Процессы, происходящие при прессовании изделий

Важными условиями обеспечения высокого качества прессования изделий являются правильный выбор материала пресс-формы и его термообработка. В процессе эксплуатации необходимо осуществлять Периодический и тщательный контроль за состоянием пресс-формы. Износ деталей пресс-формы может привести к изменению геометрических размеров, образованию поверхностных повреждений (царапин, сколов, трещин и т. д.), нарушению взаимного положения формирующих элементов пресс-формы. В результате этого происходит неравномерное распреде [c.10]

В процессе подготовки армирующего материала и укладки его иногда нарушаются взаимная ориентация стеклонаполнителя, соотношение продольных и поперечных волокон, происходит образование складок в слоях. Это существенно снижает физикомеханические свойства и нарушает структуру материала в изделии. Подобные дефекты могут возникнуть в процессе прессования изделия из-за неравномерного распределения усилия прессования на поверхности изделия. Неравномерность усилий прессования приводит к смещению, повороту и короблению отдельных слоев и волокон в материале, образованию трещин, расслоений, пористости. [c.12]

Прогресс в технологических процессах будет достигнут в результате применения вибрационной и ультразвуковой технологий, традиционно разрабатываемых в ИМАШ АН СССР. Если рабочему органу, взаимодействующему с обрабатываемым изделием или средой, сообщаются высокочастотные колебания, то в узкой зоне контактирования развиваются большие усилия, достаточные для пластического деформирования материала изделия. Необходимые для поддержания процесса статические нагрузки здесь оказываются несоизмеримо меньше усилий, развиваемых в рабочей зоне. Происходит своеобразное перераспределение сил большая технологическая нагрузка локализуется и воспринимается колеблющимся рабочим органом, а все остальное оборудование в значительной мере разгружается. Таким образом, появляется возможность существенно интенсифицировать технологические процессы, связанные с пластическим деформированием материалов (волочение проволоки, штамповка и прессование изделий и т. д.). Изменяя интенсивность и спектральный состав ультразвукового поля, можно производить направленное воздействие на тонкие внутренние структуры материала, определяющие такие его механические свойства, как прочность и пластичность. [c.12]

Влияние металлокерамической технологии на форму и размеры изделий. При конструировании магнитов необходимо учитывать, что в процессе спекания происходит усадка изделия в пределах 3—6 % Изготовление в пресс-форме требует придания изделиям конусности до 3°. Для обеспечения равномерного распределения давления при прессовании отношение высоты /1 изделия (мм) к квадратному корню из его сечения (см) не должно превышать 2 1. Форма изделий может быть самой различной, но размеры не должны превышать следующих пределов [c.109]

Спекание за счет пластичной деформации может происходить только при одновременном воздействии температуры и давления. Такое спекание происходит при так называемом процессе горячего прессования (см. 5). Разогретое поликристаллическое тело при некоторой температуре и давлении приобретает способность пластичной деформации. При нагрузке внутри прессуемого изделия происходит перераспределение вещества, заполнение всех пустот тело приобретает относительную плотность, составляющую 99—99,5%. Скорость спекания находится в прямой зависимости от поверхностного натяжения и в обратной зависимости от размера спекаемых частиц и их вязкости. [c.77]

Общая схема процесса прессования изделий из термопластичных и термореактивных материалов состоит в следующем (фиг. 72). Подготовленные прессматериалы помещаются в полость пресс-формы. Затем пресс-форма закрывается создается давление, и изделие выдерживают при заданных температурах. Во время выдержки происходит отвердевание, т. е. переход прессматериала в твердое, практически нерастворимое состояние. После этого пресс-форма раскрывается и готовое изделие выталкивается специальным выталкивателем, вручную или с помощью сжатого воздуха. Особенность процесса получения изделий из термопластичных материалов методом прессования состоит в том, что отвердевание отформованного изделия происходит с понижением температуры. Для этих целей пресс-форма охлаждается. [c.212]

Г. К. Божковым проведены исследования различных режимов прессования и спекания и подобраны оптимальные технологические параметры процесса, позволяющие получить изделия с эластичным пуансоном из резины. В табл. 17-XVI приведены сравнительные данные физико-механических свойств фторопласта-4, полученного при различных режимах изготовления. Из данных таблицы видно, что повышение удельного веса и прочности Ф-4 с увеличением выдержки под давлением от 10 до 30 мин незначительно. Такое же незначительное изменение свойств происходит и при увеличении времени выдержки под давлением от 1 до [c.415]

