Параметры шлифовальных кругов

В табл. 5.7 приведены параметры шлифовальных кругов, рекомендуемых для зубошлифования цилиндрических колес, [c.120]

Параметры шлифовальных кругов, рекомендуемых для зубошлифования [c.120]

Беговые дорожки на деталях выполняют по 1-му классу точности. Твердость рабочих поверхностей > НКС 58, параметры шероховатости обработанных поверхностей Ка = 0,02 -ь 0,08 мкм. На углубленных беговых дорожках следует предусматривать канавки для выхода шлифовального круга. [c.501]

Начальное мгновенное рассеивание параметров обрабатываемых деталей связано с быстропротекающими процессами — деформацией элементов станка и вибрациями системы. Причиной появления погрешностей обработки является износ механизма правки шлифовального круга и базовых поверхностей изменяющих взаимное положение инструмента и обрабатываемой детали. [c.162]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

При положительном значении s p обеспечивается возможность прохода шлифовального круга при обработке измерительного зубчатого колеса до начальной контактной точки. При заострении вершины зуба рейки изменяются параметры измерительного колеса (z Ri ) и производится повторный расчет [c.219]

Доводка наружных поверхностей валов (см. табл. 12). Шлифование мелкозернистым кругом обеспечивает снижение параметров шероховатости при сохранении высокой производительности. Суперфиниширование позволяет дополнительно уменьшить параметры шероховатости. В качестве инструментов применяют главным образом мелкозернистые бруски на керамической связке. Ленточное шлифование особенно эффективно при использовании алмазной ленты на эластичной связке, стойкость которой по сравнению с абразивной лентой во много раз выше. Процесс целесообразно использовать для обработки валов с исходной шероховатостью Ra= 1,2ч- 0,32 мкм. Широкое применение для окончательной обработки находит шлифование лепестковыми шлифовальными кругами, изготовленными по ГОСТ 22773—77, ГОСТ 22774—77, ГОСТ 22775—77, ГОСТ 22776—77. [c.208]

Исключительно важное значение инструмент имеет в повышении технического уровня и качества выпускаемых машин и другого оборудования. Так, например, внедрение алмазного инструмента позволило значительно повысить точность обработки и параметры шероховатости поверхности. Уровень автоматизации и непрерывности производства увеличится почти в 1,5 раза, производительность труда на 20—45% и экономическая эффективность в 2 раза по сравнению с ранее применяемыми шлифовальными кругами. Одновременно в 1,5—2 раза снизилась стоимость инструмента. Следовательно, организация производства высококачественного инструмента является важной производственной и экономической задачей, поскольку от успешного ее решения зависит повышение эффективности производства. [c.314]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

Весьма актуальна задача обнаружения вредного влияния автоколебаний в процессе шлифования. Построив адекватную модель вибрационного сигнала, можно на основе принятых условий устойчивости обосновать величину его размаха, используемую в качестве критерия оценки устойчивости процесса. По отклонениям вибрации можно установить параметры, характеризующие качество правки круга, степень его износа, скорость прецессии поверхностных волн обрабатываемой детали и шлифовального круга, качество шпинделя круга и шпинделя изделия, а также влияния внешних воздействий. [c.118]

Поиск параметров и аз при Са = 0. Условие 3 = 0 (отсутствие разворота шлифовального круга в плане) позволяет производить обработку наиболее производительно, так как в этом случае возможна одновременная обработка обеих сторон профиля. [c.149]

Во многих случаях нарушение устойчивости технологического процесса вследствие неправильной настройки станков, чрезмерного влияния различных доминирующих факторов, как, например, износ шлифовальных кругов, нарушение принципа постоянства технологических баз, было столь значительным, что доля дефектных инструментов достигала по отдельным параметрам 100%. [c.67]

При анализе изменения всех исходных факторов, влияющих на упругое отжатие, было установлено следующее средние единичные условия обработки характеризуются тем, что некоторые факторы принимают вполне определенные значения (жесткость одного экземпляра станка, режим обработки и настроечные размеры прибора активного контроля). Остальные факторы изменяются в некоторых пределах, как правило, более узких, чем для процесса в целом (режущая способность шлифовального круга и обрабатываемость стали, характеризуемая коэффициентом резания, погрешность формы и размеры заготовки). Для условий данного примера оказалось, что средние единичные условия характеризуются рассеиванием единственного исходного фактора, т. е. коэффициента резания. Это объясняется тем, что при принятых значениях прочих исходных факторов передаточные коэффициенты для размера и погрешности формы заготовки настолько малы, что практически отсутствует влияние этих двух случайных факторов на рассеивание упругой деформации. В этом случае законом распределения упругого отжатия является закон равной вероятности с параметрами [Кг = 50 мкм jFj = 496 [c.496]

