Сталь и способы ее получения

Знание химического состава стали и способа ее получения облегчает исследование включений. [c.179]

Сталь и способы ее получения [c.16]

Качество стали зависит от а) методов выплавки стали и способа ее разливки б) способа наружной чистки слитков в) механической об-работки стали в горячем состоянии г) термической обработки д) контроля на разных стадиях производства стали, начиная с процесса плавки и кончая стадией получения полуфабрикатов и готовых изделий. [c.362]

Однако, несмотря на то, что нержавеющие стали в общем обладают высокой кавитационной стойкостью, их сопротивляемость кавитационной эрозии меняется в довольно широких пределах. Это различие объясняется химическим составом стали и способом ее производства и обработки. В табл. 5 приведены данные о кавитационной стойкости некоторых образцов нержавеющих сталей, полученные при испытаниях на магнитострик-ционном вибраторе. [c.64]

Влияние технологических факторов. Конструкционные стали, из которых изготовляют элементы конструкций, можно получить литьем пли прокаткой, ковкой, штамповкой и волочением. Механические свойства стали одного и того же состава весьма сильно изменяются в зависимости от способа ее получения и обработки. [c.121]

Большое значение для получения качественной стали имеет способ ее раскисления, в зависимости от которого углеродистые стали подразделяются на спокойные и кипящие. Содержание газов в кипящей стали значительно выше, чем в стали спокойной, а содержание кремния, наоборот, ниже в кипящей стали обычно обнаруживают только следы кремния. [c.147]

СТАЛЬ, СПОСОБЫ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ И ПРИМЕНЕНИЕ [c.9]

Конвертерный процесс является самым производительным способом получения стали. Однако бессемеровская и томасовская сталь, выплавленная с применением воздушного дутья, насыщена азотом, содержит повышенное количество фосфора и неметаллических включений, что понижает ее физико-механические свойства, способствует хладноломкости и старению. Детали машин, изготовленные из такой стали, становятся хрупкими при пониженных температурах. Улучшения качества стали достигают путем замены воздушного дутья продувкой смесями воздуха и кислорода, кислорода и водяного пара, углекислоты и кислорода. В настоящее время широкое развитие получил кислородно-конвертерный процесс получения стали. Он производится в основных конвертерах с продувкой металла сверху технически чистым кислородом (98,5—99,6%). Получаемая при этом сталь по качеству не уступает мартеновской стали и превосходит ее по способности к глубокой вытяжке и штампуемости. [c.55]

Современные методы получения и горячей деформации стали обязаны изобретению способа ее получения в жидком состоянии. До середины XIX века сталь, поддающуюся ковке, изготавливали кричным или пудлинговым способами в виде небольших по размеру кованых заготовок, заключавших в себе остатки шлака. Продувка чугуна по методу Бессемера и (позднее) по методу Томаса в конвертере с основной футеровкой создала предпосылки для переработки фосфористого чугуна в сталь и тем самым заложила основы современного сталелитейного производства. Выплавка с верхним дутьем по способу Сименса и Мартена позволила получать сталь с более высокой чистотой и однородностью свойств и дала возможность влиять на химический состав отдельных плавок. Масса плавок по мере развития этих методов постоянно увеличивалась, и это создавало возможность поставки продукции прокатного производства в виде полуфабрикатов все более крупных размеров и массы. Резко снизить содержание азота в стали позволило применение ки- [c.334]

Из полученных уравнений видно, что при [% FeO] —> Ор ог О, а ДО оо, т. е. при любых малых концентрациях кислорода в газовой атмосфере жидкое железо будет его поглощать, окисляясь при этом, из-за чего в процессе сварки стали любым способом не можем избежать окисления металла шва и должны принимать дополнительные меры для снижения содержания кислорода до допустимых пределов — раскисление. [c.322]

