Технологический процесс и оборудование для нанесения покрытий

Технологический процесс и оборудование для нанесения покрытий [c.412]

МИНГ им.И.М.Губкина разработав технологический процесс и оборудование для нанесения покрытий из порошковых полимерных материа- [c.207]

Электронный луч как технологический инструмент позволяет осуществлять нагрев, плавку и испарение практически всех материалов, сварку и размерную обработку, нанесение покрытий и запись информации. Такая универсальность электронного луча дает возможность использовать одно и то же оборудование для различных технологических целей и совмещать в одном цикле обработки различные технологические процессы. [c.107]

За последние годы созданы новые технологические процессы и различные виды оборудования для нанесения из порошкообразных полимеров и композиций на их основе защитно-декоративных покрытий, отвечаюш,их требованиям современного машиностроения. Эти разработки внедрены на Ленинградском им. Егорова, Калининском и Рижском вагоностроительных заводах, Адмиралтейском судостроительном, Ижорском и Ленинградском им. К. Маркса машиностроительных заводах, Рыбинском заводе полиграфических машин и т. д. [c.222]

Основное оборудование участка гальванических покрытий состоит из ванн для нанесения покрытий и вспомогательных ванн для обезжиривания, травления и промывки деталей. Ванны необходимо устанавливать в строгом соответствии с технологическим процессом. Учитывая, что в авторемонтном производстве применяют несколько различных процессов нанесения покрытий, в целях экономии площади рекомендуется основные ванны устанавливать у стен участка, а вспомогательные — посредине. [c.145]

Выбор методов и оборудования для подготовки поверхности, нанесения и сущки лакокрасочных материалов производится на основании пунктов 1, 2, 6 и 8, выбор материалов для промежуточных слоев покрытия, операции технологического процесса и технологические режимы — на основании пунктов 3, 4, 5, 7, а также в зависимости от выбранных методов нанесения. По конфигурации (форме) различают три группы деталей [c.173]

Технологическая схема процесса получения полимерного покрытия на изделии. На чертеже приводится схема всего технологического процесса получения полимерного покрытия на изделии, изображаются оборудование для нанесения и сушки лакокрасочных материалов, а также само окрашиваемое изделие. Каждой единице оборудования присваивается свой номер, который должен соответствовать номеру на чертеже размещения (компановки) оборудования. [c.328]

Руководящий материал содержит рекомендации по выбору систем лакокрасочных покрытий и типовых технологических процессов, методов, оборудования и инструмента для подготовки поверхности, нанесения лакокрасочных материалов и сушки покрытий, а также основные указания и исходные данные для расчета экономической эффективности. По мере накопления данных и изменения действующей технической документации (ГОСТы, ТУ и др.) руководящий материал систематически дополняется соответствующими рекомендациями. [c.5]

Технологические приемы и оборудование, применяемые для нанесения и сушки шликера, принципиально не отличаются от тех, которые используются в процессе нанесения лакокрасочных пленок, и будут рассмотрены нами в главе, посвященной органическим покрытиям. [c.119]

Технологическая линия состоит из 23 ванн для обезжиривания, очистки и нанесения покрытий из этих ванн 12 нагреваются до разной температуры (50—94 °С) при помощи 43 электрических погружных нагревателей, элементы которых покрыты оболочками из различных материалов, в том числе кремния и титана. Материал оболочки зависит от состава раствора и его температуры. Суммарная мощность, потребляемая нагревателями, около 180 кВт. Оборудование для электронагрева ванн имеет компактную конструкцию, а ванны можно разместить более удобно, благодаря чему лучше используется производственная площадь. При электронагреве обеспечиваются стабильные и заранее заданные параметры процесса, и это повысило производительность на 75%. [c.194]

При проектировании стационарных установок И1 и V классов с заданной производственной программой подлежит расчёту количество потребного оборудования для подготовки поверхности. для нанесения металлизационны< покрытий, для обработки и отделки покрытий. В этом случае проектирование ведётся на основе предварительно разработанного технологического процесса. [c.327]

Подготовка процессов нагрева металла направлена на совершенствование шахтных и камерных печей и упорядочение графиков их работы, замену неэффективных машинных высокочастотных генераторов тиристорными преобразователями частоты тока. Режимы работы мощных металлургических и термических агрегатов должны обеспечить их длительную непрерывную работу, исключающую разогрев и пуск оборудования после простоев. Существенный эффект дают оптимизация режимов нанесения покрытий и корректировка электролитов. Испытательные стенды бесцельно диссипируют энергию в нагрузочных реостатах, которая может быть использована для нагрева технологических сред. До 5 % экономии электрической энергии достигается отключением в выходные дни заводских трансформаторов для исключения их холостого хода и автоматизацией включения конденсаторных батарей для компенсации реактивной мощности. [c.86]

