Абразивный Испытание

Зайцева, модель A СССР (1925) Трение трёх цилиндрических образцов торцами о плоскую поверхность или трение друг О друга двух плоских колец. Момент трения записывается на диаграмму. Испытание может производиться при смазке и без неё Диаметр кольца трения внешний 52 лж, внутренний 34 мм Числа оборотов в минуту 200 — 500. Нагрузка—до 50/сг [12. 2] Применялась для исследования влияния наклёпа на износ стали [7] и для абразивных испытаний стали [9] [c.205]

Для оценки надежности многих машин характерно применение стендов для испытания гидроагрегатов — насосов, плунжерных и золотниковых пар и других элементов. Упрощенная схема такого стенда приведена на рис. 158, е [132 ]. Основная идея стенда — исследование надежности гидроагрегатов при загрязнении рабочей жидкости. Для обеспечения неизменной концентрации загрязнителя, а также для сохранения работоспособности самого стенда его гидросистема разделена на две части — одна работает на чистой, а другая на загрязненной жидкости. Части изолированы друг от друга и насос, создающий давление в системе, а также другие гидроагрегаты, защищены от попадания абразивного загрязнителя. [c.495]

Ужесточение условий при испытании как материалов, так и изделий часто используют для ускорения получения необходимой информации, особенно о стойкости материалов. Например, при испытании материалов на абразивное изнашивание применяют подачу абразивной смеси в зону прения (при сухом трении) или производят погружение образцов в ванну со смазкой, в которой находится во взвешенном состоянии абразив. Это значительно ускоряет износ (кривая 1, рис. 161, д). Наибольшее абразивное воздействие на материал происходит при его трении об абразивную шкурку при постоянном изменении зоны контакта (метод испытания на абразивный износ проф. М. М. Хрущова) [2171. [c.507]

При ускоренных испытаниях на абразивное изнашивание не образцов, а отдельных узлов и механизмов часто создают условия для более легкого попадания абразива на поверхность трения. Например, при испытании автомобильных и тракторных двигателей специально загрязняют масло или снимают воздухоочиститель, агрегаты очистки и охлаждения масла, В процессе испытания производят подачу в определенной концентрации пыли в засасываемый воздух и в масло. В результате испытания определяется износ гильз цилиндров, поршневых колец и других сопряжений. [c.507]

Покрытия не несут самостоятельной механической нагрузки и их разрушение происходит лишь попутно с разрушением изделия. Поэтому на первый взгляд прочность покрытий не представляет особого интереса. Однако по прочности покрытий можно судить об их стойкости против абразивного и эрозионного износа. Поскольку испытания на износ сложнее и длительнее, чем определение прочности, а их результаты часто бывают недостаточно надежными, прочность покрытий, служаш их для заш иты изделий от износа, можно считать одной из важнейших характеристик. Следует также учесть, что процесс напыления применяется не только для нанесения покрытий, но и для изготовления корковых деталей, получаемых путем напыления материала на удаляемую модель. Для таких изделий прочность напыленных материалов имеет большое значение и поэтому желательно располагать надежным методом ее определения. [c.62]

Исследование работоспособности покрытий при высоких удельных нагрузках проводили на установке по методике ЦНИИТМАША [7 ] при возвратно-поступательном движении образца между двумя неподвижными образцами со скоростью Q.2 м/мин. После прохождения пути трения в 1м на профилографе-профилометре М-201 определяли глубину максимального задира на образце по результатам обработки профилограмм, снятых в трех сечениях, перпендикулярных направлению перемеш ения. Контактирующие поверхности образцов перед испытанием притирали на абразивной шкурке до шероховатости Яд=0.25—0.125 мм. [c.214]

