Параметры шлифовальных кругов времени

Типовая схема рабочего цикла шлифования состоит из четырех этапов врезания, чернового съема, чистового съема и выхаживания (рис. 229). Этап Т1 врезания характеризуется ускоренной поперечной подачей шлифовального круга, вызывающей непрерывное увеличение глубины г срезаемого слоя в результате нарастания упругого натяга в технологической системе. При достижении заданного максимального значения поперечную подачу круга замедляют. Глубина срезаемого слоя стабилизируется, и начинается этап чернового съема, во время которого удаляется до 60 — 70% общего припуска. Перед началом третьего этапа Хз поперечная подача круга снова снижается, и чистовой съем металла протекает при непрерывно уменьшающейся глубине , способствующей повышению точности шлифуемой поверхности. На этапе х выхаживания поперечная подача круга прекращается, глубина быстро уменьшается, достигая минимального значения. На этом этапе окончательно формируется качество шлифуемой поверхности. Таким образом, изменяя глубину срезаемого слоя, удается за одну операцию снять неограниченный припуск, устранить погрешности предшествующей обработки и обеспечить заданные требования точности и параметр шероховатости поверхности. [c.387]

Недостатком однокристальной копирной правки широких кругов является значительное время правки круга, которое достигает 10—15% рабочего времени станка, а также влияние износа и затупления однокристального алмаза на качество шлифования. По этой причине в некоторых новых конструкциях станков для совмещенного шлифования применены алмазные ролики (профиль которых соответствует профилю шлифуемой поверхности), которые в процессе правки методом врезания формируют заданный профиль шлифовального круга. В этом случае время правки в малой степени зависит от ширины шлифовального круга и уменьшаются на 3 — 5 % простои станка на правку. В некоторых случаях правка роликом по времени совмещается со сменой обрабатываемой детали и не вызывает длительного простоя станка. Преимуществом правки роликами является стабильность качества обработки за период стойкости ролика из-за исключительно малого износа и усреднения качества правки большим числом одновременно работающих алмазных правящих зерен. Наибольшая эффективность правки алмазными роликами проявляется при совмещенном шлифовании нескольких поверхностей профильным кругом. В этом случае алмазный ролик обеспечивает необходимые размеры и положение шлифуемых поверхностей без участия и влияния оператора, поддерживает условия вечной наладки с высокой надежностью получения заданных параметров качества обработки. [c.400]

Шлифование боропластика. В настоящее время не производят детали целиком из боропластика, находят применение детали, в которых слои боропластика служат для увеличения жесткости и снижения массы конструкции. Чаще всего боропластик применяют в сочетании со стеклопластиком или с алюминием. Операцию шлифования таких материалов сводят главным образом к получению образцов для исследования физико-механических характеристик материала. Критерием полезности процесса и годности применяемого шлифовального круга является качество поверхности, так как требования точности относительно невелики и не превышают 9-го, 10-го квалитетов. Поскольку на качество поверхности влияют многие факторы, к числу которых относятся материал и зернистость абразива, связка, режимы резания и т. д., то исследование имело своей целью выяснение закономерностей изменения параметров шероховатости, в частности высоты неровностей именно от этих факторов. [c.147]

В процессе обработки шлифовальный круг засаливается, нагрузка на зерна увеличивается, круг начинает осыпаться. Этот период характеризуется наличием подналадок и увеличением уровня дисбаланса. Начало осыпания круга зависит от скорости съема, так как обеспечение заданных параметров качества обработанной поверхности зависит от уровня колебаний, то время работы станка от правки до правки при одних и тех же условиях обработки лимитируется скоростью съема и допустимым уровнем неуравновешенности шлифовального круга. Поэтому одним из путей увеличения стойкости шлифовального круга является уменьшение начального уровня его неуравновешенности. [c.154]

