяя температуру закалки, изменять свойства стали и ее поведение при термической обработке. [c.435]

Материалы. Изготовление. Крепежные детали рядового назначения изготовляют из углеродистых сталей (оо,2 = 40 кгс/мм ) или хромистых (< 0.2 = 70 кгс/мм ). Оптимальное содержание углерода в углеродистых и низколегированных сталях 0,4 — 0,45%. Термическая обработка закалка в масло с 750 —800"С, отпуск на сорбит (HR 35 — 40). Нагрев под закалку ведут в нейтральной атмосфере, вакууме или расплавленных интeт чe киx шлаках во избежание окисления и обезуглероживания, резко снижающего циклическую прочность. Для изготовления ответственных болтов применяют хромансили типа ЗОХГС 40ХГС (оо,2 = 90 110 кгс/мм ). В наиболее нагруженных соединениях применяют Сг — Мо стали или Ni —Сг —W стали (< 0,2 = 120 150 кгс/мм ). [c.515]

Разработка оптимального режима термической обработки проводилась на поковках размером ЮОХЗбХ Х600 мм. Нагрев поковок под закалку производился [c.65]

Накоплен значительный опыт по контролю качества термической обработки плунжерны х пар различных агрегатов двигателей (например, топливных насосов) из стали ХВГ (С —0,9-М,05 Мп —0,8-1,1 Si — 0,15- 0,35 W—1,2- 1,6%). Она относится к мартенситным сталям. При низком отпуске этой стали мартенсит закалки переходит в отпущенный мартенсит с решеткой, близкой к кубической, тер мическ ие и фазовые напряжения снимаются. Нарушения режима термической обработки приводят к появлению больших внутренних напряжений и при последующей шлифовке — к трещинам. Общепринятый цикл термической обработки этой стали включает нагрев под закалку при температуре 830 10°С, охлаждение на воздухе или в масле, П1ромывку (иногда пассивирование), обработку холодом до температур—(70— 78 °С) в течение 2,5—3 ч, выдержку на воздухе, низкий отпуск при температуре 200—240 С с выдержкой в течение четырех часов. [c.118]

Сплавы типа АЛ8 и АЛ27 применяют только в закаленном состоянии (с гомогенной структурой), так как в литом состоянии частицы фазы (AijMgj) в основном располагаются по границам зерен твердого раствора и являются концентраторами напряжений. В этом случае пластичность указанных выше сплавов близка к 0. Для этих сплавов применяются следующие режимы термической обработки нагрев под закалку при 430 5°С в течение 12—20 ч, закалка в масле с температурой 45°С. [c.80]

Структура сплава ВАЛ5 отличается от структуры сплава АЛ9 наличием дополнительных фаз AlgTi и фазой, содерл ащей Be. Детали из сплава ВАЛ5 подвергаются следующему режиму термической обработки нагрев под закалку при 535 5° С в течение 10—16 ч, закалка в воде с температурой 20—80° С -)- искусственное старение при 175 5°С в течение 6 ч. [c.86]

Сплав 70НХБМЮ открытой выплавки имел состав 0,025% С, 14J% Сг 9,7% Nb 4,7-% Мо 1,1% А1. В процессе изготовления проволочных образцов диаметром 2 мм сплав подвергался ковке, горячему и холодному волочению. Термическую обработку образцов проводили в эвакуированных кварцевых ампулах по двум схемам I — нагрев под закалку, выдержка 30 мин, охлаждение в воде, II нагрев под закалку, выдержка 30 мин, быстрое охлаждение до температуры старения. В тексте в дальнейшем старение после I режима названо старением снизу , а после II режима — Старением сверху . Состояние образцов во всех случаях фиксировалось охлаждением в воде. Структурный объемный состав сплава определяли методом секущих на продольных метадлографических шлифах. Общая длина секущих для одного шлифа при подсчете объемной доли прерывистого распада выбиралась из расчета допустимой ошибки 0,5% и равнялась л среднем 3—4 мм. Химическое травление шлифов проводили в реактиве Марбле. Микро-Твёрдость измеряли на приборе ПМТ-3 при нагрузке 100 гс. [c.52]

Правка и подчеканка. В массовом производстве отливки из ковкого чугуна и стали, подвергшиеся короблению, после термической обработки правят под винтовыми, фрикционными или гидравлическими прессами в матрицах с помощью специальных оправок. В индивидуальном производстве такие отливки правят на металлических плитах осторожными ударами молотка по выпуклой стороне. Правка некоторых чугунных отливок, например канализационных труб, особенно хорошо удаётся, если отливку предварительно нагреть до тёмнокрасного цвета. Отливки, показавшие при гидравлических испытаниях малую пористость (так называемую, росу ) и предназначенные работать при небольших давлениях (до 3 am), можно исправить путём подчеканки проницаемого места. Небольшие раковинки и течь возле жеребейки устраняются осторожной подчеканкой бородками. Подчеканку ведут вокруг раковины или течи. [c.260]

