Дефекты Испытания на износ

Методика исследовательских испытаний включает статические, расширенные точностные испытания, запись сигналов, поступающих от системы управления в целях более точного определения временных интервалов и согласованности работы рабочих органов, записи давлений на различных участках пневмо- или гидросистемы и усилий в звеньях для локализации дефектов, запись мощности электродвигателей или силы тока, частоты вращения вала двигателя, исследование виброакустических характеристик, измерения температуры и др. [4]. Эти исследования проводятся до испытаний на надежность и долговечность и периодически повторяются в ходе ресурсных испытаний, что дает возможность установить корреляционные связи между показателями динамического качества, наработкой на отказ и износом деталей механизма робота. В процессе эксплуатации эти связи исследуются при проведении испытаний до и после ремонтных работ, связанных с разборкой механизмов, когда имеется возможность изучить характер износа. [c.224]

По мере накопления банков данных по результатам эксплуатации, отказам РКК в реальных условиях функционирования и при испытаниях на всех стадиях жизненного цикла появляются и, как правило, используются дополнительные возможности анализа причин, видов и последствий отказов техники. Точнее выявляются условия, приводящие к отказам техники. Накапливаются фактические данные для оценки эффективности мер и средств, предупреждающих появление отказов. способствующих своевременному выявлению источников дефектов, измерению запасов работоспособности, прогнозированию износа, защите от последствий отказов. Все это позволяет повысить целенаправленность и эффективность экспериментальных исследований, использовать более тонкие модели оценивания надежности, прогнозирования ресурса. При этом меняется состав и структура экспериментальных исследований, усложняются методы планирования и управления экспериментом, методы обработки результатов испытаний. Одновременно существенно повыщается информационная мощность экспериментов, что позволяет уменьшить их относительное число при решении все более сложных задач с ограниченным уровнем риска. [c.491]

Пружины при наличии дефектов (излом витков, просадка на 3 мм и более) подлежат замене. Вилки, укрепляющие грузы на крестовине, при наличии износов по диаметру более 0,5 мм заменяют новыми. После ремонта и сборки регулятор подвергается испытанию на стенде. [c.240]

Хомут снимается с рессор при ремонте Мб, а также при деповском ремонте в случаях, когда рессора бракуется по одному из дефектов, устранение которого требует разборки рессор. Ремонт рессоры со снятием хомута отличается от осмотра снятой рессоры следующими дополнительными операциями рессору разбирают, хомут и листы подвергают магнитному контролю проверяют износ и коррозионные повреждения листов рессоры по ширине и толщине. Постановка на тепловоз рессор, прошедших ремонт со снятием хомута, без испытания на прессе запрещается. [c.186]

При обслуживании большого автомобильного парка переход на шины с ходимостью в 40 тыс. км вместо 50 тыс. км потребует увеличения количества используемых шин примерно на 20 %. Стоимость этих дополнительных шин составит тот ущерб, который можно было бы предупредить своевременно проведенными испытаниями. Ускоренный износ шин, так же как и износ других видов продукции, является следствием постепенного накопления дефектов. Поэтому проведением испытаний на ранней стадии эксплуатации, например, при наработке 10 тыс. км можно обнаружить повышенную скорость износа шин и принять соответствующие меры по его замедлению. Сопоставляя затраты на испытания с экономией от предотвращения ущерба, можно подобрать такую периодичность проведения испытаний, при которой отношение ожидаемой экономики к затратам на испытания будет максимальным. [c.96]

Детали телескопического амортизатора имеют обычные дефекты, связанные с износом сопрягаемых поверхностей, погнутостью, вмятинами и другими деформациями. Особенна тщательно проверяются шток амортизатора с проушиной (непрямолинейность оси не должна превышать 0,05 мм), направляющая штока (износ отверстия не более 0,02 мм), цилиндр и поршень амортизатора (риски, надиры не допускаются), резервуар амортизатора, сальники. Резервуар должен быть испытан на герметичность сжатым воздухом под давлением 3 кгс/см . Утечка воздуха не допускается. [c.253]