Основные понятия о средствах механизации и автоматизации и элементах технологических процессов даны во Введении . Дополнительно укажем, что следует различать машинные процессы, выполняемые механизмами, и аппаратные процессы—химические, тепловые, электрические, ультразвуковые и т.д. В современных технологических агрегатах те и другие процессы часто выполняются совместно. Например, при переработке пластмасс в изделия происходит нагрев формы или исходного материала токами высокой частоты и производится прессование пуансоном. При литье под давлением осуществляется нагрев расплава электронагревателями, нагнетание жидкой среды поршнем и охлаждение отливки и формы охлаждающими устройствами. [c.447]

Механическая обработка ферритов. В процессе спекания происходит значительная усадка (до 20%) ферритовых изделий, которая для деталей даже одной партии не является одинаковой. При прессовании необходимо предусматривать припуск под механическую обработку. Поскольку ферриты обладают высокой твердостью, повышенной хрупкостью и слабым сопротивлением ударным и изгибающим нагрузкам, их нельзя обрабатывать точением, фрезерованием, сверлением. Одним из основных методов механической обработки является шлифование. [c.832]

Спекание заготовок проводят при температуре 0,7-0,8Tn матрицы, чаш,е всего в электропечах сопротивления в атмосфере водорода, диссоциированного аммиака, углеводородов, инертных газов или в вакууме. При спекании композитов наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить Спекание температурно-временными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения компонентов не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты повторному прессованию и спеканию, термической или химико-термической обработке с целью повышения их физических и [c.183]

Другим удачным применением этого излучения является гомогенизация термореактивных смол после быстрого литья. Известно, что предметы, отпрессованные горячим способом в большой серии, очень часто полимеризуются неполностью — только с поверхности, а не на всю глубину. Схематически это показано на рис. 247, а, где густота штриховки соответствует степени полимеризации изделия. Редкая штриховка в центре изделия говорит о незавершенности процесса. Правда, полимеризация продолжается и после снятия с пресса, но процесс этот происходит очень медленно, в связи с чем предметы могут во время их использования подвергнуться деформации. Инфракрасная обработка, проведенная после прессования, позволяет в большинстве случаев предотвратить эту неприятность. [c.341]

Особенность процесса получения изделий из термопластичных материалов методом прессования состоит в том, отвердевание отформованного изделия происходит [c.215]

До 10 От 10 до 30 30 60 60 100 i/ —0.3 мм d /+15% усадки с/+ 25% усадки й +10% усадки + 30% усадки + 40% усадки а + 50% усадки При закреплении в процессе прессования металлической арматуры диаметром 100 мм в изделие из пластмассы с толщиной стенки 6 мм происходит неизбежное растрескивание пластмассы, так как при усадке 0,8% величина усадки (натяга) будет равна 0,8 мм. Однако, если та же самая арматура запрессовывается в готовое изделие после его формования, на ее крепление дается натяг всего лишь 0,4 мм. [c.136]

Тепловыделение при прямом прессовании. Так как прессование является более энергоемким процессом, чем осадка, то часто происходит перегрев и пережог пресс-изделий при повышенных скоростях деформирования. [c.204]

Результаты прессования и качество металлокерамических изделий в значительной мере зависят от свойств, размеров и формы отдельных зерен порошков. Изменения этих факторов происходят как в результате той или иной технологии, применяемой при производстве порошков, так и во время подготовки порошков к последующим процесса.м уже после того, как они получены. Таким образом, выбор тех или иных процессов, применяемых при подготовке порошка, может сказаться на качестве готового изделия. [c.121]

Процесс волочения состоит в протягивании прокатанных или прессованных заготовок — проволоки, прутков или труб через постепенно сужающееся отверстие (глазок) матрицы. При волочении происходит увеличение длины изделия за счет уменьшения площади поперечного сечения. Уменьшение площади сечения достигается либо за один пропуск, либо в несколько пропусков путем протягивания заготовки через ряд уменьшающихся отверстий. [c.93]

Для получения изделий типа кольцевых, манжетных уплотнений, втулок используют прессование и литье под давлением. При этом процессы формования и вулканизации происходят одновременно. [c.488]

