Некруглость Контроль

Электросхема измерительной части автомата (фиг. 34) состоит из следующих блоков стабилизатора-генератора, усилителей к индуктивным датчикам, блоков контроля некруглости, контроля конусности, контроля бочкообразности и седлообразности, преобразователя непрерывного сигнала в дискретный для сортировки по размерам диаметра поршневого пальца. [c.56]

Вероятности Р, и Р,, ошибок I и II рода при контроле деталей по параметрам неровностей поверхности (шероховатости, волнистости, некруглости) [c.226]

При контроле диаметров малых отверстий (свыше 0,5 мм) рекомендуется вводить в них с зазором калиброванные проволочки (гладкие пробки) или шарики для уменьшения площади поперечного сечения, через которое происходит истечение воздуха. Это позволяет уменьшить диаметр входного сопла и соответственно повысить точность измерений до 0,001 мм, однако, одновременно значительно увеличивается время измерения [7]. В связи с затруднительностью изготовления сопел в пробках для контроля диаметров малых отверстий можно применить пробку с измерительными поясками (фиг. 209, а). Такие пробки определяют величину среднего диаметра в сечении и не дают возможности проверить некруглость отверстия. [c.233]

Схема многомерного пневматического приспособления для контроля диаметров, некруглости и конусности 31-го отверстия передней бабки токарного станка, разработанного Бюро взаимозаменяемости, изображена на фиг. 244. Диаметры контролируемых отверстий находятся в пределах 22—150 мм. Допуски на размеры заданы по 2-му и 1-му классам точности. Проверяемая деталь 1 снимается краном с рольганга 2, подается на приспособление 3 и фиксируется двумя базовыми штифтами 4. Справа и слева установлены измерительные каретки 5, несущие пневматические пробки 6. На первой измерительной каретке установлено 19 пневматических пробок, а на левой — 12. [c.260]

Коэффициенты пересчета показаний при контроле некруглости в симметричной призме [c.715]

Контроль погрешностей формы. При стабильном технологическом процессе контролируются отдельные, встречающиеся при данном процессе, частные виды погрешности формы, а не комплексные погрешности — нецилиндричность и некруглость Виды погрешностей формы, а также нормы точности на них приведены на стр. 118 и 119. [c.112]

В качестве базы, от которой отсчитывается некруглость, принимается средняя окружность, определяемая на основе обработки данных измерения ряда радиусов реальной поверхности по способу наименьших квадратов. В соответствии с ГОСТом 10356—63 отсчет отклонений формы в поперечном сечении производится не от средней, а от прилегающей окружности. Выбор такой системы отсчета диктуется практически удобными методами контроля. [c.379]

Передача единицы длины и угла от эталона образцовым средствам выполняется с 2. .. 3-кратной потерей точности на переходе между разрядами образцовых средств и от образцовых к рабочим средствам измерений. Для рабочих измерений важен адекватный выбор метода измерений, позволяющий уменьшить влияние технологических погрешностей формы (ограничение сечений, секторов, зон измерения контроль огранки в призме, контроль некруглости поверхностей большого диаметра в призме переменного адаптирующегося угла). Неадекватность методов измерений связана с погрешностями материализации точек линии измерения, концов диаметра и других [c.6]

Точность бесцентрового и центрового шлифования валов с прибором активного контроля Точность формы (некруглость) 0,006-0,008 0,002 Шлифовальные участки автоматических линяй для обработки деталей типа валов [c.517]

Контроль некруглости или огранки в регулируемом кольце [c.281]

Контроль некруглости при помощи плавающей скобы 1 — плоские пружины 2 — скоба 5 — измерительная головка 4 — проверяемая деталь [c.281]

Методика выявления дефектов уплотнительных поверхностей и деталей разъемных соединений включает методы контроля (визуальный и инструментальный) контролируемые параметры уплотнительных поверхностей и деталей узла уплотнения (отклонение формы уплотнительных поверхностей - некруглость, прямолинейность образующей уплотнительной поверхности, угол наклона уплотнительной поверхности к оси сосуда, трещины на уплотнительных поверхностях и на резьбовой и гладкой частях крепежных шпилек, дефекты уплотнительных поверхностей механического и коррозионного происхождения резьба шпилек и гаек основного крепежа - размеры, механические повреждения, коррозия, шероховатость) методы проведения и средства измерений контролируемых параметров деталей разъемных соединений. [c.81]

