Термическая прн нагреве

Сплавы золото — платина образуют диаграмму состояния с ограниченной областью твердых растворов. Сплав золота с 7 % Р1 хорошо работает в емкостной цепи малой мощности. Сплавы с 25—40 % Р1 могут подвергаться термической обработке закалке при 1200 °С и последующему старению при 400 °С, сильно повышающему твердость сплавов. Сплавы имеют высокие коррозионные свойства в нормальных условиях и прн нагреве (не окисляются), а также легко обрабатываются. [c.299]

Реактопластами называются пластмассы, способные формоваться прн нагреве под давлением только на определенной стадии производства и быстро теряющие способность к формованию в результате термического воздействия. [c.181]

Рекристаллизация начинается прн нагреве свыше температуры рекристаллизации Гр, составляющей 0,4Г л К, т. е. когда становится заметной скорость самодиффузии. Процесс является термически активированным. Поэтому процесс получает развитие в металле, претерпевшем определенную критическую пластическую деформацию (около 5—10 %), т. е. после накопления в металле некоторого минимума энергии. С увеличением степени деформации снижается энергия активации рекристаллизации и несколько понижается Гр. Это приводит к увеличению скорости рекристаллизации. [c.117]

Химико-термическая обработка заключается в нагреве и выдержке деталей прн высокой температуре в активных газовых, жидких или твердых средах, в результате чего изменяется химический состав, микроструктура и свойства поверхностных слоев. [c.151]

Прн установлении требований по точности нагрева технологу необходимо иметь в виду, что из-за множества неучитываемых, случайных факторов, воздействующих на процесс термической обработки, точность нагрева носит в определенной степени вероятностный характер. Расчеты по определению перепадов температуры, например, в многослойных загрузках, учитывающие случайный характер компоновки загрузок [10], позволяют, в частности, выявить размеры возможного брака обрабатываемых деталей. [c.104]

Структурные изменения в зоне термического влияния, естественно, сопровождаются изменением механических свойств металла. Возможность получения надежных соединений прн сварке не одинакова у различных металлов и сплавов. Установлено, что свариваемость стали понижается с увеличением содержания в ней углерода и других элементов. Существенным фактором является выбор метода сварки и температуры нагрева в момент сварки. [c.389]

В отношении проницаемости сплавов для водорода данные различных исследователей несколько противоречивы. Так, согласно [68] сплавы палладия с 10 и 22% Аи более проницаемы для водорода, чем чистый палладий, но менее чувствительны к термическим циклам с нагревом до 520° прн испытании в такой атмосфере. Согласно [69] проницаемость палладия для водорода мало изменяется при введении в него 8 и 14,8% Аи. По данным [70] при 320—700° проницаемость водорода через палладий заметно выше, чем через сплав палладия с 20% Аи. [c.170]

Так как пластическая деформация деталей в холодном состоянии требует приложения больших усилий, прн восстановлении деталей этим способом очень часто прибегают к нагреву деталей. Температура нагрева деталей должна быть минимальной, но такой, при которой повышались бы пластические свойства металла. Очень высокая температура нагрева может привести к окислению й обезуглероживанию поверхностных слоев металла, что снизит износостойкость и усталостную прочность деталей. После обработки деталей пластическим деформированием в горячем состоянии их необходимо подвергать повторной термической обработке. [c.145]

Закалка по профилю зубьев при нагреве т. в. ч. осуществляется прн термической обработке крупных колес с модулем более 6. В этом случае производится последовательный нагрев и закалка каждого зуба в отдельности ( зуб за зубом ]. [c.622]

Полиморфизм распространен среди многих металлов и имеет важное значение для техники, так как оказывает влияние на поведение металлов н сплавов прн их нагреве и охлаждении во время термической обработки и при эксплуатации деталей в машинах. [c.7]

Иногда для повыщения износостойкости поверхностного слоя используют закалку с нагревом деталей токами высокой частоты. Прн наплавке деталей высоколегированными сплавами термическую обработку осуществляют очень редко. При разработке технологии термической обработки учитывают разнородные свойства основного и наплавленного металлов и зоны их соединения. [c.651]