Нагрей под закалку молотовых штампов, блоков, матриц для горизонтальноковочных машин и вставок производят в электрических или пламенных печах. Штамп устанавливают плоскостью разъёма вниз, причём плоскость разъёма для предохранения от обезуглероживания упаковывают в короб с отработанным карбюризатором и тщатель но обмазывают глиной. Режимы закалки и отпуска зависят от марки стали, из которой изготовлен штамп, и от его габаритов. Отпуск производят в электрических или пламенных печах без упаковки, а охлаждение — после отпуска на воздухе. После общего отпуска рекомендуется дополнительный отпуск хвостовика штампа установкой штампа на специальные отпускные плиты хвостовиком вниз. Обрезные штампы и пуансоны штампов для горизонтально-ковочных машин обрабатывают методами, принятыми при термической обработке крупного фасонного инструмента (см. т. 7, гл. VI). [c.481]

Монтажные стыки трубопроводов нагревают в процессе термической обработки после сварки при помощи переносных муфельных печей сопротивления, индукторов или иропан-бутановых горелок. Наиболее совершенный из всех применяющихся способов нагрева стыков — индукционный. Частота тока низкая, поэтому прогрев получается сплошным. Термическую обработку сварных стыков поверхностей нагрева производят при помощи газовых горелок. На рис. 5-14,г сварной стык обозначен цифрой I. Рядом с ним располагают асбестовый манжет, под который направляют пламя газовой горелк . Манжет обеспечивает более равномерный нагрев сварного стыка. [c.209]

Термическая обработка. Искусственное старение. Посадка в печь при температуре 300° С. Нагрев от температуры 300° С до температуры 860—880° С. После выравнивания температуры детали до заданной выдержка в печи 1,5—2 ч. Охлаждение до температуры 450—500° С на воздухе на выкаченном поде. Нагрев до температуры 630—650° С. Выдержка при этой температуре в течение 3—4 ч. Охлаждение до температуры цеха на воздухе. [c.317]

Термическая обработка сталей высокой износостойко заключается в закалке от высоких температур (950— 0°С) и невысоком (150—250 °С) отпуске Вследствие иженной теплопроводности нагрев под закалку легиро [c.386]

Смысл наследования упрочнения (созданного термомеханической обработкой) после соответствующей термической обработки вытекает из следующего. Высокие механические свойства после ТЛЮ обусловлены повышенной плотностью несовершенств (дислокаций), являющейся результатом сочетания пластической деформации и фазовых превращений, и созданием их определенных конфигураций (фрагментированной сз бструктуры). Если при термической обработке после ТМО плотность несовершенств не будет заметно уменьшаться, а фрагментированная структура не исчезнет, то сохранятся и высокие механические свойства. Например, краткий смягчающий отпуск, при котором исключена рекристаллизация, приводит к распаду мартенсита (и делает возможной механическую обработку, например, резанием), но не вызывает существенного снижения плотности несовершенств п разрушения дислокационной структуры, так как отсутствует миграция поверхностей раздела (высокоугловых границ), характерная для развития рекристаллизации. Последующий скоростной нагрев под закалку с кратковременными выдержками обусловливает переход а-фазы с повышенной плотностью несовершенств в у-фазу, которая также будет иметь высокую их плотность (по тому же механизму наследования дислокаций, какой наблюдается при переходе из г. ц. к. в о. ц, к. решетку при так называемой прямой ТМО). Здесь применимы основные положения теории структурной на- [c.12]

При назначении режима термической обработки порошковых цементованных изделий необходимо учитывать термодинамические и структурные особенности порошковых сталей. Нагрев под закалку необходимо производить в углеродсодержащих газовых средах с контролируемым углеродным пот шдалом или в углеродсодержаш,их засьшках. Оптимальные температуры закалки определяются составом и пористостью стали и в зависимости от назначения изделий колеблются в пределах от 780 до 900 °С. В качестве закалочных сред используют масло и воду. Температура отпуска зависит от пористости и назначения изделий и составляет интервал 200-620 °С. [c.483]

Термическая обработка колец. На поверхности колеп перед закалкой не должно быть глубоких токарных рисок, вмятин, ожогов и ржавчин, а галтели колец должны иметь шавные переходы. Кроме того, кольца, подвергающиеся нагреву в защитной атмосфере, должны быть чистыми и сухими без следов масла и эмульсии. Нагрев колец под закалку производится в методических конвейерных, рольганговых, камерных электропечах сопротивления и печах с пульсирующим псдом, в основном с применением эндотермической защитной атмосферы, а нагрев крупногабаритных колец диаметром свыше 500 мм — в шахтных печах. [c.594]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...