Изделия в вулканизационных формах прессуются в поле переменных температур и давлений при сложнонапряженном состоянии. Часто имеет место наряду с объемной деформацией течение, что должно приводить к появлению обратимой высокоэластической деформации, вследствие чего наблюдается эластическое восстановление. В процессе формирования свойств материалов изделия при вулканизации изменяется соотношение обратимой и необратимой деформаций, которое зависит от температуры, вида напряженного состояния, величины деформации, режима механического нагружения в пресс-формах и формирующихся свойств материалов вулканизуемого изделия. От этих же так называемых технологических факторов будет зависеть и эластическое восстановление, вызывающее усадку. Характерной особенностью усадки, связанной с эластическим восстановлением, является неравенство равновесных линейных усадок в различных направлениях — изменение формы, т. е. прямое следствие эластического восстановления. Изменение формы наблюдается даже в условиях практически всестороннего сжатия, как это бывает при прессовании образцов-дисков [268]. В этом случае изменение формы должно происходить за счет объемной сжимаемости. Данные рис. 2.5.15 показывают, что при малых давлениях р О усадки по диаметру и высоте становятся одинаковыми и основной вклад в усадку вносит термическое сокращение оно происходит для равномерно нагретых тонких образцов-дисков по достижении равновесных значений температур и усадок достаточно равномерно во всех направлениях. [c.103]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

При инжекционном прессовании термореактивных материалов по описанному методу материал, проходя через зоны нагрева цилиндра и в особенности через зону высоких температур в сопле, получает почти всё тепло, необходимое для процесса отверждения. Поэтому в самой прессформе температура сравнительно невысока (150—160° С), и время пребывания материала в прессформе приближается к времени пребывания при инжекции термопластичных прессиатериалов. Процесс очень эффективен по производительности, но только при прессовании специально изготовленных исходных материалов, с повышенным в отличие от обычных прессматериалов содержанием смазки (стеарата цинка и др.). Кроме того, такой процесс прессования требует весьма строгого регулирования температурного режима и пригоден в основном для изделий небольших габаритов. На фиг. 13 дана схема варианта процесса инжекционного прессования, допускающего переработку обычных, термореактивных материалов. Этот вариант отличается принципиально от предыдущего следующим а) в цилиндре прессматериалусообщается минимальное количество тепла, необходимое только для перевода его в пластичное, пригодное для инжекционного прессования состояние, но совершенно недостаточное для отверждения, и б) весь процесс отверждения происходит в прессформе. Поэтому температура в цилиндре н в сопле сравнительно низкая и не превышает 110° С, [c.688]

До температуры термического разложения (415 °С) фторопласт-4 не переходит в вязкотекучее состояние, что затрудняет его переработку в изделия обычными методами. Поэтому изделия из фторопласта-4 изготавливают прессованием или вальцеванием при температуре около 400 °С, для чего требуются дорогостоящие пресс-формы и вальцы из высококачественной хромоникелевой стали. Процесс происходит в две стадии сначала изделие таб-летпруется из порошка при нормальной температуре, а затем спекается при температуре выше температуры плавления. [c.106]

Общая схема процесса прессования изделий из термопластичных и термореактиБНЫх материалов состоит в следующем (рис. 54). Подготовленные пресс-материалы помещаются в полость пресс-формы. Затем пресс-форма закрывается, создается давление, и изделие выдерживают при заданных температурах. Во время выдержки происходит отвердевание, т. е. переход пресс-материала в твердое, практически нерастворимое состояние. После этого пресс-форма раскрывается, и готовое изделие выталкивается специальным выталкивателем вручную или с помощью сжатого воздуха. [c.215]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

Противоречивые результаты измерения размеров при обработке заготовок горячим маслом объясняются химическими и физикомеханическими процессами, протекающими в изделиях. При температурах 90—100° и при многочасовом воздействии этих температур происходит более глубокая полимеризация связующих смол, входящих в состав текстолита, гетинакса и ДСП, сопровождающаяся уплотнением материала и уменьшением его оОъемных размеров. Одновременно термообработка в горячем масле способствует ликвидации внутренних напряжений в материале, возникших в процессе первичной обработки, т. е. в процессе прессования с нагревом. Ликвидация внутренних напряжений вызывает изменение размеров изделия главным образом в сторону их увеличения. [c.132]