Группа Испытания на изнашивание объединяет шесть основных методик. Многообразие испытательного оборудования и схем нагружения не позволяет охватить все вопросы поведения покрытий при изнашивании в парах трения, под действием абразивных частиц, при комбинированном воздействии и т. д. Поэтому в главе 6, посвященной износостойкости, основное внимание уделяется особенностям исследования прежде всего малоизученных и слабо освещенных в литературе видов изнашивания покрытий разновидностям абразивного и фреттинг-коррозии. [c.19]

ЛИЙ, работающих в экстремальных условиях (например, при —50°С), при форсированных режимах динамического, статического и циклического нагружений, при наложении абразивного изнашивания, при воздействии агрессивных сред и т. д. Поэтому наряду с традиционными испытаниями необходимо комплексно использовать такие методы исследования, как акустическая эмиссия, количественный анализ продуктов изнашивания, непрерывная регистрация структурных изменений в зоне контакта металла с покрытием при работе в паре трения с учетом воздействия окружающей среды на разрушение. Для изучения структуры композиции покрытие — основной металл следует шире привлекать стереологию, рентгеноспектральный микроанализ, ядерный гамма-резонанс, радиоспектроскопию. Принципы механики разрушения должны применяться не только для оценки трещиностойкости, но и для вычисления величины износа при абразивном изнашивании, а также учитываться при расчетах при теоретическом прогнозировании прочности соединения покрытия с основным металлом. [c.193]

ГОСТ 17367—71. Металлы. Метод испытания на абразивное изнашивание при трении о закрепленные абразивные частицы.— Введ. 01.01.73. [c.201]

ГОСТ 23.207—79. Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний машиностроительных материалов на ударно-абразивное изнашивание.— Введ. 01.01.81. [c.201]

Из рис. 114 также видно, что только снятие поверхностного слоя, (и то не любым способом) может исключить вредное действие шлифовки на усталостную прочность. Установлено, что при принятых режимах абразивной шлифовки для восстановления усталостной прочности до уровня прочности точеных образцов с ручной полировкой необходимо снять поверхностный слой толщиной около 0,1 мм [171]. Действенность восстановления усталостной прочности после шлифовки снятием поверхностного слоя была проверена резонансными испытаниями реальных турбинных лопаток (длиной более 600 мм), изготовленных из того же сплава типа ВТ5 (табл. 34). [c.179]

Стандартным методом подготовки образцов металлов без защитных пленок к испытаниям является очистка их поверхности абразивным материалом и обезжиривание. Химическая очистка поверхности не рекомендуется. [c.116]

Испытания на микротвердость получили в последние десятилетия широкое распространение и стали совершенно необходимыми в исследовательских работах по изучению механических свойств металлов и неметаллов в микрообъемах как при комнатных, так и при высоких температурах. Определение микротвердости применяется для оценки прочности и пластичности металлов, соединений, твердых абразивных материалов, полупроводников, ионных кристаллов, стекол, минералов и др. [11, 46, 50, 51, 64, 66,67,110,111, 116,124, 126, 128, 132, 133, 135, 170, 191-193, 2111. [c.63]

Интегральный метод вынужденных колебаний применяют для определения модуля упругости материала по резонансным частотам продольных, изгибных или крутильных колебаний образцов простой геометрической формы, вырезанных из изделия, т. е. при разрушающих испытаниях. Последнее время этот метод используют для неразрушающего контроля небольших изделий абразивных кругов, турбинных лопаток. Появление дефектов или изменение свойств материалов определяют по изменению спектра резонансных частот. Свойства, связанные с затуханием ультразвука (изменение структуры, появление мелких трещин), контролируют по изменению добротности колебательной системы. Интегральный метод свободных колебаний используют для проверки бандажей вагонных колес или стеклянной посуды по чистоте звука. [c.102]

Ударное изнашивание деталей машин и инструментов в натурных условиях происходит при ударе по монолитному и незакрепленному абразиву, по абразивной массе и при соударении двух металлических поверхностей, когда между ними нет абразива. В отдельных случаях удар по абразиву совершается при наличии в зоне контакта жидкости. Эта специфика условий работы натурных деталей и инструмента учитывалась нами при выборе принципиальных схем испытания на изнашивание в условиях удара. [c.37]