Типовая схема рабочего цикла шлифования состоит из четырех этапов врезания, чернового съема, чистового съема и выхаживания (рис. 229). Этап Т1 врезания характеризуется ускоренной поперечной подачей шлифовального круга, вызывающей непрерывное увеличение глубины г срезаемого слоя в результате нарастания упругого натяга в технологической системе. При достижении заданного максимального значения поперечную подачу круга замедляют. Глубина срезаемого слоя стабилизируется, и начинается этап чернового съема, во время которого удаляется до 60 — 70% общего припуска. Перед началом третьего этапа Хз поперечная подача круга снова снижается, и чистовой съем металла протекает при непрерывно уменьшающейся глубине , способствующей повышению точности шлифуемой поверхности. На этапе х выхаживания поперечная подача круга прекращается, глубина быстро уменьшается, достигая минимального значения. На этом этапе окончательно формируется качество шлифуемой поверхности. Таким образом, изменяя глубину срезаемого слоя, удается за одну операцию снять неограниченный припуск, устранить погрешности предшествующей обработки и обеспечить заданные требования точности и параметр шероховатости поверхности. [c.387]

При правке обтачиванием правящий инструмент выполняет роль резца. Скорость правки равна скорости вращения шлифовального круга. Правка обтачиванием, будучи наиболее простой и надежной, вместе с тем вызывает наибольший износ правящего инструмента. Этим требованиям может удовлетворять лишь алмазный инструмент, обладающий наибольшей износостойкостью. Обтачивание применяют главным образом для автоматической и профильной правки, а также для кругов, используемых при шлифовании с достижением точности 5-го квалитета и параметра шероховатости поверхности Яа =0,4 мкм. Инструментом при правке обтачиванием служат алмазные карандаши (ГОСТ 607 — 80) алмазы в оправах (ГОСТ 22908 — 78) ал- [c.394]

Недостатком однокристальной копирной правки широких кругов является значительное время правки круга, которое достигает 10—15% рабочего времени станка, а также влияние износа и затупления однокристального алмаза на качество шлифования. По этой причине в некоторых новых конструкциях станков для совмещенного шлифования применены алмазные ролики (профиль которых соответствует профилю шлифуемой поверхности), которые в процессе правки методом врезания формируют заданный профиль шлифовального круга. В этом случае время правки в малой степени зависит от ширины шлифовального круга и уменьшаются на 3 — 5 % простои станка на правку. В некоторых случаях правка роликом по времени совмещается со сменой обрабатываемой детали и не вызывает длительного простоя станка. Преимуществом правки роликами является стабильность качества обработки за период стойкости ролика из-за исключительно малого износа и усреднения качества правки большим числом одновременно работающих алмазных правящих зерен. Наибольшая эффективность правки алмазными роликами проявляется при совмещенном шлифовании нескольких поверхностей профильным кругом. В этом случае алмазный ролик обеспечивает необходимые размеры и положение шлифуемых поверхностей без участия и влияния оператора, поддерживает условия вечной наладки с высокой надежностью получения заданных параметров качества обработки. [c.400]

В некоторых случаях для уменьшения параметров шероховатости поверхности целесообразно применять наладки, в которых вместо одного шлифовального круга высотой [c.406]

Алмазный инструмент для пластмасс — Параметры 307 Алмазозаменители для правки шлифовальных кругов 482, 487 Алмазы для правки шлифовальных кругов 482, 486 Алюминиевые сплавы — см. Сплавы алюминиевые [c.948]

Перед назначением режимов резания выбирают характеристику шлифовального круга, его форму и размеры. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга зависят от шлифуемого материала и его твердости, а также от принятой скорости вращения круга. Зернистость круга зависит от требуемых параметров шероховатости поверхности. [c.101]