Очень важным этапом технологического процесса нанесения покрытий является сушка. Выбор режима сушки зависит от свойств лакокрасочного материала, а метод — от условий производства. Существенным недостатком конвекционной сушки наряду с большим расходом топлива и наличием громоздкого оборудования является то, что высыхание лакокрасочного покрытия начинается с поверхности. При этом замедляется сушка и ухудшается качество пленки. Более эффективной является сушка с помощью инфракрасных лучей. Наибольший эффект достигается при использовании темного инфракрасного излучения,. , к. получаемая длина волны обеспечивает излучение максимального количества энергии. Лучи проникают непосредственно к металлической поверхности, отражаются и нагревают сначала внутренние слои покрытия. Этим обеспечивается свободное удаление остатков растворителя и энергичное протекание процессов сушки. Материалом для излучателей является гладкое стекло, покрытое с одной стороны тонким слоем полупроводниковой металлической окиси олова. Наиболее интенсивным < пособом передачи тепла при сушке покрытии является индукционный нагрев токами промышленной частоты (50 гц). Продолжительность сушки сокращается с 28—48 часов до 15— 18 минут. [c.135]

Кроме того, технологическая целесообразность оценивается как обеспеченность машиностроительного производства технологическим оборудованием, необходимым для рентабельного выпуска планируемых изделий нужного качества (станочный парк требуемой точности обработки, технологические процессы обработки новых материалов, отделочные процессы, технологии нанесения покрытий, контрольное и проверочное оборудование, приборы и стенды и т. д.). При этом рассматривается возможность освоения новых машиностроительных технологий и оборудования с учетом выполнения ряда работ на смежных предприятиях по кооперации. [c.19]

А. Механизация и автоматизация основных технологических операций производственного процесса. Это направление включает прежде всего операции резки, сварки, наплавки и нанесения покрытий с особыми свойствами, выполняемые разнообразными способами сварочной техники. Для осуществления их механизации и автоматизации необходимо применение специального оборудования, оснащенного автоматическим регулированием режима работы, следящими системами, фотокопировальными устройствами или металлическими копирами, цифровой системой либо иным программным и дистанционным управлением. Отдельные виды устройств для подобного рода оснастки технологического оборудования раз- [c.106]

Качества и свойства покрытий, полученных этими двумя способами пламенной металлизации, различаются незначительно. В случае использования порошкообразного напыления проявляется тенденция к большей шероховатости поверхности. Пористость покрытия обычно находится в пределах 10—15%, прочность связи порядка 7 МН/м . Для порошкового металлизатора необходимо более сильное пламя, чем для металлизатора, в который поступает проволока, а следовательно, степень нагревания обрабатываемой детали в первом случае несколько выше. Из-за этого иногда считают, что лучшее сцепление может быть достигнуто в процессе нанесения порошкового покрытия. Однако, по мнению некоторых специалистов, в процессе порошкового напыления процентное содержание окиси возрастает. На практике эти колебания минимальны и могут изменяться в зависимости от используемого технологического оборудования. [c.79]

Процесс напыления неметаллов имеет большое сходство с процессом металлизации. Нанесение неметаллических покрытий производится для защиты от коррозии различного технологического оборудования и строительных конструкций, создания электроизоляционных слоев, выравнивания поверхности деталей, нанесения декоративных покрытий и изготовления различных деталей из стеклопластиков. [c.253]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

Непрерывное развитие сварочного производства, разрабоп новых способов и приемов механизированной и автоматической сварки требуют создания все новых и новых образцов сварочного оборудования, а также совершенствования существующего оборудования, что обеспечивает высокую эффективность применения в промышленности различных способов сварки. В первую очередь это касается наиболее распространенного оборудования для дуговой сварки и наплавки, контактной свщжи, газовой сварки, наплавки и резки. Интенсюшо развивается оборудование для лучевых технологических процессов электронно-лучевой сварки, лазерной сварки, наплавки и резки. Весьма перспективно применение оборудования для нанесения покрытий, пайки, неразрушающего контроля и технической диагностики сварных соединений. [c.10]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Другим примером достаточно совершенных окрасочных комплексов является линия окраски кузовов автомобиля ВАЗ-2121 (рис. 11.4). Согласно технологическому процессу кузова последовательно проходят ряд установок, в которых осуществляется комплекс операций по их окраске подготовка поверхности, нанесение грунтовки, противошумной мастики и эмалей, отверж дение и охлаждение покрытий и др. В этой линии использованы передовые приемы окраски и прогрессивное оборудование для получения покрытий, например, струйный облив в многопозиционном агрегате подготовки поверхности, электроосаждение [c.185]