С помощью линии износа, построенной по результатам обкатки и испытаний двигателей, можно судить также и о дефектах техники обкатки. Так, например, при холодной обкатке специального двигателя, которая производилась при горизонтальном расположении его цилиндров, было точно определено, что оптимальным является масло вязкостью Egg = 8. На линии износа А (фиг. 34), полученной при такой обкатке, имеется кривая часть, ясно видна точка перехода кривой части в прямую (т. е. момент окончания обкатки), прямая часть имеет вполне определенный угол наклона к горизонту. Но когда стали обкатывать двигатель этого типа на таком же масле и одинаковом числе оборотов, но при вертикальном расположении цилиндров, была получена линия износа Б, которая ни в какой степени не похожа на нормальную линию износа, обычно получаемую при обкатке. [c.60]

При последующей эксплуатации уплотнения было обнаружено, что износ трущихся поверхностей атмосферной ступени не превышал 2 мкм, однако на поверхности образовались дефекты в виде сквозных радиальных каналов сечением до 1 мм2. При этом выяснилось, что наиболее часто дефекты на графитовых кольцах появляются во время или вскоре после стоянки ГЦН в режиме горячего резерва. Причиной образования каналов является замеченная уже в период стендовых испытаний неполная термическая стабилизация макрогеометрии в уплотняющем подвижном стыке. Аналогичные явления отмечены и при эксплуатации уплотнений зарубежных ГЦН [44, гл. 3]. [c.241]

Капитальный ремонт сборочных единиц преследует цель устранения последствий постепенных отказов и накапливающихся повреждений, возникающих по причине износа, коррозии и усталостных явлений. Он заключается в полной разборке сборочных единиц, дефекта-ции всех деталей, их замене или восстановлении, сборке и испытании. Капитальный ремонт выполняется на ремонтных предприятиях или на специализированных заводах по ремонту агрегатов и сборочных единиц. В результате капитального ремонта полностью или почти полностью восстанавливается ресурс сборочных единиц. [c.247]

Выборочные испытания могут ухудшить надежность, если они не исключают попадания в систему элементов с предельно допустимыми номинальными величинами. Такие системы могут пройти приемо-сдаточные испытания, но могут отказать в более суровых полевых условиях. Кроме того, если при выборочном испытании партия элементов бракуется и должна быть возвращена поставщику, то возникают трудности соблюдения графиков, если на складе нет достаточных запасов элементов данного типа. Основными причинами производственных дефектов являются износ инструментов и плохой контроль технологических процессов. Одна из причин, способствующих попаданию некачественных элементов в полевые системы, обусловлена трудностью контроля изделий, поступающих от поставщика в опечатанном виде. Наиболее распространенные виды производственных дефектов нарушение установленных пределов допусков, неправильная герметизация, плохая пайка, ошибки в монтаже и загрязнения. [c.263]

Во время испытания машины следят за температурой нагрева подшипниковых узлов. В зависимости от характера работы машины эта температура может колебаться от 30 до 50° С. Нагрев подшипников, измеряемый термометром или на ощупь, объясняется загрязнением смазки подшипника, недостатками сборки, неправильной регулировкой, износом подшипника и др. Эти ненормальности нарушают устройство уплотнений, приводят к вытеканию смазки и появлению высоких температур. Обнаруживаемые при пуске машины дефекты вызывают ее остановку. [c.144]

Дефекты отливок выявляются различными методами контроля. Соответствие размеров отливок размерам чертежа устанавливают путем разметки на специальных столах с помощью различных приспособлений. Отливки периодически разрезают для определения размеров внутренних полостей, разностенности, смещений. Контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить массовый брак из-за износа или коробления модели и стержневых ящиков. Механические свойства отливок (предел прочности, относительное удлинение, ударная вязкость, твердость и др.) контролируют испытаниями отдельно изготовленных или прилитых образцов, а также (в отдельных случаях) образцов, вырезаемых из тела отливки. [c.205]

При внешнем осмотре обычно обнаруживают изношенные участки, близко расположенные от входного торца (рис. 81, а, б). Обнаружить износ на других участках, отдаленных от места входа газов в нагревательный элемент, а нередко и на участках, расположенных близко к входу газов, при осмотре затруднительно. В таких местах дефекты обычно обнаруживают в процессе испытания плотности воздухом, нагнетаемым вентилятором. [c.127]