Установка снабжена приспособлением, позволяющим регулировать толщину абразивного слоя на наковальне и устройством для перемещения наковальни после каждого цикла испытаний. [c.41]

На установке можно проводить одновременно испытания на ударно-абразивное изнашивание образца и наковальни, что позволяет подбирать износостойкую пару для условий соударения двух контактируемых поверхностей, имеющих между собой абразивную прослойку. [c.42]

Рис. 12. Установка У-1-АЛ для испытания на изнашивание при ударе по абразивной ленте

Мощность машины позволяет проводить испытания при максимальной энергии удара 50 Дж, частоте ударов 144 мин-. Во время изнашивания образцов одной серии энергию удара поддерживают постоянной. При испытании на изнашивание в зону соударения образца с абразивной лентой подается вода, которая охлаждает образец и предотвращает налипание абразивных частиц на изнашиваемую поверхность. [c.47]

Ударно-абразивное изнашивание характеризуется бй-лее высокой стабильностью, поэтому продолжительность испытания можно ограничить 10 мин полное развитие ударно-гидроабразивного изнашивания проходит за более длительный промежуток времени, поэтому продолжительность испытаний в этом режиме была принята равной 20 мин. [c.49]

Прямым подтверждением этого служит зависимость, характеризуюш,ая изменение микротвердости испытанных образцов при различных значениях удельной энергии удара (рис. 15). Кроме того, уменьшение скорости изнашивания при высоких значениях удельной энергии удара связано с дроблением абразивных частиц. [c.51]

При этом методе испытаний на изнашивание образец совершает последовательные удары по абразивной массе, размещенной в стакане, дном которого является плоское основание наковальни. После каждого цикла испытаний абразивная масса обновляется. [c.56]

Для проведения испытания на изнашивание при ударе по абразивной массе использовали машину, показанную на рис. 16. При испытании на изнашивание по абразивной массе механизм подачи абразива снимали. Образец, ударяя по массе, углубляется в нее — создается кратер. Высота засыпки абразивной массы в среднем остается постоянной и уменьшается лишь со степенью дробления частиц. Для получения абразивной массы использовали породы, из которых изготовляли блоки для испытания стали при ударе по монолитному абразиву. Куски породы подвергали дроблению, а полученную массу рассеивали. Для методически х опытов использовали массу с крупностью зерна 0,63 мм (для удобства сравнения с ранее полученными результатами износа стали по абразивному слою). [c.57]

Условия испытания по абразивному слою отличаются от условий испытания по массе тем, что у частиц, составляющих массу, больше степеней свободы, чем у частиц, насыпанных ровным слоем на металлическое основание. Чтобы это отличие проявилось полностью, глубина насыпанной массы долл<на быть достаточно большой (частицы массы должны вести себя так, как если бы чаша, содержащая эту массу, была бесконечной глубины). В наших опытах диаметр чаши был 40 мм. Глубина засыпки была постоянной и равнялась 18 мм. Такое ограничение было вызвано вылетом образца над торцом бойка-ударника. [c.57]

Изменение износа во времени. Одной из основных задач исследования износа при ударе по абразивной массе являлось изучение кинетики изнашивания во времени при постоянной массе абразива. Общий вид зависимости скорости изнашивания от времени испытания приведен на рис. 18. Наиболее интенсивно изнашивание идет в первые 3 мин, затем скорость изнашивания резко снижается и при продолжительных испытаниях достигает минимума. Такой характер зависимости связан с [c.57]

Рис. 19. Зависимость скорости изнашивания от продолжительности испытаний при ударе по абразивной массе различного объема для диаметра чаши, мм

Рис. 20. Зависимость износа от продолжительности испытания при ударе по абразивной массе различного объема для диаметров чаши, мм

