Метод дополнительных конусов

Метод дополнительных конусов— 177 [c.317]

На рис. 247 все построения сделаны только для колеса OBD. Те же построения можно повторить для колеса ОВС. Эти построения, чтобы не затемнять чертеж, выпущены. Рассмотренный приближенный метод получения профилей дает результаты тем более точные, чем больше отношение радиуса ОБ сферы к шагу зацепления. Так как высота зубьев очень незначительна по сравнению с радиусом сферы и профили их занимают очень узкую сферическую полосу, то погрешность построения незначительна даже при самых неблагоприятных соотношениях между параметрами колес передачи. Для определения коэффициента перекрытия и наименьшего количества зубьев на малом колесе можно использовать формулы для круглых цилиндрических колес. При этом в указанные формулы следует подставлять числа зубьев и 2 а, соответствующие полной длине начальных окружностей радиусов pi и р2 на развернутых дополнительных конусах, так как они определяют профили зубьев. Выведем формулы для числа зубьев и вспомогательных цилиндрических колес [c.234]

Примечание. Для колес с круговыми зубьями толщина зубьев задается только при указании размеров резцовой головки и метода нарезания зубьев (поз. 10—14). Указываются остальные параметры контрольного комплекса, выбранного по соответствующему стандарту Примечания 1, При контроле колебания измерительного межосевого угла указание допустимых отклонений производится по образцу примера 9-а. 2. При установлении норм на пятно контакта одновременно указывается его расположение на зубьях колес пары (смещение к малому или большому дополнительному конусу) по образцу примера 9-6. [c.196]

При точном эвольвентном зацеплении конических колес боковые поверхности зубьев, как было указано выше, являются эволь-вентными коническими поверхностями, апх профили — сферическими эвольвентами. Выявление этих профилей сопряжено с большими вычислительными трудностями [13, 15]. Кроме того, их возможно изобразить на плоскости чертежа только в искажении, так как поверхность сферы не развертывается на плоскость. Несколько лучше обстоит дело с теми профилями зубьев, которые видны на поверхностях дополнительных конусов. Эти профили получаются в результате пересечения боковой эвольвентной конической поверхности зубьев с поверхностью дополнительных конусов. Так как поверхности дополнительных конусов могут быть развернуты на плоскость, то и профили на этих конусах можно изобразить без искажения в развертке на плоскости чертежа. Однако расчет этих профилей на дополнительных конусах еще более громоздок, чем сферических эвольвент [13]. Поэтому обычно довольствуются приближенным изображением профилей конических колес на чертеже, когда дело касается не совсем точных методов их изготовления, например при литье по модели, строгании зубьев по шаблону или нарезании модульной дисковой фрезой. Перейдем к изложению этого приближенного метода изображения профилей конических колес на чертеже. [c.477]

Прямые зубья имеют направление по образующей конуса, касание сопряженных зубьев — по прямой. Боковые стороны зубьев ограничены некруглыми коническими поверхностями. Теоретически точный эвольвентный профиль может быть построен методами сферической геометрии. Для графического построения и исследования профилей пользуются приближенным методом, заключающимся в замене сферической поверхности двумя дополнительными конусами с последующей разверткой их на плоскость (фиг. 70, а). Дополнительные конусы имеют углы при вершине 2-( = 180° — 2-[1 и 2 ( = 180°—27, (где 271 и 27а Углы при вершине на- [c.513]

При больших величинах отвода поверхности сдвиги могут оказаться настолько большими, что в сечении, имеющем отрицательный сдвиг, появится опасность подрезания зубьев, а в сечении с положительным сдвигом — опасность заострения зубьев. Наличие этих явлений может быть проверено в соответствующих сечениях известными для цилиндрических колес методами с использованием разверток дополнительных конусов. [c.86]

Ввиду сложности точного графического построения профилей зубьев на сфере (так как она не развертывается на плоскость), на практике пользуются приближенным методом профилирования зубьев конических колес на развертках дополнительных конусов ЕО Р и РО В (рис. 21). Длину образующих 0 Р и О Р конусов принимают равной радиусам R i и начальных окружностей эквивалентной пары цилиндрических колес. Если поверхности дополнительных конусов развернуть на плоскость, на которой построены профили зубьев эквивалентных цилиндрических зубчатых колес, то окажется, что в пределах рабочего участка отклонения указанных профилей незначительны. Это позволяет рассматривать зацепление конических зубчатых колес как зацепление так называемых эквивалентных цилиндрических колес, у которых теоретические размеры зубьев (модуль, толщина зуба, высота головки и пр.) близки к размерам зубьев конических колес. При этом R == r ,i/ os ё , R = шз/ os 63, где r i и Гц,2 — радиусы оснований начальных конусов конических колес. [c.40]