Врезное шлифование (рис. 7.14, в) применяют при обдирочном и чистовом шлифовании цилиндрических заготовок. При чистовом шлифовании в отличие от обдирочного преследуют цель достичь необходимых формы и параметра шероховатости шлифуемой поверхности. Шлифование производят одним широким кругом, высота которого на 1,0... 1,5 мм больше длины шлифуемой поверхности. Заготовка не имеет движения продольной подачи движение поперечной подачи шлифовального круга на заданную глубину производят непрерывно или периодически. Для получения поверхности с меньшими отклонением формы и шероховатостью шлифовальному кругу сообщают дополнительное осевое колебательное (осциллирующее) перемещение (до 3 мм) влево и вправо. [c.263]

При шлифовании и доводке передней поверхности резцов направление вращения шлифовального круга или доводочного диска должно быть на режущую кромку, а направление подачи - навстречу режущей кромке (наибольшее отклонение 45°). Этим избегают сколов алмаза и появления выкрашиваний на режущей кромке. После окончательного шлифования и доводки параметр шероховатости рабочих поверхностей алмаза Ra = 0,08...0,16 мкм. [c.682]

В зависимости от технологических параметров обработки, материала заготовки и оборудования можно с помощью справочных данных назначить окружную скорость шлифовального круга, глубину срезаемого слоя и подачу. [c.524]

При правке шлифовального круга иными методами (при помощи копирных приспособлений, приспособлений, обеспечивающих теоретически точный профиль, или иначе) определения параметров заменяющей окружности не требуется. [c.614]

Силы (рис. 399) Pz, Ру и Рх по величине небольшие. Наибольшей из сил является радиальная сила Ру, отжимающая шлифовальный круг от заготовки. Большее значение силы Ру по сравнению с тангенциальной силой Рг объясняется тем, что внедрение зерен в обрабатываемую заготовку затруднено их неправильной геометрической формой и округленными вершинами, вызывающими отрицательное значение переднего угла. Сила Ру = (1,5 ч- 3)Рг, причем это соотношение тем больше, чем больше поперечная подача и окружная скорость вращения заготовки. Сила. Pz возрастает с увеличением параметров s, / и уменьшается с увеличением и, . Так как значительно больше из[(ик/Уз) = 60-ь 100], то мощность, затрачиваемая на вращение шлифовального круга, значительно больше мощности Л/з, затрачиваемой на вращение заготовки, а потому мощность N3 обычно редко подсчитывается. Мощность, затрачиваемая на резание (или мощность на вращение шлифовального круга), при наружном круглом шлифовании методом продольной подачи (с поперечной подачей на каждый ход стола) [c.428]

Шлифовальные круги тех же параметров, что и в операции 29, только зернистость выбирают на одну степень тоньше. [c.99]

Механика процесса шлифования. Шлифовальный круг можно приближенно сравнить с фрезой, которая имеет большое количество беспорядочно расположенных зубьев с неопределенной геометрией. Переменные параметры, влияющие на размеры среза, [c.278]

Уравнение (11.45) в основном правильно объясняет влияние параметров на процесс шлифования. Исключение могут составить отдельные случаи, например, случаи шлифования труднообрабатываемых сплавов. Зависимость (11.45) может не подтвердиться тогда, когда износ круга сопровождается химическим взаимодействием абразивного и обрабатываемого материала (при шлифовании титана). При этом необходимо значительно понижать скорость шлифовального круга, чтобы снизить интенсивность его износа. [c.288]

Шероховатость посадочных поверхностей в местах установки подшипников на валу и в корпусе должна соответствовать по ГОСТ 2789-73 параметру шероховатости Ra = 1,25...3,2 мкм (подробнее см. выше раздел 4, глава 1). Такую шероховатость целесообразно получать шлифованием. Для выхода шлифовальных кругов выполняют канавку по рис. 5.48, а, б - при шлифовании поверхности вала по рис. 5.48, в - при шлифовании отверстия в корпусе. Размеры канавок приведены в табл. 5.1. [c.501]

Как известно, производительность шлифования, качество шлифованных поверхностей, расход абразивного или алмазного инструмента определяются главным образом стойкостью круга, т. е. пер иодом времени между его двумя правками. Она является основным эксплуатационным свойством, характеризующим шлифовальный круг. Главные показатели, ограничивающие длительность работы круга без правки,— выходные параметры процесса (точность, качество обработки и т. д.), т. е. именно они являются критериями полезности процесса. Поэтому для определения периода стойкости целесообразнее всего измерять выходные параметры и по их изменению следить за нормальным ходом процесса [104]. [c.141]