Рекомендуемая термическая обработка следующая закалка при нагреве до температуры 1050° С в воду, отжиг при температуре 870° С — 5 час. с охлаждением до 700° С со скоростью 100° в час и последующее охлаждение с печью нормализация прн 670° С с охлаждением на воздухе дополнительная закалка при иагреве до температуры 790—810° С с охлаждением в масле. После такой обработки сталь получает мартенситную структуру. Температура горячей обработки стали 1100—850° С. [c.261]

Зона термического влияния не однородна по структуре. Узкий участок, прилегающий к наплавленному металлу (зона перегрева), подвергается нагреву до высокой температуры, близкой к температуре солидуса, причем время пребывания этого участка прн высокой температуре больше, чем остальных участков. Поэтому в нем происходят наиболее значительные структурные изменения, влияющие на механические свойства сварного соединения. Ширина зоны перегрева обычно не превышает I—2 мм. [c.156]

Примечание. Приведенные механические свойства обеспечиваются термической обработкой, режим которой, по опыту завода Азовсталь [221, рекомендуется следующий МСт.6 — закалка с 850—920° МСт.7 — закалка с 810—850°. Продолжительность выдержки при нагреве 2—3 часа с последующим отпуском. Закалка в масле прн 30-70 с выдержкой 2,5—3,0 мин. без отпуска. [c.1084]

Влияние термической обработки. Склонность стали к термическому старению зависит от предварительной термической обработки. Явление старения наблюдается в стали после закалки и нормализации, особенно после закалки. На эффект старения оказывает также влияние режим термической обработки температура нагрева, время выдержки, скорость охлаждения. Наибольший эффект старения наблюдается прн [c.148]

Диаграммы состояния позволяют проследить за фазовыми превращениями при пере.ходе из жидкого состояния в твердое, предсказать структуру сплава прн разных соотношениях компонентов и разных скоростях охлаждения сплавов, выбрать температуры нагрева сплавов при плавке и термической обработке, выбрать наилучший состав сплава. Диаграммы состояния [c.23]

Метод термического испарения имеет разновидности, которые различаются по способу нагрева испаряе.мого материала. Наиболее простым является испарение с резистивного испарителя, который нагревает испаряемый материал за счет джоулевого тепла. Метод прн.меняется для испарения материалов с температурой испарения до 2000—2200 °С. Материал резистивного испарителя должен иметь температуру размягчения более высокую, чем температура испарения материала, не вступать с ним в химическую реакцию при высоких температурах. Испаряемый материал не должен диссоциировать при высоких температурах, сплавы и композиции должны иметь близкие друг к другу парциальные давления паров составных материалов при температуре испарения. [c.426]

Применение рассмотренной системы в принципе обеспечивает получение диаграммы деформирования и при термоциклическом нагружении по релсиму типа трапеция, однако на этапе выде-ржки возникают определенные неудобства прн расшифровке механической деформации. Высокое качество компенсации при произвольной программе нагрева (рис. 3.16, а) может быть достигнуто при использовании для компенсации функции изменения термической деформации (рис. 3.16, б) во времени. [c.145]

Таким образом, предварительная подготовка микроструктуры матрицы активно влияет на ввойства металлов и сплавов после их окончательной обработки н может оСуществлятьвя на стандартном термическом оборудовании или прн его небольшой модернизации в целях регулирования условий охлаждения после нагрева. [c.208]

Термическая обработка стыков трубопроводов. Термическая обработка всего трубопровода или целых узлов поверхностей нагрева котлов в условиях монтажа практически невозможна. Поэтому в монтажной практике применяется местная термическая обработка сварных соединений, прн которой в зависнмо-214 [c.214]