В ИТПМ СО РАН проведен цикл фундаментальных исследований взаимодействия мелкодисперсных высокоскоростных частиц в твердом состоянии с преградой, изучены физические основы формирования покрытий при низких (близких к комнатной) температурах. На основе этих результатов предложен ряд новых технических решений, запатентованных в России и за рубежом, с использованием метода холодного газодинамического напыления (ХГН) [67, 69, 70]. Комплексность этих результатов позволила создать научные основы технологических процессов и перейти к проектированию и изготовлению оборудования для нанесения коррозионно-стойких покрытий на внутреннюю поверхность длинномерных (до 12 м) труб [142]. [c.248]

Применяемые в промышленности установки для нанесения порошковых материалов обычно включают оборудование, обеспечивающее весь комплекс технологических операций, начиная от подготовки поверхности и г ончая формированием покрытия. Поэтому, говоря о нанесении порошковых красок, понимают комплексный технологический процесс полученпя из них готового покрытия. Обычно этот процесс вследствие необходимости применения высокотемпературного нагрева ограничивается отделкой изделий небольших и средних размеров, изготовляемых из термостойких материалов — металла, камня, бетона, стекла, некоторых пластмасс. [c.252]

Явление переноса металла при трении лежит в основе новых технологических процессов обработки поверхностей трущихся деталей фрикционного латунирования, бронзирования и меднения. Суть этих методов состоит в том, что стальные детали для предохранения от схватывания перед сборкой покрывают тонким слоем латуни, меди или бронзы. В процессе работы тонкие слои антифрикционных металлов улучшают приработку деталей и повышают их протнвозадирные свойства. Нанесение покрытий фрикционным методом не требует специального оборудования и высокой квалификации рабочего и может быть произведено на обычном токарном станке (рис. 73). [c.143]

Среди технологических процессов машиностроительного производства только сборка и контроль могут быть выполнены вручную либо с помощью простейщих ручных приспособлений. Все остальные процессы (получение отливок, поковок и штамповок, обработка резанием и давлением, термическая обработка и сварка, нанесение гальванических покрытий) требуют для своей реализации соответствующего технологического оборудования. В простейшем случае это универсальное неавтоматизированное оборудование, которое имеет лишь привод и функциональные механизмы для выполнения технологических процессов [c.85]

Проектирование цехов металлопокрытий может быть детальным и укрупненным. При детальном методе проектирования все детали объединяют в группы в зависимости от вида и толщины покрытий, габаритных размеров и массы. Для каждой группы деталей разрабатывается технологический процесс нанесения йокрытия с указанием состава ванн, режимов обработки, состава растворов, времени покрытия и др. На основе этих данных определяется загрузка оборудования, рассчитывается число работающих, потребные площади, расход материалов и другие необходимые данные. При укрупненном методе проектирования разрабатывается только краткий технологический процесс в объеме, необходимом лишь для определения состава технологического оборудования. Все последующие расчеты цеха вьшолняются с использованием укрупненных нормативов и технико-экономических показателей, разработанных проектными институтами на основе обобщения опыта работы передовых цехов металлопокрытий. [c.248]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Общие технические требования к покрытиям в зависимости от назначения и условий эксплуатации, катего-рирования покрытий по условиям эксплуатации, классу отделки и др. отражены в действующей технической документации — ГОСТ, ТУ. Рекомендации по выбору систем лакокрасочных покрытий и типовых технологических процессов, а также методов, оборудования, инструмента для нанесения и отверждения покрытий, технологических режимов окраски и сушки приведены в [2, 18]. Исходными данными для выбора системы лакокрасочных покрытий и типовой схемы технологического процесса являются [18] [c.172]

Разработанные в ИТПМ технология и оборудование [142] позволя-юt реализовать низкотемпературные (температура рабочего газа 100. .. 200 °С для алюминия, цинка и их механических смесей) процессы нанесения покрытий, обладающие экономичностью, экологической чистотой и широкими технологическими возможностями, за счет использования новых технических решений, основанных на особенностях метода ХГН. В частности, основные узлы напыления смонтированы в подвижной полой штанге. Захватно-поворотный механизм, соединяющий напыляемую трубу с изолирующей камерой и системой отсоса, образует пылеизолирующий канал, позволяющий собирать и повторно использовать неосевший порошок. Совмещение функций нагревательных элементов и пневмопроводов в подогревателе газа обеспечивает компактное размещение узла напыления в штанге и расширяет технологические возможности напыления труб малого диаметра. [c.252]

Кроме того, были отработаны совместно с сотрудником ВИАМа ГЛ. Ходаровским другие оригинальные технологические процессы изготовление литых заготовок из титановых сплавов, разработанных сотрудниками института -Л.Н. Пивоваровой и Е.А. Борисовой, с нанесением перед нагревом специального изолирующего покрытия или нагрева в печах с обычной средой, широкое внедрение обработки по программе панелей, шпангоутов, балок из титановых сплавов и нержавеющих сталей на отечественных станках ЧПУ освоение оборудования для расчета и записи программ на магнитную ленту травление и химическое фрезерование листовых деталей из титановых сплавов и не- [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...