В шлифовальных станках параметром, влияющим на величину возбуждения или суммарного демпфирования, является время шлифования после правки. Сразу же после правки режущие свойства круга в течение некоторого времени повышаются, происходит приработка, затем они стабилизируются и наконец начинается прогрессирующее затупление. Полученные экспериментально на шлифовальных станках разных типов зависимости амплитуды колебаний от времени шлифования имеют вид кривых 2 (см. рис. 28, б). Такой процесс характерен для любого режущего инструмента, но у шлифовальных станков вследствие специфики процесса и малого наклона силы резания к оси у затупление особенно сильно влияет на главную составляющую силы резания и величину возбуждения. Изменение уровня колебаний во времени является критерием затупления инструмента. В токарных, расточных, фрезерных и других станках, работающих резцом, затупление инструмента по задней грани больше влияет на величину составляющей Ру, чем на величину составляющей Р , которая является основной. Таким образом, сила, раскачивающая систему станка, в этом случае с износом меняется мало. Не влияя существенно на величину основной составляющей силы, износ изменяет динамические добавки к силе резания, в частности он влияет на вязкие силы по задней грани (пропорциональные г). Эта сила особенно заметна при высоких частотах. Действительно, с увеличением износа в [c.107]

Автоматизация процесса правки за счет применения системы управления от ЧПУ типа N привела к тому, что при переходе на обработку конструктивно новой заготовки наладчик должен ввести только ее параметры, в частности сведения о заготовке, шлифовальном и ведущем кругах, о геометрических параметрах наладки станка, величине снимаемого с заготовки припуска и т.д. Введение этой новой информации позволяет автоматически рассчитать необходимые профили кругов, которые должны быть образованы при правке, и построить цикл так, чтобы сократить время обработки и правки кругов. Важной функцией системы является возможность обеспечения подготовки нового цикла проверкой его пробной реализации на экране дисплея. [c.48]

Благодаря применению систем ЧПУ типа N при переходе на обработку изделия новой конструкции наладчик должен ввести в систему только некоторые параметры, в частности, данные о заготовке, о шлифовальном и ведущем кругах, о геометрических параметрах наладки, о величине припуска, снимаемого с круга при правке. Эта информация позволяет автоматически рассчитать профили кругов, которые должны быть образованы при правке, и построить цикл обработки так, чтобы сократить время правки обоих кругов. Важной функцией системы ЧПУ является возможность проверки реализации цикла правки на экране дисплея. [c.186]

Машинное время может быть понижено, а производительность повышена при увеличении параметров щ, Зд, В и Г. Чрезмерное увеличетню ширины круГа В приводит к необходикюсти применять тяжелые и более дорогие шлифовальные круги увеличение /ь и Г вызывает возрастание глубины резания, приходящееся на одно зерно, а следовательно, и увеличение износа шлифовального круга, снижение его стойкости и ухудшение качества обработанной поверхностп, па ухудшение качества обработанной поверхности влияет и увеличение. Чд. С увеличением скорости Гк вращения шлифовального круга уменьшается глубина резания, приходящаяся на одно зерно, а следовательно, уменьшается износ круга, повышается его стойкость и улучшается качество (микрогеометрия) обработанной поверхности. Но увеличение скорости вращения шлифовального круга (скорости резания) на обычной керамической связке более 30 — 35 м/с вызывает разрыв круга вследствие его малой прочности. Необходимо выбрать такую связку, которая обеспечивает повышение скорости вращения круга без опасения его разрыва. [c.363]

Во время переточки и первичной заточки предварительно за-тылованных сверл максимально изнашивается поверхность шлифовального круга, которая обрабатывает часть пера, прилегающую к главной кромке. Ширина этого участка равна толщине сердцевины. Искажение профиля круга, вызванное его износом, может привести к изменению геометрических параметров поперечной кромки и образованию завалов по главной кромке (рис. 70, а). Вследствие меньшего износа участка, обрабатывающего затылочную часть пера, сверла, заточенные изношенным кругом, имеют больший спад затылка. Для поддержания профиля шлифовального круга необходима своевременная его правка. Частота правки зависит от припуска, снимаемого при заточке, диаметра и материала сверла, диаметра и характеристики шлифовального круга и т. д. При заточке сверл из быстрорежущей стали диаметром от 15 до 40 мм круг правят через каждые 10 — 15 сверл. [c.101]

Во многих технологических задачах зависимости между параметрами приводят к функциям типа позиномов. Так, при построении операций при врезном шлифовании на одно-и многокруговых шлифовальных полуавтоматах ставилась задача выбора режимов обработки, которые обеспечивают минимальное время обработки при достижении заданной точности. С учетом ограничений по суммарным значениям радиальных сил, по суммарной мощности, необходимой для резания, и ограничения, обеспечивающего размерную стойкость круга при черновой обработке, формулируется следующая задача геометрического программирования [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...