Влияние температуры на изменение удельного электросопротивления сплавов системы Аи — Си характеризуют изотермы удельного электросопротивления, приведенные на рис. 64 [20]. Определение свойств производили для сплавов, отожженных при 350° в течение 240 часов. Длительность нагрева и охлаждения прн измерении электросопротивления составляла 12— 14 часов. Аналогичный хасактер изменения тех же свойств сплавов в зависимости от состава и условий термической обработки был установлен и другими исследователями. Так, снижение удельного электросопротивления и повышение удельной электропроводности сплавов в результате упорядочения было обнаружено также в работах [32, 33, 53, 66, 70, 107, 108, 114, 123, 149, 150, 154, 161, 168, 272, 285—290, 293, 294, 301]. Данные [32] и [33] о влия- [c.104]

Автомобильные бензины обычно получают при термическом 1фекинг-процессе, т. е. с нагревом нефтепродуктов до 500... 600 °С в условиях высоких давлений (4... 5 МПа) или же прн каталитическом крекинг-процессе, при котором давление снижается до 0,15 МПа. В результате разложения нефтепродуктов получают крекинг-бензин, причем выход его уже достигает 70 % от основного сырья. [c.60]

Исследованием установлено, что механические свойства исследуемых сталей, цементованных при 1050°, в сильной степенн зависят от режима цементации и последующего режима термической обработки. Содержание углерода в цементируемом слое легко регулируется подачей карбюризатора. Результаты испытаний углеродистых сталей марок Ст. 3 и Ст. 5, обработанных по выбранным возможным пяти режимам последующей обработки, убедительно показывают, что максимальное значение механических свойств этих сталей получается при непосредственной закалке с цементационного нагрева с подстуживанием до температуры 850—820°. Абсолютные значения предела прочности при разрыве, изгибе и других характеристиках не ниже характеристик, получаемых прн цементации этих же марок сталей при обычных температурах (900—930°j. [c.89]

В жидком состоянии большинство леталлоБ неограничено растворяются друг в друге. Переход сплава из жидкого состояния в твердое протекает прн наличии некоторого переохлаждения около центров кристаллизации (т. н. зародышей) и последующего их роста чаще всего в внде дендритных кристаллитов. Переход сплавов нз жидкого состояния в твердое и обратно изучается уже давно и результаты этих экспериментов при.нято излагать графически в виде диаграмм состояния сплавов. Диаграммы состояния обычно строят в координатах те.мпера-тура—концентрация в процентах по оси абсцисс откладывают состав сплава, а по оси ординат температуру. Для построения диаграмм состояния используют термический анализ сплава при различных концентрациях его кo шo-нентов. Для этой цели экспериментально получают кривые охлаждения или нагрева нескольких сплавов и по перегибам или остановкам на этих кривых, связанным с тепловыми эффектами превращений, которые принято называть критическими точками, определяют температуры этих превращений, при этом для уточнения результата иногда дополнительно используют другие методы физико-химического анализа, особенно ликро-аналнз, рентгеноструктурный и др. [c.31]

Основные параметры термического цикла околошовной зоны прн однопроходной сварке или наплавке — это максимальная температура Гтах, мгновенная скорость охлаждения ISJ o, К/с, при данной температуре и длительность нагрева ts выше данной температуры Т (см. рис. 11.1). [c.28]

В аустенитных швах следует также снижать содержание молибдена, ванадия, хрома, кремния и вольфрама и повышать концентрацию углерода и азота. Необходимо отметить, что ввиду высокого коэффициента теплового расширения значительно возрастает суммарная пластическая деформация металла шва и околошовной зоны при сварке высоколегированных сталей. В результате самонакле-па на жестких соединениях (при многослойных швах) количество феррита в металле может повышаться. Прн длительной эксплуатации сварное соединение стареет ввиду выделения по границам зерен карбидов и интерметаллидов. Для уменьшения старения следует снижать содержание в металле углерода. Этому же служит термическая обработка с нагревом выше температур распада карбидов и интерметаллидов (выше 900—950°С). [c.382]

При нагреве под закалку карбиды растворяются, и прн быстром охлаждении углерод фиксируется в твердом растворе (аустените). Однако повторный нагрев может вызвать снова межкристаллитную коррозию швов. При стаби.анзирующем отжиге происходит более полное выпадение карбидов и выравнивание концентрации хрома по объему зерна. Однако практическое использование термической обработки иногда бывает затруднено. Предотвращение ножевой коррозии достигается приемами, снижающими перегрев металла в околошовной зоне (сварка короткой дугой, ускоренное охлаждение и др.). [c.383]