Изделия из ферритов формуются путем прессования в стальных пресс-формах, выдавливания через мундштук, горячего литья под давлением, горячего прессования. Для улучшения пластичности при изготовлении изделий в ферритовый порошок вводят пластификаторы (вода, поливиниловый спирт, парафин идр.). Изделие подвергают окончательному обжигу при температуре 1100—1400 °С, В процессе обжига происходит спекание частиц и заканчивается начавшийся при предварительном обжиге процесс ферритизации (химическая реакция, протекающая между частицами, находящимися в твердой фазе при нагреве) по типу МеО + Ре Оз МеРе О . [c.102]

Литье под давлением. Для получения изделий из теркопластсв часто используют способ литья под давлением материал размягчают вне пресс-формы в обогреваемом цилиндре н затем вдавливают в пресс-форму движущимся в цилиндре поршнем (плунжером). Литье под давлением — прерывный процесс, при ходе плунжера в одну сторону происходит загрузка полости машины, при ходе в другую сторону — прессование. При выдавливании размягченной нагревом термопластичной массы через наконечник нужной формы посредством червяка (шнека) осуществляется непрерывный процесс изготовления изделия. Этот способ (шприцевание, экструаия) дает возможность изготовления стержней, лент, труб и тому подобных изделий, имеющих неизменное по всей длине поперечное сечение. Экструзия широко применяется также для наложения изоляции и защитных оболочек из полиэтилена, поливинилхлорида и других термопластов на кабельные изделия (рис. 6-29 и 6-30). [c.150]

К сожалению, с помощью неразрушающих методов контроля, таких, как ультразвуковой контроль, трудно обнаружить несва-ренные участки небольших размеров. Как уже указывалось выше, заметное разупрочнение борного волокна происходит после выдержки в течение 1 ч при температуре 500° С, поэтому применяют температуры 450—500° С и время выдержки >0,5 ч. В случае применения коротких выдержек необходимы более высокие температуры. Давление прессования обычно не менее 700 кгс/см . При большом времени выдержки, чтобы избежать окисления бора, применяется вакуум 10 мм рт. ст. Было установлено, что давление прессования, превышающее 1400 кгс/см , приводит к разрушению волокон, особенно в перекрещивающихся слоях, имеющихся в изделиях сложной конфигурации. В таких изделиях, как лопатки вентилятора авиационного двигателя, из-за закрутки имеются прессуемые поверхности, расположенные под углом 40—45° к направлению прессования. Кроме того, в процессе прессования в закрытых пресс-формах наблюдается некоторая миграция материала матрицы, закручивание и изгиб волокон, происходящие в процессе заполнения пустот. Все эти факторы существенно изменяют поле давлений в заготовке. При прессовании лопаток возникающий градиент давлений иногда приводит к разрушению волокон и наличию несваренных участков. [c.440]

Процесс прессования протекает следующим образом. Масса из засыпного ящика поступает в пресс-формы при помощи каретки. После заполнения пресс-форм верхние штампы начинают прессование массы, при этом ниЖние штампы, опирающиеся на плунжеры гидравлических цилиндров, воспринимают давление прессования, а плунжеры передают это давление на гидравлическую систему. Когда под давлением сжатия массы силы трения между частицами массы и стенками формы возрастают настолько, что, пресс-форма увлекается вниз вместе с прессуемой массой,,, происходит подцрессовка массы снизу. Удельное давление пе]рвой ступени прессования составляет 40 —70 кГ/ см . Затем Следует некоторый- подъем верхних штампов. Это обеспечивает удаление запрессованного воздуха. При обратном движении механизма верхние штампы опять опускаются и происходит вторая-ступень прессования. Максимальное удельное давление при прессовании четырех кирпичей равно 225 кГ/см , что соответствует показанию манометра гидравлических, систем 500 кГ/см . После второй ступени прессования поднимаются верхние штампы и начинают поднимать нижние штампы, выталкивая отпрессованные изделия из форм., , [c.100]

Именно при обработке давлением происходит весьма значительное изменение относительно простой формы заготовок, в процессе их преобразования в окончательное изделие, зачастую весьма сложной конфигурации. В современном машино- и приборостроении широкое применение нашли такие операции сложнейшего формообразования как периодический прокат, прессование, листовая штамповка, выдавливание рельефа, точная безоблойная шталтовка, ударное выдавливание и пр. [c.426]