Схема зубострогания. Обработка зубьев конических колес на зубострогальных станках, работающих по методу обката, основана на представлении о производящем колесе — это воображаемое плоское коническое колесо, с которым обкатывается в процессе обработки заготовка. Характерным для плоского колеса является угол при вершине начального конуса 2фо = 180° (рис. 127, а), благодаря этому дополнительный конус превращается в цилиндр с осью 22 и образующей аЬ. При развертке цилиндра на плоскость зубья колеса образуют прямобочную зубчатую рейку. [c.167]

Развернув на плоскость боковые поверхности дополнительных (наружных) конусов, получают два сектора с радиусами и которые принимают за радиусы начальных окружностей цилиндрических зубчатых колес, и строят профили зубьев по методу построения зубьев цилиндрических колес. Это построение показано на фиг. 17, б. Аналогично, если развернуть на плоскость поверхности средних дополнительных конусов, то получим секторы с радиусами и г р. к, которые также принимают за радиусы [c.46]

Прямые методы покоординатного поиска непригодны для решения задачи Д, за исключением частного случая, когда ограничения заданы в виде гиперплоскостей, ортогональных координатным осям (рис. П.6, г). Наоборот, прямые методы случайных направлений легко адаптируются к появлению ограничений на пути движения. Например, при выборе случайных направлений с помощью гиперсфер или направляющих косинусов достаточно дополнительно учесть линеаризацию поверхности ограничений (рис, П.6, d). При использовании многогранников для выбора случайных направлений вершины, принадлежащие недопустимой области, отбрасывают. Поэтому при решении задачи Д вместо симплексов применяют комплексы с числом вершин, значительна превышающим размерность-пространства поиска. Тогда, отбрасывая ряд вершин, удается сохранить многогранник достаточной размерности для определения направления движения. На основе направляющих конусов и комплексов построен ряд эффективных алгоритмов адаптируемого направленного поиска [80]. [c.251]

Для определения твердости по методу статического вдавливания использовали образец, имеющий форму цилиндра диаметром 8 10 м и высотой (5—7) 10 м, один из торцов которого для испытания по методу одностороннего сплющивания дополнительно обрабатывали на конус с углом при вершине 120 (рис. 10). [c.33]

На фиг. 54 показано крепление цапфы к зенкеру с помощью конуса. Возможны другие методы крепления цапфы, как показано на фиг.45. Оформление рабочей части зенкеров представлено на фиг. 55. Угол наклона винтовой канавки <0 равен 10—15° поднутрение на торце равно 8—10° задний угол на калибрующей части а=8- -10° на ширине пера 1—, 5 мм с оставлением ленточки 0,2лл. Перо снабжено дополнительным скосом под углом а]=25- -ЗС . Угол наклона режущей кромки Х=Ш°. [c.343]

В опытах по методу постоянных напряжений сдвига конус стопорится. С этой целью гайкой 1 зажимают через конусную шайбу 2 вал с конусом и дополнительно стопорят шкив 4 при помощи штыря. Скорость вращения диска измеряют оптическим способом, используя измерительную шкалу, осветитель (на рисунке не показаны) и зеркало 9. [c.224]

Единицы угловых величин и классификация методов измерения углов и конусов. Единицы угловых величин в СИ являются дополнительными и включают единицу плоского угла радиан (рад)— угол между двумя радиусами окружности, дуга между которыми по длине равна радиусу, и единицу телесного угла стерадиан (ср) — телесный угол с вершиной в центре сферы, вырезающий на поверхности сферы площадь, равную площади квадрата со стороной, по длине равной радиусу сферы. Наравне с единицами СИ допускаются к применению градус ° (л/180 рад), минута (я/10800 рад), секунда (л/648000 рад). [c.241]

На рис. 160 дана фронтальная проекция двух пересекающихся тел вращения — конуса и цилиндра, касающихся поверхности одного и того же шара. Построение выполнено методом сфер аналогично рис. 158. Используя теорему Монжа, линии пересечения поверхностей на рис. 159 и 160 можно провести без дополнительных построений. [c.114]