Контроль погрешностей формы. Определению некруглости точнее всего соответствовал бы контроль по такой схеме, когда разрезное кольцо регулируют на размер прилегающей окружности. Практически же этот параметр контролируют на кругломерах по ГОСТ 17353—71, в которых точно вращают либо стол с изделием, либо шпиндель с измерительной головкой. [c.642]

В связи с повышением требований к конусам металлорежущих станков и инструментов, от качества изготовления которых в значительной степени зависит и точность геометрической формы обрабатываемых деталей, был установлен новый стандарт ГОСТ 2848—67 на допуски для конусов инструментов, изготавливаемых по ГОСТам 2847—67 и 9953—67 (укороченные). Этот стандарт значительно отличается от старого ГОСТа 2848—45. Так, например ужесточены требования к конусам инструментов по основному параметру — конусности, и вместо одной степени предусмотрено пять степеней точности предусмотрены допускаемые отклонения на базовый диаметр D и форму конической поверхности (допуски на некруглость и непрямолинейность). Для упрощения расчетов и технического контроля качества конусов допуски на конусность установлены не в угловой мере, а в линейных величинах (микрометрах) на разность диаметров (D — d) при постоянной длине конуса L = 100 мм. [c.130]

КОНТРОЛЬ ШЕРОХОВАТОСТИ, ВОЛНИСТОСТИ и НЕКРУГЛОСТИ [c.477]

Современные электромеханические приборы для измерения шероховатости и некруглости поверхности (в том числе огранки) позволяют вместе с тем измерять и волнистость. Между этими видами повторяющихся неровностей не существует естественных границ. По этим причинам контроль шероховатости, волнистости и некруглости поверхностей целесообразно рассматривать совместно. [c.477]

На базе электромеханических профилографов в последнее время стали создаваться приборы (кругломеры) для контроля некруглости, т. е. для контроля отклонений профиля тела вращения в плоскости, перпендикулярной его оси. [c.484]

По габаритным размерам станины, предметного стола и форме щупа прибор пригоден для контроля некруглости деталей с наружным диаметром до 300 мм, внутренним диаметром от 3 до 300 м и длиной до 350 мм. [c.485]

Выявление отклонений формы и расположения поверхностей и осей в виде некруглости, неперпендикулярности, непараллельности, нецилиндричности и др. Проверку отклонений в расположении поверхностей или осей рекомендуется выполнять после контроля ответственных размеров, потому что эти контрольные операции обычно более трудоемки, так как осуществляются с помощью специальных контрольных приспособлений пли приборов. [c.595]

Для точного определения некруглости необходимо измерять радиусы реального профиля. Важной проблемой контроля некруглости базовых деталей при установлении положения центра вращения радиуса является выбор схемы расположения опорных элементов прибора относительно контура деталей в поперечном сечении. Традиционная схема расположения опорных элементов с трехточечным контактом удобна для точных круглых отверстий и вносит серьезные ошибки в определение радиуса для деталей с отклонениями формы. Сказанное поясним рис. 82. [c.174]

Микрометрической винтовой парой 8 прибор устанавливается по высоте днища с целью контроля периметра и некруглости в направлении плоскости стыковки. [c.181]

Рис. 3.6. Контроль некруглости вала в кольце.

Для контроля некруглости поршневого пальца используется специальное устройство, показанное на фиг. 30. Корпус 3, на котором закреплены индуктивный датчик 2 и призма 7, подвешен на пружинном параллелограмме 1. Измерительный наконечник 6 закреплен на рамке 4, подвешенной к корпусу на Двух плоских 48 [c.48]

Фиг. 30. Устройство для контроля некруглости поршневого пальца

Схема работает следующим образом. Индуктивные датчики Д1, Да и Дз измеряют диаметры детали в трех сечениях, датчик Д4 предназначен для контроля некруглости. Сигналы датчиков уси-56 [c.56]