Сталь классифицируется по следующим признакам а) по способу получения б) химическому составу в) структуре г) качеству д) методу придания формы и размеров е) применению. [c.141]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Развитие конвертерных способов получения стали в 60-е годы XIX в. удовлетворяло растущие потребности машиностроения в количестве выплавляемого металла. Однако производство машин и особенно инструментов требовало металла все более высокого качества, а этого конвертерные процессы в то время обеспечить не могли. [c.120]

История техники рассматриваемого периода свидетельствует об ее интернациональном характере. В ее развитие внесли вклад представители разных народов. В этом отношении характерны изобретения самолета, радио, телефона, кинематографа. То же самое можно сказать о решении проблемы передачи электроэнергии на большое расстояние, создании новых способов получения стали и других крупных технических достижениях, которые были сделаны в период с 70-х годов XIX в. до 1917 г. [c.461]

Классификация стали по способам производства. По способам производства различают бессемеровскую, томасов-скую, мартеновскую и электросталь. В котлостроении применяется в основном мартеновская сталь и для особо ответственных деталей — электросталь. Бессемеровский и томасовский способы выплавки стали из чугуна не обеспечивают получения металла требуемой для котлостроении чистоты и качества, т. е. требуемых свойств. [c.31]

Оба способа имеют свои недостатки. Так, например, для получения особо низкоуглеродистой нержавеющей стали нужны специальные технология производства и материалы, ее стоимость значительно выше стоимости [c.13]

В отличие от чугуна сталь содержит меньше углерода и вредных примесей. Потому процесс получения стали состоит в удалении этих элементов. Основные способы получения стали кислородно-конверторный, мартеновский и в электропечах. Не уступая по качеству мартеновскому способу получения стали, конверторный способ значительно превосходит его по производительности. В конверторах выплавляют сталь для производства автомобильного листа, инструментальную и др. По характеру раскисления мартеновскую сталь подразделяют на кипящую, спокойную и полуспокойную. Кипящая сталь менее плотная и имеет газовые включения. Ее применяют пяя изготовления неответственных деталей. В спокойной стали газовых включений нет, она плотнее, ее используют для производства коленчатых валов, рессор и т.п. Полуспокойная сталь содержит небольшое количество газов, из нее изготавливают проволоку, мостовые конструкции. Плавка в электропечах является важнейшим способом получения стали высокого качества для производства ответственных деталей машин и инструментов. [c.88]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

Под влиянием изменения структуры стали, протекающего, в зависимости от температуры и времени отпуска, существенно изменяются сопротивление сталей хрупкому разрушению и вязкость, каким бы показателем, пригодным для оценки, их не характеризовали. На рис. 21 показано изменение показателей вязкости инструментальных сталей, полученных различными способами, в зависимости от температуры и продолжительности отпуска. Естественно, что предел текучести сталей (твердость) зависит также от этих структурных изменений, хотя и не в такой мере, как вязкость. На основе экспериментальных результатов для каждой стали можно подобрать такую оптимальную комбинацию параметров термообработки (температура и продолжительность аустенитизации, температура и продолжительность отпуска), при которой показатель, характеризующий структуру стали, сложившуюся под ее воздействием (будь то удельная работа разрушения или вязкость разрушения), будет максимальным и предел текучести также будет наибольшим. В этом состоянии распределение выделений по размеру и по объему стали сравнительно равномерно и за время заданного срока службы инструмента это распределение, а также распределение легирующих между матрицей и карбидами остаются практически неизменными. [c.42]

Одним из основных требований к низколегированной стали является удовлетворительная ее свариваемость, которая необходима для применения наиболее прогрессивного способа соединения металлов и получения качественных и надежных конструкций. Обычно свариваемость понимают как способность стали подвергаться воздействию термического цикла сварки с плавлением без образования трещин (горячих и холодных) и без существенного ухудшения механических свойств металла. Условия и факторы, способствующие появлению трещин при сварке, в настоящее время хорошо известны. [c.12]

С учетом приведенного выше можно сказать, что применение защитных покрытий при горячей обработке металлов становится одним из немногих эффективных способов, обеспечивающих получение качественной поверхности заготовок и деталей при минимальных отходах металла. Однако решение этой задачи и ее практическая реализация стали возможными в последнее время в связи с новыми достижениями отечественных исследований в области создания жаростойких защитных покрытий [2, 3, 12. 15, 16, 23, 50, 53, 541. [c.7]