Неподвижные соединения предназначены для исключения взаимного перемещения деталей или для передачи крутящего момента. Работу соединения обеспечивает сила трения между сопрягаемыми поверхностями, которая регулируется натягом, определяемым, в свою очередь, изменением взаимного расположения конических поверхностей деталей вдоль оси соединения. Натяг обеспечивается затяжкой или запрессовкой наружного конуса во внутренний, а также за счет сборки элементов пары с различной температурной деформацией (при нагретом внутреннем конусе и (или) охлажденном наружном). При больших нагрузках и относительно малом натяге, при вибрациях в неподвижном коническом соединении предусматривается одна или две шпонки. В качестве примеров таких соединений можно назвать соединения конусов валов электрических машин и станков, соединения валопроводов судов, соединения фланцевых муфт с полыми и сплошными валами, конические фрикционные муфты, конические штифты и головки, уплотнительные пробки. Расчет натягов, а также числа шпонок (или необходимость дополнительного крепления) конического соединения осуществляется методами сопротивления материалов и аналогичен расчету натягов прессовых посадок для цилиндрических соединений. [c.106]

На фиг. 115, а и б показана схема шлифования конусной резьбы на резьбошлифовальных станках с качающимся столом. На фиг. 115, а изображено положение качающегося стола и детали относительно шлифовального круга в начале шлифования резьбы. На фиг. 115, б изображено положение стола и детали в конце шлифования. Из сопоставления этих фигур можно видеть, что линия соприкосновения шлифовального круга с деталью в процессе шлифования проходит не параллельно оси детали и это вызывает искривление образующей конуса детали. Кроме того, как видно из фиг. 115, б, при таком -методе шлифования конусной резьбы происходит также искажение шага резьбы. Вследствие дополнительного поворота детали при наклоне качающегося стола точка соприкосновения круга с деталью смещается на величину kn, что вызывает погрешность в шаге на всей длине резьбы. [c.193]

Ученый понимает, что цилиндрическая форма камеры сгорания при равном объеме со сферической имеет более значительную площадь тепловоспринимающей пор ерхности. Стремясь выиграть хотя бы несколько дополнительных секунд непрерывной работы своих ЖРД, Р. Годдард решает использовать возможности сферической формы камеры. Он разрабатывает двигатель, камера сгорания которого состояла из двух никелевых полусфер диаметром 238 мм. Внутреннее охлаждение, как и на предыдущей модели, осуществлялось жидким кислородом, подаваемым через две форсунки, расположенные друг против друга на 7,8 мм выше "экватора" сферы. Бензиновая форсунка располагалась наверху (относительно сопла) сферы и была снабжена завихрителем, создававшим струю в виде конуса с углом раствора 90° (предполагалось, что струя, поступая в камеру, будет ударяться о ее стенку). Еще одно нововведение на этом двигателе малопонятно. Для предохранения от перегрева верхней половины сферы внутри камеры был предусмотрен "дефлектор", представлявший собой стальной конус с диаметром основания 200 мм. Он крепился вершиной к верхней полусфере, а его основание было на 26 мм выше стыка полусфер. Снаружи и внутри он был покрыт огнеупорным материалом и, как предполагал Р. Годдард, должен был воспрепятствовать процессу горения в верхней полусфере. Еще одно техническое решение, использованное на этом ЖРД, было своего рода шагом назад от динамических к статическим методам охлаждения ученый вокруг камеры сгорания и сопла предусмотрел кожух, заполненный водой. Конечно, для уровня, на котором находились двигатели Р. Годдарда, это решение можно считать целесообразным. [c.31]

Одним из методов улучшения однородности излучения акустических волн в области верхних частот является укрепление в центре диффузора дополнительного коаксиального усеченного конуса из жесткого картона (рис. 3.21). На низких и средних частотах звукового диапазона оба конуса колеблются как одно целое, при этом в области средних частот внутренний конус действует как рассеивающее тело. На верхних частотах эффективно работает внутренний легкий жесткий конус, а основная часть большого конуса колеблется с малыми амплитудами. Кроме того, конус способствует рассеянию локальных колебаний, возникающих на высоких частотах на различных участках диффузора из-за трудностей получения в этом диапазоне его достаточной жесткости. [c.98]