При наружном осмотре проверяют состояние всех элементов котла и их соединений, особенно неплотные места, выявленные при гидравлическом испытании, а также места прохода труб через обмуровку, температурные зазоры между трубами котла и обмуровкой или балками каркаса, детали подвески барабанов к каркасу и подвижные опоры камер. Наружный осмотр проводят дважды — до тщательной очистки котла от щлака и золы и после нее. Дефекты в сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях и трещины в целом металле легко выявляют по солевым отложениям — грибкам на поверхностях со стороны газов. Для проверки золового или пылевого (в районе горелок) износа измеряют диаметры труб. Трубы, работающие в зоне высоких температур, проверяют также на ползучесть. [c.122]

В процессе эксплуатации трубопроводы и оборудование тепловой сети подвергаются износу. Этому способствуют постоянные температурные и динамические напряжения, испытываемые сетью, а также неизбежный процесс наружной и внутренней коррозии. Поэтому во избежание аварий от скрытых дефектов, которые не были выявлены в течение отопительного сезона, но могут быть причиной таковых в дальнейшем, сети должны подвергаться опрессовке. При этом давление в сети поднимается выше рабочего на 25% с целью, чтобы отдельные дефекты, которые при рабочем давлении еще не обнаруживают себя, были вскрыты. Все дефекты, как выявленные в процессе эксплуатации, так и обнаруженные в процессе опрессовки, подлежат ликвидации во время капитального ремонта. Однако для того, чтобы убедиться, что во время ремонта все дефекты устранены полностью, и определить качество установленной вновь и замененной запорной и регулирующей арматуры, после ремонта испытания повторяются. [c.334]

Следует проверять состояние щеткодержателей и щеток. Упругость пружин проверяют при помощи пружинного или рычажного динамометра. Постановка пружин с меньшей против указанной ТУ упругостью приводит к вибрации щеток и повышенному износу коллектора. Щетки каждого генератора должны соответствовать данной марке, свободно вращаться на оси щеткодержателя и прилегать всей поверхностью к коллектору. Притирку щеток к коллектору производят стеклянной бумагой № О и № 00. Устраняют и другие дефекты деталей генератора, например забитость или срыв резьбы заменяют изношенные подшипники, после чего генератор собирают и подвергают испытанию в соответствии с техническими условиями. Испытывают генераторы на стенде типа УКИС-М-1 или на стенде 2214 производства Новгородского завода треста ГАРО. [c.272]

На рис. 63 показаны кривые распределения долговечности двух групп автомобилей (агрегатов),.капитально отремонтированных с выдерживанием всех требований технологического процесса и технических условий (кривая /) и с несоблюдением этих требований (кривая 2). Величины оп и оп отражают отказы, возникающие по причине дефектов капитального ремонта. Вследствие ряда технологических и организационных причин (применение нерационального способа восстановления деталей, недостаточность контроля при сборке, отсутствие испытания ряда узлов и агрегатов и др.) число дефектов (отказов) в первый период эксплуатации у автомобилей второй группы (кривая 2) получается большим по сравнению с оПу оп > оп- ) и возникновение их происходит в течение более длительного периода времени 4, чем у автомобилей первой группы (4 > 1 . Период нормальной эксплуатации, за который производится устранение возникающих отказов путем проведения технического обслуживания и ремонта этих автомобилей, становится меньше по сравнению с периодом нормальной эксплуатации автомобилей первой группы (/ < /). Износные и внезапные отказы автомобилей с низким качеством ремонта наступают, естественно, раньше, чем у автомобилей высокого качества, а рассеяние долговечности является большим вследствие отсутствия группового подбора деталей с допустимым износом, несоблюдения оптимальных режимов нанесения металлопокрытий при восстановлении изношенных деталей, низкого качества механической обработки и сборки и других причин, указанных ранее. В силу этих [c.161]

На отработавшем ресурс корпусе компрессора был проведен внешний осмотр на наличие дефектов и мест абразивного износа, а также вырезаны заготовки для изготовления темплетов и образцов для механических испытаний. [c.63]