При удельной энергии удара до 5 Дж/см изнашивание протекает медленно, а при удельной энергии удара более 25 Дж/см происходит интенсивное разрушение поверхностного слоя. Выбор удельной энергии,удара в интервале 5—24 Дж/см необходим для сопоставления результатов испытания, полученных при ударно-абразивном изнашивании сталей. [c.61]

Как сообщалось, электроосаждение осмия из снльиощелочных электролитов основано на использовании анионного комплекса, образованного в результате реакции между четырехокисью осмия к сульфаминовой кислотой. Нет информации об отсутствии дефектов в таком покрытии, однако, по-вндимому, это покрытие может иметь высокое сопротивление механическому износу, так как сопоставление при специальных абразивных испытаниях показало, что оно уменьшается приблизительно на одну четверть по сравнению с толщиной твердого. хромового покрытия. Как ирридий, так и осмий имеют очень высокую температуру плавления и высокие рабочие характеристики, которые делают возможным применение таких покрытий для вольфрамовых запирающих устройств (в электронных лампах), чтобы предотвратить вторичную электронную эмиссию. Однако в этом случае применение обоих металлов ограничено из-за высокой стоимости и небольших запасов этих металлов. [c.457]

Испытания на абразивное изнашивание проводят по ГОСТ 17,367—71 при трении о закрепленные абразивные частицы (рис. 49, в). В этом случае трение ист>п у-емого и эталонного образцов осуществляют об абразивную шкурку при статнческсл [c.76]

Как показывают результаты испытаний при абразивном изнашивании, а также при трении с малыми давлениями, без смазочного материала показатель т близок к единице при трении без смазочного материала со значительными давлениями т-=. .. 2, в среднем 1,5 при полужид-костной смазке гп около 3. [c.17]

Известно также, что параметры шероховатости поверхности оказывают существенное влияние на сопротивление усталости. В общем случае предел усталости повышается с улучшением качества поверхностного слоя. Кроме того, на них влияет направление следов обработки при их совпадении с действием главного напряжения предел усталости выше. Финишная обработка поверхности, которая в основном определяет конфигурацию микроскопических рисок и механические свойства поверхностного слоя, существенно влияет н а предел выносливости даже при одинаковом классе шероховатости. Например, в работе [127] приведены результаты испытаний на выносливость образцов из сталей Р18, 9ХМФИ9Х, обработанных алмазным и обычным шлифованием. Сопротивляемость усталостному разрушению при шлифовании кругами из синтетических алмазов повышается на 20—45% при контактных нагрузках и до 30% при изгибе. Это связано с характеристикой рельефа поверхности, когда число царапин на единицу поверхности и их глубина значительно меньше при алмазном шлифовании, чем при абразивном, а рельеф становится более гладким (см. также рис. 150). Проведенные исследования позволили повысить стойкость валков для станов холодной прокатки вследствие правильного выбора технологического процесса. [c.439]

Проведена сравнительная оценка эрозионностойких покрытий, нанесенных газопламенным и плазменным методами. Газопламенным методом наносились Мо и керметы. Испытания показали, что лучшей стойкостью к абразивному износу обладают карбид вольфрама с кобальтом и РЭЛИТ с кобальтом. [c.226]

Образцы имели размеры 1 X 4 X 40 мм. Поверхность образцов после шлифования абразивным порошком из карбида бора с величиной зерна 40 мкм подвергалась электрополировке в 14%-ном растворе КэзР04. Скорость перемещения нагружающего траверса при испытаниях составляла 0.2 мм/мин, расстояние между опорами было равно 28.9 мм. [c.60]