Заготовки для штампов. Штампы горячен объемной штамповки работают в тяжелых условиях прн ударных нагрузках, в результате рабочие поверхности нагреваются до 400—бОО " С. Основными причинами выхода штампа из строя являются износ истиранием, деформация и смятие выступающих частей, появление сетки разгара и крупных трещин. В зависимости от размеров, формы и марки штампуемого материала преобладает тот или иной износ. Например, износ истиранием в наибольшей мере характерен для штампов с малой массой падающих частей, деформацией и смятием для крупных штампов, смятием и истиранием — для молотовых штампов. По разгарным трещинам выходят из строя штампы с большой массой падающих частей, а по разгарности (термическая усталость) — штампы горизонтально-ковочных машин. При подборе стали для штампов необходимо учитывать преобладающий вид его износа. Кроме того, к штамповым сталям предъявляют требования технологического порядка хорошая обрабатываемость резанием малая деформация при термической обработке для штампов, ручьи которых окончательно обрабатываются до термической обработки удовлетворительная деформируемость для штампов, у которых рабочая часть получается штампованием для литых штампов — удовлетворительные литейные качества. [c.231]

II другое. Из видов термической обработки чаще рсего применяется местная нормализация прн помощи тех же газопрессовых горелок, которые применяются для сваркп. Прп этом место сваркп охлаждают до потемнения, после чего вновь нагревают до 870—900 (для углеродистой стали) при колебательных движениях горелки и окончательно охлаждают на воздухе. [c.313]

Рис, 19. Влияние термической обработки на коррозионную стойкость 17 /о-ной хромистой стали в кипящей 65%-ной азотной кислоте а — после нагрева прн указанных тем-лературах б — после повторного нагрева [c.1365]

Рис. VI.15. Свойства облицовочной смеси и облицовки а — зависимость а< неотвержденвого плакированного кварцевого песка от содержания влаги б — влияние термической обработки кварцевого песка на песчано-смоляной смеси в отвердевшем состоянии (1 — исходный песок 2 — прокаленный песок) , в — выделение газов из 2-граммовой навески при нагреве облицовочной смеси, содержащей 3% связующего ПК-104 (кривые 1, Г и 1" прн 1200, 900 и 700° С соответственно), и смеси для оболочковых форм, содержащей 6% ПК-104 (кривая 2 при 1200° С)

Рис. 11.1. Развитие высокотемпературной химической мнкроиеоднородностн в стали ЗОХГСНА прн ее нагреве по сварочному термическому циклу до подплавлеиня (ХЗОО). а —I стадия б — микротрещина по первичной границе в —II стадия г —III стадия

Приводим некоторые фактические данные о нагреве прн термической обработке стали. На рис. 25 и 26 показаш кривые повышения температуры поверхности н центра круглой заготовки шарикоподшипниковой стали ( /(. С и 1,5 /о Сг) толшиной 120 мм в печи при температуре 860 н заготовки диаметром 500 мм, дли-ноГ) 1000 мм пз сталп с содержанием 0.33"/о С, 1,2"/о Сг, 0,36 /а Мо I 0,140/в V в вьртикллькой печи при температуре 850 . На рис. 27 [c.59]

По-иному обстоит дело при ручной сварке в стык листов толщиной более 5 мм, когда сварку необходимо вести по кромкам, имеющим разделку. В этом случае, наоборот, правый способ сварки оказывается более производительным, чем левый. Это объясняется тем, что прн правом способе сварки наиболее эффективная (средняя) зона пламени расположена относительно поверхности тделия в разделке кромок значительно глубже, чем при левом. В результате такого более сосредоточенного и интенсивного нагрева производительность сварки увеличивается, а расстояние от оси шва, на которое распространяется зона термического влияния, уменьшается. Разница в производительности правого и левого способов сварки при этом оказывается тем значительнее, чем больше толщина свариваемых листов. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...