Великий русский металлург П. П. Аносов на Златоустовском оружейном заводе открыл и обосновал способы изготовления и обработки высококачественной стали. Открыв способ получения литейной стали непосредственной цементацией железа в тиглях, он сделал ценнейший вклад в теорию и практику металлургии. Им же была предложена газовая цементация, а в 1837 г. Аносов нашел способ получения стали из чугуна, т. е. на 30 лет раньше, чем этот способ был применен во Франции Мартенами. Труды Аносова по металловедению и термической обработке создали ему славу основоположника металлографии. Книга Аносова О булатах содержит ценнейшие указания по вопросам производства и исследования стали. [c.9]

Сера и фосфор попадают в сталь из чугуна при получении ее в мартеновских, бессемеровских печах, а также при других способах производства. [c.16]

Электросталеплавильный процесс — более совершенный способ выплавки стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с мартеновскими и конвертерными способами. В электрических печах легко регулировать тепловой режим, изменяя параметры электрического тока. Температура при плавке достигает 2000° С, что позволяет использовать высокоосновные шлаки для наиболее полного удаления из металла серы и фосфора. Отсутствие окислительной атмосферы способствует получению хорошо раскисленной стали. В электрических печах выплавляют наиболее высококачественные углеродистые и легированные конструкционные, нержавеющие, жаропрочные и другие стали и сплавы. В дореволюционной России производство электростали было очень небольшим. В настоящее время ее выплавка составляет около 12 млк. т., т. е. примерно 10% всего производства стали. В текущем пятилетии ее производство будет увеличено в 1,6 раза. [c.53]

На локализованное формоизменение большое влияние оказывают химический состав стали и способ ее получения. В низкоуглеродистой стали (Юкп, Зсп) при термоциклиро- [c.64]

Основные физические рвойства электротехнической стали следующие температура Кюри 0 = 768° С, намагниченность насыщения при 20° С = 2,15 тл (21 580 гс), плотность 7,874 г/см , константа магнитной кристаллической. анизотропии /С = 4,2-10 джУм (4,2-10 эрг/см ), константа магнитострикции может изменяться от 5-10 до —5-10 . Удельное электросопротивление р и магнитная проницаемость .i зависят от содержания в стали примесей, которое может изменяться в зависимости от способа ее получения и условий термической обработки. [c.132]

П. Г. Соболевский поступил на Воткинский завод уже после ухода оттуда С. И. Бадаева. Одцако он продолжал работы Бадаева, долгое время производил экспериментальные плавки в поисках оптимальных условий для получения стали различных сортов. Результаты этих опытов бьши опубликованы Соболевским в серии статей под общим названием О способах выделывания стали при Боткинском казенном заводе , напечатанных в 1825 г. в Журнале мануфактур и торговли . В этих статьях он рассматривает достоинства и недостатки бадаевской стали, подробно описывает технологию производства металла на Боткинском заводе, обращая большое внимание на вопрос о наиболее рациональном использовании различных сортов стали. Автор подчеркивал, что умение использовать сталь сообразно свойствам ее не менее важно, чем приготовление металла. Соболевский настаивал на необходимости классифицировать сорта стали в соот- [c.37]

Новая область применения кубического нитрида бора появилась в связи с разработкой способов получения крупных (5—6 мм) и прочных поликристаллов твердого нитрида бора (ПТНБ). Они химически инертны к материалам, содержащим углерод, имеют Теплостойкость порядка 1400° С, т. е. в 2,2 раза более высокую, чем быстрорежущие стали, и в 1,5—1,6 раза выше, чем твердые сплавы. Прочность на изгиб у них около 100 кгс/см (у монокристаллов алмаза 30 кгс/см ). К этому следует добавить, что алмаз анизотропен, тогда как поликристалл твердого нитрида бора, вследствие поликристаллического строения, изотропен, т. е. обладает механическими свойствами, прежде всего износостойкостью, одинаковыми во всех направлениях. [c.92]