Для испытаний покрытий в условиях гидроабразивного износа использовалась специальная установка абразивное кольцо , представляющая собой замкнуты контур, состоящий из участков труб, на внутреннюю поверхность которых были нанесены исследуемые варианты покрытий. Помимо прямых, испытывались изогнутые образцы (колена). Образцы имели фланцы, с по.мощью которых они были соединены в кольцевой трубопровод. Внутри прямых трубчатых образцов устанавливались в двух взаимно перпендикулярных плоскостях плоские образцы с теми же покрытиями размером 80 X Х80х1мм. По трубопроводу со скоростью 2—3 м/с перекачивалась рабочая жидкость — пресная вода с абразивными частицами (речной песок) размерами до 1 мм в количестве 6 г/л. После 250—270 ч испытаний производилась разборка установки, обмер и взвешивание образцов с целью оценки износостойкости покрытий. Оценка износостойкости производилась по коэффициентам ку и к. . [c.44]

Когда изнашивание приводит к большим изменениям размеров деталей, о величине линейного износа судят по разности размеров до и после испытаний. В качестве мерительного инструл1ента могут применяться концевые меры длины, оптические инструментальные микроскопы, микрометры и т. д. Приборы, позволяющие определять размеры с точностью до 1 мкм, дают возможность оценить. линейный износ с точностью не менее 5 мкм. Увеличение погрешности связано с наличием деформации, неточностью установки инструмента, непостоянством температуры измерений.- С помощью микрометрирования можно найти лишь конечную величину износа без оценки его динамики. Увеличение количества замеров связано с еще большими погрешностями из-за необходимости дополнительных разборок-сборок. Износ покрытий при изнашивании о закрепленные абразивные частицы рекомендуется [159] оценивать методом микрометрирования, измеряя длину пальчиковых образцов с точностью не менее 0,01 мм. [c.95]

Схемы и описания установок даны в [183, 184]. Для всех методов испытаний был выбран единый цилиндрический образец. В работах Г. М. Сорокина показано, что механизм разрушения при ударно-абразивном изнашивании определяется большим количеством факторов энергией удара, физико-механическими характеристиками абразива, составом и свойствами испытуемого материала, степенью закрепленности абразивных частиц и т. д. [183—185]. Общепринятые характеристики прочности и пластичности (предел текучести, предел прочности, твердость, относительное удлинение, относительное сужение, ударная вязкость) неоднозначно влияют на износостойкость при ударно-абразивном изнашивании. Повышение прочности или пластичности сказывается благоприятно только до определенного порогового уровня. Дальнейшее увеличение этих характеристик приводцт к возрастанию износа, но причины понижения износостойкости различны. Если рост прочности сопровождается повышен115м вязкохрупкого перехода, то износ увеличивается за счет интенсификации хрупкого выкрашивания. Значительное повышение пластич-. ности приводит к падению износостойкости из-за активного пластического течения и сопутствующего наклепа. По-видимому, максимальной износостойкостью обладают сплавы, находящиеся На границе хрупкого и вязкого разрушения. [c.109]

Для проведения испытаний на абразивное изнашивание предложено несколько типов оборудования, реализуюш его различные схемы воздействия абразива на образцы [165, 1921. Общий вид установки для испытаний на изнашивание при трении о нежестко закрепленные частицы абразива изготовленной в Лаборатории ИГД СО АН СССР, представлен на фото 8. Принцип действия ее заключается в том, что к испытуемому образцу прижимается резиновый ролик, который при вращении захватывает частицы абразива, поступающего из бункера, и протягивает их по поверхности образца, С целью равномерного поступления абразива в зону контакта используется дозирующее устройство, состоящее из бункера типа воронки, нижняя часть которой находится на определенном расстоянии от медленно вращающегося диска. Изменяя величину зазора между воронкой и диском, регулируют расход абразива. Отсекатель, находящийся на некотором расстоянии от бункера, направляет абразив в лоток, ншп-няя часть которого находится у зоны контакта ролика с образцом. [c.113]

ГОСТ 23.208—79. Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытания материалов на и,эносостойкость при трении о нежестко закрепленные абразивные частицы.— Введ. 01.03.81. [c.201]