Некруглость поршневого пальца характеризуется разностью между его наибольшим и наименьшим размерами в среднем сечении. При вращении детали выходной сигнал усилителя Уi, который последовательно принимает значения, соответствующие наибольшему и наименьшему размерам, подается на блок контроля некруглости, где за время одного оборота поршневого пальца происходит запоминание напряжений и В качестве [c.59]

Через каждые 2 ч работы производится автоматическая проверка настройки измерительной системы по образцовой детали. Последовательно проверяется настройка каждой из трех измерительных систем датчик — усилитель (Дх — Ух, Да—У г. Дз — Уз) путем сравнения выходного сигнала усилителя, соответствующего размеру образцовой детали, с высокостабильным опорным напряжением, получаемым от специального электронного стабилизатора. Если произошло рассогласование настройки любой системы на величину, превышающую 0,5 мк, то срабатывает пороговое устройство блока автоматической проверки, выполненное на тиратронах ТХ-ЗБ, и подается команда на выключение автомата для ручной поднастройки. Система Д4 — У4 не проверяется, так как смещение ее настройки не влияет на точность контроля некруглости, а изменение крутизны выходного сигнала системы датчик — усилитель , оказывающее влияние на точность контроля, практически не наблюдается. [c.60]

Особой областью является контроль некруглых цилиндрических колес, которые служат для передачи вращательного движения между параллельными осями с переменным отношением угловых скоростей [14]. [c.150]

Не вызывает затруднений контроль по отдельным элементам некруглых колес. Толщина зубьев может быть проверена путем контроля положения гребенки с несколькими зубьями инструментальной рейки. Равномерность шага по профильной нормали может контролироваться шагомером с кромочными наконечниками. [c.151]

Практически в производственных условиях наиболее целесообразна комплексная проверка пары некруглых колес в двухпрофильном плотном зацеплении. Данному методу присущи все достоинства и недостатки описанного выше контроля в двухпрофильном зацеплении обычных цилиндрических зубчатых колес. [c.151]

При этом методе контроля на точность измерения неперпендикуляр-ности не сказываются отклонения геометрической формы проверяемого отверстия (его некруглость и конусность). [c.171]

ВИЯХ на заводе Калибр в стадии разработки находятся накладные кругломеры. Контроль некруглости валов в цеховых условиях с небольшой точностью может быть произведен с помощью кольца, внутренний диаметр которого должен быть равен диаметру контролируемого вала. Данное кольцо должно надеваться со скользящей посадкой на контролируемый вал. В имеющееся на кольце радиальное отверстие устанавливается отсчетная головка или преобразователь. Для определения некруглости вращают кольцо на валу, определяя наибольшее, отклонение. В некоторых случаях это кольцо сделано разрезным (прибор Кенфилда) — из двух половин, соединенных между собой шарниром. В таком исполнении это кольцо можно использовать дл.Т контроля некруглости шеек коленчатых валов. При измерении кольцо надевается на проверяемую шейку и с помощью винта половины ее стягиваются. Некруглость определяется так же как и в первом случае — проворотом кольца вокруг оси вала. [c.191]

Примером детали сложной формы являются лопатки турбин и некоторые другие виды деталей. Информация, полученная в результате программного контроля радиусов-векторов сечений деталей цилиндрической формы, может быть использована для оценки геометрической формы изделия искривления оси [1], некруглости, неци-линдричности и т. п. [c.88]

Некруглость обычно измеряется для целей анализа процесса на специзоньных приборах — макропрофилометрах. Они снабжены записывающими устройствами для регистрации изменения радиусов. Некруглость определяется после исключения влияния эксцентрицитета проверяемого сечения относительно центра вращения. Другой способ контроля некруглости показан на фиг. 86. Диаметр регулируемого кольца должен быть равен диаметру прилегающей окружности. [c.713]

Поэтому для уменьшения размерного износа и его влияния на точность размеров необходимо применять более износостойкие резцы или облегчать условия резания, на основе статистического контроля производить более частые подналадки или внедрять автоподналадчики и т. п. Отметим, что размерный износ при точении с продольной подачей не влияет на некруглость деталей. [c.473]