Рассмотрим пример производства спеченной дисперсноупрочненной стали по технологии, предложенной ЦНИИчерметом. Исходный порошок стали с частицами 100мкм, полученный гидридно-кальциевым методом, измельчают до крупности <24 или 16мкм, после чего механическим способом смешивают с< ЗУоТЮд с размером частиц 40 - 80 нм шихту прессуют в гидростате, заготовки спекают в осушенном водороде или глубоком вакууме при 1100- 1300 °С и подвергают уплотнению осадкой, а затем горячей экструзии и соответствуюш,ей [c.176]

Приведенными схемами, разумеется, далеко не исчерпываются возможности получения сварных соединений аустенитных жаропрочных сталей и сплавов без их расплавления, т. е. диффузионным способом. Испо льзование той или иной из рассмотренных схем, так же, как и любой другой гипотетической схемы диффузионной сварки, зависит от композиции прослойки и свариваемого металла. Выбор композиции прослойки облегчается знанием растворимости элементов, т. е. знанием диаграммы состояния данной системы сплавов. При рассмотрении проблемы горячих трещин в аустенитных швах (см. гл. IV) мы привлекаем равновесные и приведенные (псевдобинарные) диаграммы состояния для понимания поведения данного элемента, его влияния на структуру и горячеломкость аустенитных швов. Вследствие неравновес-ности процессов первичной кристаллизации сварочной ванны при различных способах сварки плавлением использование равновесных диаграмм состояния, естественно, лишь в первом приближении характеризует истинную картину явлений. При диффузионной сварке расплавление переходного слоя происходит быстро, как только в процессе нагрева будет достигнута температура его плавления. Но затвердевание переходного слоя (прослойки, припоя) идет достаточно медленно, чтобы можно было с полным основанием говорить о применимости равновесных диаграмм состояния для изучения закономерностей ПСП. [c.376]

В поф1еднее время на резцах находит применение так называемая радиусная форма передней грани (фиг. 107). К достоинствам данной формы передней грани относится то, что усилие резания ниже, чем при плоской передней грани (без фаски) и обеспечивается хорошее завивание стружки, что при скоростном точении вязких сталей имеет большое значение. Получение радиусной выемки имеет известные технологические трудности. Наилучшим способом получения ее является электроискровая заточка. [c.170]

Развитие железнодорожного строительства в XIX в. потребовало большого количества стали для изготовления паровозов, вагонов, мостов, рельсов. Изобретение бессемеровского (1855 г.) и мартеновского (1865 г.) способов производства стали обеспечило ее получение в большом кол гаестве и в виде крупных слитков. Для их обработки потребовались мощные прокатные станы, молоты- и прессы. Применение электродвигателей в конце XIX в. явилось дальнейшим шагом вперед в развитии металлургии и особенно в обработке металлов давлением. [c.11]

Иа состав пленки, как и на процесс и кинетику ее образования, сильное влияние оказывает способ предварительной обработки поверхности. Автор впервые [8] изучил состав пленок, полученных на образцах из углеродистой стали, поверхность которых перед фос-фатированием обрабатывалась по различным схемам. Фосфатирование образцов осуществлялось в идентичных условиях в растворе мажеф (-30 г л) при 98 0,5 °С до полного прекращения выделения Нг с поверхности металла. [c.24]

Благодаря текстуровке, т. е. получения преобладающего направления кристаллов железа в. одном направлении, а также последующему отжигу в атмосфере водорода эта сталь имеет особо высокие свойства (в особенности, когда направление магнитного потока совпадает с направлением длины листа) она применяется для сердечников трансформаторов, изготовляемых по способу намотки (рис. 89). Применение этой стали в силовых трансформаторах позволяет уменьшить вес и габаритные размеры на 20—25%, а в радиотрансформаторах— до 40%. Наиболее употребительные размеры листов даны в табл. 22. [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...