Шлифование боропластика. В настоящее время не производят детали целиком из боропластика, находят применение детали, в которых слои боропластика служат для увеличения жесткости и снижения массы конструкции. Чаще всего боропластик применяют в сочетании со стеклопластиком или с алюминием. Операцию шлифования таких материалов сводят главным образом к получению образцов для исследования физико-механических характеристик материала. Критерием полезности процесса и годности применяемого шлифовального круга является качество поверхности, так как требования точности относительно невелики и не превышают 9-го, 10-го квалитетов. Поскольку на качество поверхности влияют многие факторы, к числу которых относятся материал и зернистость абразива, связка, режимы резания и т. д., то исследование имело своей целью выяснение закономерностей изменения параметров шероховатости, в частности высоты неровностей именно от этих факторов. [c.147]

Большинство шлифовальных станков-автоматов комплектуются датчиками измерения мощности, затрачиваемой на шлифование, применяемыми для контроля момента касания шлифовального круга и обрабатываемой детали при форсированной подаче. Информацию о мощности на различных этапах цикла шлифования можно сравнить с величиной мощности, вызывающей при-жоги, Р < и, таким образом, исполь.човать для функционального диагноза состояния инструмента и других элементов, участвующих в технологическом процессе. Допустимые значения указанных контролируемых параметров хранятся в памяти ЭВМ и реализуют физическую модель объекта диагноза. Результаты диагноза, полученные по ходу процесса шлифования, могут применяться для его прекращения. [c.118]

Выходным управляющим параметром при контроле в процессе обработки на впутришлнфовальных станках может быть непосредственно размер обрабатываемой детали (прямой метод контроля), положение режущей кромки шлифовального круга (косвенный метод контроля) или одновременно размер обрабатываемой детали и режущая кромка шлифовального круга (комбинированный метод контроля). В некоторых случаях при комбинированном методе контроля учитывается положение не режущей кромки инструмента, а органов станка, например, бабки шлифовального круга. [c.198]

Из соотношения (3) следует, что получаемые при шлифовании профили также будут подобны, если параметр примем равным d-Kpldn, где й кр — диаметр шлифовального круга. В этом случае удобно производить поиск оптимальных наладочных параметров станка для шлифования винта с d = 1. Тогда полученные оптимальные значения параметров и будут постоянны для любых значений а действительный диаметр шлифовального круга определится как a-idn- Погрешности приближения для винта с действительным диаметром dn будут также линейно зависеть от погрешностей, рассчитанных для единичного винта. [c.147]

Тз диаграммы пндмо. что непосредственно после правки шлифовального круга (Ум,к<2) наблюдается - начнтельиое рассеивание значений параметра Ra, вызванное приработкой и удалением дефектных зерен, круга, [c.67]

Бесцентровое шлифование иапроход. Обрабатываемая деталь при входе в зону шлифования самоустанавливается между кругами и перемещается силой продольной подачи, при этом шлифовальный круг врезается в деталь на величину снимаемого припуска. На участке врезания режущая кромка круга интенсивно изнашивается, образуя заборную часть А (рис. 245), которая непрерывно увеличивается и изменяет условия резания. Поэтому на долю участка Б круга приходится снятие остаточного припуска и устранение отклонений формы. На участке выхаживания В, вследствие обратного конуса на образующей шлифовального круга, по мере перемещения детали к выходу глубина резания непрерывно уменьшается, способствуя снижению параметра шероховатости и повышению точности детали. [c.405]

Пр имечания 1. Для всех операций шлифовальные круги имеют структуру 5, связку К. Характеристика ведущего круга 15А16ТВ. 2. При обработке стальных детален длиной менее 80 мм максимальная точность и минимальный параметр шероховатости обеспечиваются в три операции. 3. Рекомендуемое число операций предусматривает их выполнение на различных станках. Если шлифование деталей осуществляют на одном станке, то требуемая точность 0,05 мм может быть достигнута за одну операцию вместо трех, а точность 0,01 мм — за две операции. В этих случаях минутную поперечную подачу следует уменьшить на 20 - 40 %. [c.410]