Исследование причин снижения усталостной прочности после абразивной шлифовки провели Л.А. Гликман и Л. М.Фейгин [171]. Испытания вели круговь)м изгибом гладких цилиндрических образцов сплава Т1—4,5 % А1 (типа ВТБ) диаметром рабочей части 7,5 мм. Часть образцов на конечной стадии изготовления шлифовали на воздухе или в аргоне кругом ЭБ60СМ1К при скорости 2000 об/мин и подаче 0,1 мм за проход, охлаждение было минимальнь)м (для исключения коробления образцов). Другую часть образцов изготавливали точением с тщательной полировкой наждачной бумагой да 8-го класса шероховатости. Шлифованна)е образцы по партиям подвергали дополнительной обработке с целью снятия остаточных напряжений или тонкого поверхностного слоя. В каждом варианте испытывали по несколько партий образцов с целью проверки однозначности получаемых данных. Результаты исследования представлены на рис. 114. Видно, что усталостная прочность шлифованных образцов на 25 % ниже, чем точеных и полированных. Защита зоны шлифовки аргоном не оказала положительного влияния, следовательно, основная причина снижения усталостной прочности после шлифовки сос- [c.178]

В табл. 13 приведены результаты испытания фенольных композитов с высоким содержанием различных наполнителей стеклянных микросфер, абразивных частиц АЬОз для шлифовальных кругов и песка, применяемого в литейном производстве. Во всех случаях в смолу методом интегрального смешения вводилось очень небольшое количество аппрета. О-силан оказался эффективным по отношению ко всем трем наполнителям, способствуя сохранению прочности во влажном состоянии. Благодаря применению силанового аппрета в фенольных композитах различных назначений, например при изготовлении литейных форм, содержание смолы может быть значительно снижено (табл. 14). Удовлетворительные отливки могут быть получены с фенольной смолой, взятой в количестве менее 1% и с добавкой только 0,025% силана в расчете на содержание песка. Применение аминосодержащих силанов в фенольных композитах описано в патентной литературе ). [c.156]

Экспериментальные основы современных представле- ий о природе абразивного изнашивания при скольжении в условиях истирания образца об абразивное полотно даны в работах М. М. Хрущова и М. А. Бабичева. С учетом этого при разработке новых методов испытания на изнашивание при ударе в одном из них необходимо было сохранить вид абразива, применяемый в исследованиях М. М. Хрущова, что дало возможность результаты испытаний на изнашивание при прямом внедрении абразивных частиц сравнить с результатами, полученными ранее при исследовании изнашивания тех же материалов при микрорежущем действии абразива и таким образом показать специфику изнашивания при ударе. [c.37]

Прерывистая подача ленты осуществляется храпо--вым механизмом 9 синхронно с движением шпинделя. В момент удара образца по наковальне абразивная лента неподвил<на. Перед началом испытания абразивная лента необходимой длины наматывается па катушку. [c.46]

Особенностью этого метода является испытание материалов на изнашивание путем последовательных многократных ударов по монолиту абразива [10]. Удар образца в течение одного цикла испытаний происходит все время по одному месту абразива, поскольку в результате разрушения породы ее абразивная способность самообновляется. Для применения этого метода создана установка У-1-АМ (рис. 16). Основание установки /, представляющее собой стол с размещенным на нем узлом крепления блока горной породы, жестко соединен с колонной. Привод, состоящий из двигателя 2, редуктора 5 со сменными шестернями и шкивами 3, 6 п шпиндель 13 укреплены на массивной траверсе 4, которая может подниматься и опускаться по колонне с помощью гайки 7. [c.52]

Определение продолжительности испытания. Все существующие методы испытания материалов на абразивное изнашивание при ударе по шкурке или слою обра-зива предусматривают периодическую смену абразива. В данном случае это методическое требование также было учтено, но при взаимодействии с монолитом абразива смена зоны контакта после каждого удара нецелесообразна. Это можно объяснить прежде всего тем, что механизм разрушения абразивных частиц, закрепленных в монолите связки, отличается от механизма разрушения частиц, насыпанных слоем на жестком основании или закрепленных на ленте. [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...