Поскольку скорость нагрева при ЭМО очень высокая, то, очевидно, полная рекристаллизация при повторных рабочих ходах не успевает произойти. Существует наследственность упрочнения конструкционных сталей при повторной закалке, проводимой в сочетании с ВТМО и НТМО. Эффект наследственности обычно объясняется передачей дефектов кристаллической решетки, образовавшихся в результате предварительного упрочнения. Исследованиями показано, что наследственность наблюдается только в тех случаях, когда при вторичной закалке аустенит образуется по бездиффузионному механизму [11, 52]. Последнее наблюдается при быстром нагреве и наличии тонких исходных структур мартенситного и бейнитного типов. Если учесть, что скорость нагрева при ЭМС очень высока, а повторная закалка сопровождается дополнительным деформированием поверхностного слоя, то можно предположить, что за счет повторных рабочих ходов ЭМО можно достичь существенного повышения механических свойств обрабатываемого металла. Это подтверждается сравнительными испытаниями на износ образцов из стали 32ХНМ, подвергнутых ЭМО с различным числом рабочих ходов. В этой связи необходимо установить предельное число рабочих ходов, которое дает повышение механических свойств поверхностного слоя. Практически число рабочих ходов не должно превышать трех. [c.21]

После испытания на трение скольжения хромистой стали (157о Сг), легированной Мо, Mo+W и Mn-bNi-f u, в поверхностных слоях происходят превращения у- а и а у, измельчение блоков, увеличение плотности дислокаций и др. Степень и характер изменения структурных превращений по глубине слоя зависят от природы легирования аустенита. Для повышения износостойкости сталей такого типа целесообразно легирование аустенитообразующими элементами (особенно марганцем, понижающим энергию дефекта упаковки), а также сильными карбидообразующими элементами (W, Мо), измельчающими структуру и препятствующими развитию рекристаллизации в наклепанном аустените [10]. Можно считать установленным, что если в процессе работы не происходит превращения остаточного аустенита в высокопрочный мартенсит, то в условиях абразивного износа он значительно легче срезается и уносится абразивными частицами. [c.24]

Испытание на изнашивание. В основе постановки испытаний на изнашивание материалов для подшипников лежат те же общие положения, что и для испытания других металлов (см. выше). Подшипники в эксплоата-ции часто выбывают из строя вследствие выкрашивания или растрескивания антифрикционного металла. Эти дефекты нельзя относить к разновидностям износа, так как они возникают по другим причинам. [c.207]

Содержание ремонтов записывается в дее )ектную ведомость, составленную на основе ремонтного журнала и журнала неисправностей, актов осмотра агрегата, аварийных актов, ведомости дефектов и приёмных актов предыдущего года, результатов эксплоатационных испытаний, сроков износа деталей, намеченных реконструктивных и рационализаторских мероприятий. На основании этой ведомости разрабатырается вся документация по организации ремонта. [c.76]

При этом обеспечивается частота вращения вала ФС до 3000 мин-1, температура в картере до 150°С, несоосность МВ относитадьно оси вращения ФС в пределах 0,8 мм и ход МВ до 17 мм. Типичный режим испытаний определяется следующими параметрами л= 1000...2000 мин- для грузовых и л= =3000 мнн 1 для легковых автомобилей частота включения — 104 в минуту 0у=100 с, несоосность — 0,4 мм. Делается минимум 4-1( включений ФС без рассеяния энергии в его ПТ с регулировкой хода и проверкой дефектов через каждые 10 циклов. После испытания определяются износы и силовые и кинематические параметры ФС. Так, значение /нж должно изменяться не более чем на 10%, а Рнж и Рвык — не более 10% для ФС с тарельчатыми пружинами и не более 15 и 30% соответственно — для ФС с винтовыми пружинами. Износ концов рычагов выключения или лепестков разрезной тарельчатой пружины не должен превышать 33%. [c.242]

Применение образца малой длины имеет ряд преимуществ. Главное из них — исключение заметного проявления несущего эффекта смазочного масла в начале испытания, что скажется на малой величине износа. Так как обязательным условием испытания является хорошее геометрическое соответствие поверхностей вала и образца, последний заранее прирабатывают или подгоняют по форме вала при помощи специального инструмента, что сопряжено со значительной затратой времени и не всегда достигает цели из-за трудности в устранении исходных дефектов формы образца. Поэтому допускают часть пеприработанной поверхности, благодаря чему при испытании возможно постепенное увеличение площади поверхности трения и уменьшение давления, что может сказаться на результате. При малой длине образца устранить исходное геометрическое несоответствие вала и образца удается небольшой приработкой. Кроме того, применяя образцы малых размеров, можно получить высокие давления на машине малой мощности [c.79]