Наиболее производительная обработка достигается на станке с круглым вращающимся столом. Обработка ведется двумя методами многопроходным и однопроходным (глубинным). При многопроходном шлифовании стол станка получает быстрое вращение (в среднем с окружной скоростью 15 — 20 м/мин) вертикальная подача шлифовального круга (на врезание) осуществляется периодически за один или несколько оборотов стола. При однопроходном шлифовании стол станка медленно вращается (в среднем с окружной скоростью 0,5 —3,0 м/мин), и за один оборот стола снимается весь припуск. Многопроходное шлифование, осуществляемое на малых глубинах резания, сопровождается значительно меньшими силами резания и тепловыделением по сравнению с однопроходным шлифованием. Обрабатываемые детали, не требующие столь сильного зажима, как при глубинном шлифовании, меньше деформируются. Поэтому многопроходным шлифованием обеспечивается более точная обработка с достижением параметра шероховатости поверхности Ка = 0,4 н- 0,8 мкм. [c.424]

При шлифовании методом обкатывания с прерывистым делением двумя тарельчатыми кругами (см. рис. 21, г) однопрофильные тарельчатые шлифовальные круги I устанавливают под углом, равным 0°, или под углом зацепления. Если круги установлены под углом зацепления, метод шлифования имеет более короткий путь обкатывания и прост в достижении продольной и профильной модификаций зуба. Каждый круг обрабатывает одну боковую сторону зуба колеса. Обрабатываемое колесо 2 кроме возвратно-поступатель-ного движения получает движение обкатывания через обкатный сектор аналогично шлифованию плоским кругом. При шлифовании двумя тарельчатыми кругами достигается высокая точность профиля, окружного шага и направления зуба в пределах 3 мкм. Параметр шероховатость поверхности Ra = 0,5 мкм. Производительность станка низкая. [c.579]

Система на рис. 12 предназначена для оптимизации режимов обработки на двусторонних торцешлифовальных станках-автоматах. Она обеспечивает выбор .птимальной подачи для заданной наладки и стабилизации ее колебаний, вызванных изменяющимися припуском, положением детали, затуплением шлифовального круга и другими факторами. Система состоит из регулируемого тиристорного электропривода подачи мощностью 0,25—0,7 кВт и электронного блока управления. Сигнал, пропорциональный нагрузке, подается датчиком на вход регулируемого привода, В электронном блоке предусмотрено регулирование всех основных параметров САУ для обработки цилиндрических и конических деталей диаметром 50—200 мм с припуском 5— 500 мкм. Использование САУ на торцешлифовальных автоматах улучшает геометрическую точность обработки и на 10—20% повышает производительность. [c.492]

Параметры работоспособности абразивного инструмента обычно изменяются во времени. Восстановление заданной геометрической формы и режущей способности рабочей поверхности инструмента называют правкой. Необходимость в правке отпадает для тех инструментов, которые обладают самозатачиваемостью, т. е. свойством абразивного инструмента сохранять работоспособное состояние в течение всего периода эксплуатации. В режиме самозатачивания работают сегментные торцешлифовальные круги, хонинговальные и суперфинишные бруски, обдирочные круги, шлифовальные круги с определенными характеристиками и ряд других инструментов. Для большинства абразивных инструментов параметры работоспособности определяются состоянием рельефа рабочих поверхностей, отклонениями от геометрической формы и их взаимного расположения. [c.355]

Применяемый при обработке ВКПМ алмазно-абразивный инструмент обладает также рядом специфических особенностей. Если речь идет об отрезных и шлифовальных кругах, то, как отмечалось выше (см. гл. 7), они должны иметь большую зернистость и открытую структуру, чтобы уменьшить возможность их засаливания. Конструкции и параметры специального алмазного инструмента приведены в соответствующих главах книги. В этой главе остановимся на наиболее производительном методе сверления ВКПМ — алмазном сверлении, приведя ряд практических рекомендйций в первую очередь по проблеме охлаждения зоны резания. [c.166]

При косвенном методе контролируется не размер изготовляемой (или изготовленной) детали, а положение поверхности измеряелюй детали или положение режущей кромки инструмента и исполнительных органов станка по отношению к базе установки прибора. При косвенных методах в измерительную цепь, помимо размера контролируемой детали, включаются также размерные параметры самого станка. К косвенным методам активного контроля относятся одноконтактные измерения обрабатываемых деталей, любые методы контроля, при которых с помощью измерительных устройств фиксируется положение режущей кромки инструмента (положение режущей поверхности шлифовального круга) или положение исполнительных органов станка, а также все те методы измерений, которые принято называть косвенными в измерительной технике. [c.548]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...