Прессование магнезитовых огнеупоров нельзя рассматривать только как процесс уплотнения массы и придания ей нужной формы. Необходимо указать, что при очень высоких давлениях прессования (800 кг1см и выше) происходит измельчение материала и, самое главное, сдвиги в зернах (монокристаллах) периклаза. Если давление очень велико, монокристаллы периклаза раскалываются на более мелкие, что способствует повышению термической стойкости изделий. Если давление было недостаточно для образования трещин, все же возникающие напряжения нарушают кристаллическую решетку периклаза, что проявляется в их оптической анизотропии. Упругие напряжения, возникающие в периклазе в результате прессования, исчезают при обжиге до температуры 500—600° и, в отличие от пластических деформаций, яа спекание изделий влияния не оказывают. [c.303]

Одним из известных способов, приводящих к получению ППМ с переменным порораспределением, является мундштучное прессование. Это обусловлено тем, что подготовленная для экструдирова-ния шихта - смесь порошка и пластификатора - продавливается через мундштук, имеющий коническое выходное отверстие и цилиндрическую формующую часть. Обжатие и уплотнение шихты происходит за счет давления, необходимого для преодоления сил трения шихты о стенки мундштука. За счет разности скоростей истечения порошковой смеси через сечение мундштука возникает градиент пористости по толщине изделия. Данный способ позволяет получать изделия с пористостью 0,65. .. 0,70, обладающие высокой проницаемостью, однако имеет следующий недостаток необходимость введения в шихту большого количества пластификатора [> 10 % (по массе)] усложняет процесс спекания и способствует загрязнению спеченного изделия нежелательными примесями. Используя аналогичный эффект, авторы [124] добились повышения проницаемости на 37. .. 43 % прессованием титанового порошка без пластификатора в пресс-форме с внутренней конической полостью в направлении от меньшего основания конуса к большему. [c.150]

Инжекционное прессование термореактивных материалов применяется редко. Наиболее простым является способ, при котором материал получает нагрев в цилиндре машины до 110°С, т. е. переходит в пластифицированное состояние, пригодное для инжектирования в форму, но совершенно недостаточное для отверждения. Прессформы нагреваются до 190—220° С, и весь процесс отверждения изделия происходит в них. [c.90]

ХЛЕБОПЕЧЕНИЕ, производство из муки хлебных изделий. Технологич. процесс производства печеного хлеба можно в основном разделить на следующие стадии образование— замес теста, разрыхление — брожение теста, деление теста на куски и обработка их для получения соответствующей формы хлеба, разрыхление кусков теста и превращение теста в хлеб, т. е. выпечка хлеба. Для образования теста к муке прибавляют воду примерно в количестве 60—70 % от веса муки и начинают месить. При замесе сначала происходит простое механич. смешивание частиц муки с водою, затем белковые вещества муки набухают и при дальнейшем замесе образуют связное тесто. Для того чтобы при выпечке получить пористый, рыхлый х.леб, тесто необходимо разрыхлить. Обычно тесто разрыхляют путем брожения, для чего при замесе в него прибавляют определенное количество пекарных прессованных дрожжей или закваски. Закваска представляет собой уже бродившее тесто, в к-ром имеются дрожжи и молочно-кислые бактерии. Дрожжи и закваска при замешивании распределяются равномернт по всей массе теста, почему углекислый газ, образующийся при брожении, выделяется также во всей массе теста. Тесто препятствует газу выходить из него, вследствие чего газ образует в тесте пузырьки, которые разрыхляют тесто. Очень часто процесс брожения ведут не в одну, а в несколько фаз, т. е. берут сначала только часть муки и воды, потребных для теста, замешивают их с дрожжами или за-]сваской, приготовляя опару, и дают опаре бродить. Когда опара готова, к ней добавляют остальное количество муки и воды, замешивают тесто и ставят его для дальнейшего брожения. Тесто приобретает свою максимальную вязкость и эластичность не сразу по окончании замеса, а только через нек-рое время, вследствие чего выделяющийся в начале брожения [c.226]

Электроимпульсное прессование — это процесс получения изделий за счет пропускания через порошок электрического тока с одновременным механическим нагружением. Схема процесса показана на рис. 2.12. В процессе электроимпульс-ного прессования происходит разогрев частиц порошка за счет выделяемого Джоулева тепла и прессования. Так получают изделия с равномерной пористостью, равной 0,2—0,3, из порошков алюминия, никеля и других металлов [2.28]. [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...