Некруглость наиболее полно контролируется на специальных приборах — макропрофилографах. Она может контролироваться также с помощью регулируемого кольца, внутренний диаметр которого равен диаметру прилегающей окружности. Если отсутствует огранка с нечетным числом граней, то некруглость может выявляться контролем (на стойке или скобой) колебания диаметров в поперечном сечении при проворачивании детали не менее чем на 180° и определяется полуразностью наибольшего и наименьшего диаметров. Если деталь вращается в центрах, то применяется плавающая скоба. При упрощенных способах контроля диаметры измеряют лишь в нескольких направлениях в четырех — через 45°, в трех — через 60° и даже в двух — через 90°. [c.280]

Для конических поверхностей чаще всего ограничиваются иепря-молинейность образующей и некруглость. Предельные отклонения непрямо линейности назначаются по табл. 64, а некруглости — по табл. 67. Обозначения на чертежах и контроль отклонений формы — аналогично изложенному для цилиндрических поверхностей. Отклонения формы конических поверхностей часто контролируются по конусным калибрам на краску одновременно с проверкой конусности. [c.284]

Кроме допусков иа конусность калибров, стандартом предусмотрены еще допуски на непрямолинейность и некруглость конической поверхности большой диаметр О расстояние к между рисками или по ширине уступа (рис. 11.72) толящну слоя краски при контроле калибров-втулок припасовкой к контрольным калибрам по окраске и шероховатость поверхностей. [c.396]

Скорость вращения шпинделя при записи равна 1,5 об мин. Таким образом, круглограмма записывается за 40 сек, но гораздо большее время затрачивается на настройку прибора, в частности на центрирование измеряемой детали относительно оси вращения шпинделя. Для уменьшения этого времени при последовательном контроле некруглости нескольких близких по диаметру деталей к прибору прилагается приспособление для автоматического центрирования, снабженное центрирующими плоским и призматическим упорами, разводимыми с помощью самотормозящегося рычага. [c.485]

В процессе контроля днищемером (рис. 88) проверяют точность базового диаметра цилиндрической части в плоскости будущей стыковки отклонение формы (некруглость) иилиндри- [c.180]

Метод полуавтоматического шлифования до упора может быть рекомендован для обработки деталей не выше З-го 1иасса точности и для обработки некруглых деталей (кулачков, эксцентриков), когда нельзя использовать активный контроль в процессе шлифования. Для обработки более точных деталей в схему механизма автоматической поперечной подачи включают активный контроль. Наиболее распространенным средством активного контроля является электроконтактное устройство. [c.451]

Матрицы вытяжных штампов чаще всего бывают круглыми. Такие матрицы полностью обрабатывают на станках — сначала на токарных, а затем шлифовальных. При некруглом рабочем контуре отверстия окончательное припиливание его производит слесарь. Для контроля правильности размеров контура служат специальные шаблоны. Поскольку для вытяжных матриц решающее значение имеет шероховатость поверхностей, оформляющих деталь [c.74]

Схема многомерного пневматического приспособления [7] для контроля диаметров, некруглости и конусности 31 отверстия передней бабки токарного станка, разработанного БВ, изображена на рис. П1.42, а. Диаметры контролируемых отверстий находятся в пределах от 22 до 150 мм. Допуски на размеры заданы по 2-му и 1-му классам точности. Проверяемую деталь 1 снимают краном с рольганга 12, подают на приспособление 5 и фиксируют двумя базовыми штифтами 2. Справа и слева установлены измерительные каретки 3, несущие пневматические пробки 4. На правой измерительной каретке установлено 19 пневматических пробок, а на левой — 12. С помощью маховичка 11, на оси которого сидит шестерня 8, и рейки 9 каретки перемещаются по цилиндрическим направляющим 10 на роликах 7, и пневматические пробки вводятся в проверяемую деталь и выводятся из нее. Результаты измерения фиксируются на визуальном отсчетном устройстве 6, расположенном рядом с приспособлением. Отсчетное устройство состоит из семи пятитрубных приборов низкого давления с водяным манометром, собранных в один блок. [c.191]

Наиболее перспективным способом контроля некруглости яв- ляется контроль на приборах с прецизионным шпинделем (например, завода Калибр , Talyrond, ОМТ и др.). Проверяемая деталь [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...