При погружении в воду на 4 часа увеличение веса кольца не должно превышать 6 /о, а при погружении в минеральное масло на 4 часа 9 /о. При испытании колец проверяются дефекты, размеры, коэфициент трения, износ, твёрдость (по Бринелю), воздействие высокой температуры и намокаемость в воде и масле. [c.345]

Именно в таком порядке проводятся, например, ресурсные испытания однодисковых ФС на стенде СИКС-1. Вся программа рассчитана на 1000 циклов, из них 980 циклов при ат.э = = 200 Дж/см2 и Оу = 120...140°С. Определение способности к передаче (фрикционные свойства) проводится в начале и конце этого нагрузочного блока при 0 = 50, 100, 150, 200, 250 °С. Последние 20 циклов — этап термостойкости — проводится при ат.э=400 Дж/см2 и 0у<400°с. Опыт показывает, что, хотя износы деталей обычно не достигают предельных значений (они рассчитываются экстраполяцией полученных результатов), все основные дефекты ФС проявляются в достаточной степени. [c.252]

В хостав проектных материалов по среднему ремонту входит ведомость дефектов, обнаруженных при обследовании дорожных сооружений, данные испытаний нагрузками дорожных одежд, мостов и труб, современные конструкции дорожных одежд на отдельных характерных участках или километрах и предлагаемые, предназначенные для босполнения износа покрытий, а также конструкции мостов, труб и других сооружений, которые требуют усиления или даже перестройки. Так как средний ремонт это ремонт в основном дорожного покрытия (без изменения геометрических элементов дороги), то в состав проектных материалов взамен нетребуемых плана и продольного профиля дороги входит график дороги с показанием участков с различными конструкциями дорожной одежды, с показанием дорожных сооружений, подлежащих ремонту, и т. д. К этим проектносметным материалам прилагают ведомости потребности материалов, машин, рабочих и транспорта и сметно-финансовый расчет. [c.162]

Лаборатория. Назначением лаборатории авторемонтного предприятия является 1) обслуживание основных и вспомогательных цехов и отделений по техническим и технологическим юпросам, возникающим в процессе производства 2) осуществление испытания и контроля различных материалов металла, химикатов, топлива и смазки, красок и т. п. на предмет соответствия их действующим стандартам и техническим условиям 3) проведение проверки и периодического контроля измерительной техники предприятия инструмента, приспособлений, приборов 4) участие в выявлении причин производственного брака и выработке мероприятий по его устранению 5) участие совместно с отделом технического контроля в анализе причин преждевременного износа и поломок деталей, а также других дефектов, возникающих в узлах, механизмах и агрегатах отремонтированных автомобилей. [c.522]

Методы обеспечивают комплексную оценку состояния объекта, контроль макрогеометрии и поиск дефектов его рабочих поверхностей, оценку толщины и фактического состояния разделяющей поверхности смазочной пленки, количественную оценку режима смазки в зонах трения и т.п. С их помощью эффективно решаются задачи входного контроля и контроля качества сборки узлов на этапе изготовления машин и механизмов, функциональной диагностики объектов в процессе эксплуатации изделий, оценки степени износа и возможности эксплуатации объектов в течение следующей межконтроль-ной наработки (дефектация) при техническом обслуживании и ремонте, функциональной диагностики объектов при проведении испытаний и трибологических исследованиях. [c.471]

Как сообщалось, электроосаждение осмия из снльиощелочных электролитов основано на использовании анионного комплекса, образованного в результате реакции между четырехокисью осмия к сульфаминовой кислотой. Нет информации об отсутствии дефектов в таком покрытии, однако, по-вндимому, это покрытие может иметь высокое сопротивление механическому износу, так как сопоставление при специальных абразивных испытаниях показало, что оно уменьшается приблизительно на одну четверть по сравнению с толщиной твердого. хромового покрытия. Как ирридий, так и осмий имеют очень высокую температуру плавления и высокие рабочие характеристики, которые делают возможным применение таких покрытий для вольфрамовых запирающих устройств (в электронных лампах), чтобы предотвратить вторичную электронную эмиссию. Однако в этом случае применение обоих металлов ограничено из-за высокой стоимости и небольших запасов этих металлов. [c.457]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...