Расчет конических колес педут ио среднему сечению, находящемуся на середине длины зубьев. При этом конические колеса заменяют эквивалентными цилиндраческими их диаметр начальной окружности и модуль равны диаметру начальной окружности и модулю в среднем сечении зуба конических колес, а профиль зубьев соответствует профилю приведенных колес, полученных разверткой дополнительного конуса на плоскость (рис. 66). Из иары сцепляющихся зубчатых колес рассчитывают меньшее (шестерню). Упрощенный метод расчета приведен в 1абл. 104—108. Обозначения, кроме особо оговоренных, те же, что и в табл. 54, [c.380]

Приближенный метод профилирования заключается в том, что сферу заменяют дополнительным конусом. Например, в первом коническом колесе сферу Р1К1Р заменяют дополнительным конусом РгО гР, а сферу РзК Р второго конуса заменяют дополнительным конусом Р гР (рис. 182). [c.211]

Торцовое сечение прямозубого конического колеса. Профиль зуба в этом сечении, на развфтке дополнительного конуса, можно построить указанным выше методом по эквивалентному числу зубьев 2д [формула (3.1)). [c.320]

Эквивалентная (конической) цилиндрическая пара зубчатых колес. Согласно методу Тредгольда принимают в качестве эквивалентной пары цилиндрических колес такую, у которой радиусы начальных окружностей равны длинам образующих дополнительных конусов конической пары (фиг. 34 - [c.40]

Метод основан на возможности приближенной замены сферического кольца, на котором изображаются сферические кривые, очерчивающие профили зубьев, усеченным конусом. Такая замена оправдывается тем, что обычно высота зуба по сравнению с радиусом сферы невелика и отклонение конической поверхности от сферы в пределах высоты зуба незначительно. Эти конусы называются дополнительными. Для построения дополнительных конусов проведем леЖащую в плоскости осей конических зубчатых колес касательную О1О2 к сфере 5 в точке Р (рис. И. 16). Вращая вокруг оси ООх отрезок О Р, а вокруг оси ОО2 отрезок О Р касательной О О , получим дополнительные конусы и М2 соответственно для первого и второго колес. Профилирование зубьев производят на дополнительных конусах, в результате чего погрешности в профиле получаются Незначительными. [c.292]

При обоих методах регулировки в конической передаче изменяется межцентровое расстояние О1О2 — расстояние между осями вращения колес, измеренное в плоскости касательной к дополнительным конусам сопрягаемых колес (рис. 40). [c.92]

Для определения размеров под зу-бомер конические зубчатые колеса условно заменяются цилиндрическими с эквивалентными числами зубьев Za, получаемыми при развертке на плоскость профилей конических колес по дополнительным конусам (рис. 183). Такой метод дает удовлетворительную для практики точность, так как отклонение октоидального профиля от эвольвентного на рабочих участках боковых поверхностей зубьев невелико. Размеры зубьев под зубомер (измерительная толщина зуба и измерительная высота головки зуба) даются по делительной окружности или по постоянной хорде. Когда вместо контроля толщины зубьев проверяются величины боковых зазоров в собранной передаче на контрольном станке, размеры зуба под зубомер используются для наладки процесса обработки зубьев. [c.232]

Зубопротяжные сганки. Зубопротягивание -наиболее производительный метод нарезания зубьев конических колес. Зубопротяжные станки для обработки круговых и прямых зубьев конических колес имеют ряд общих особенностей. В этих станках во время профилирования зубьев заготовка не вращается инструмент вращается непрерывно, и за каждый его оборот обрабатывается одна впадина заготовки. Быстродействующий механизм деления поворачивает заготовку на один зуб за время, пока через зону резания проходит участок периферии инструмента, свободный от резцов. Кинематическая цепь главного привода имеет устройство натяжения для устранения зазоров. Станки снабжаются механизмами для снятия заусенцев на внешнем дополнительном конусе заготовки. Станки, как и инструмент, специальные, изготовляют для обработки опреде- [c.505]

Прибор монтируется на съемной плите реогониометра [51 (стр. 229). Методы установки параллельности осей конуса и диска, а также величины зазора между плоскостью диска и усеченной вершиной конуса описаны выше. Привод отличается наличием дополнительного тормозного электрического устройства и червячного редуктора (75 1), установленного между синхронным двигателем и 12-ступенчатой коробкой передач. [c.231]

В соответствии с технологическим процессом штамповки пальцев с полупустотелой головкой, принятым в отечественной автомобильной промышленности, на первом переходе формируют заготовку в виде стержня с конусом и полусферической головкой на конце. Заготовка получается за один ход ira первой позиции многопозиционного автомата из исходной заготовки, диаметр которой равен диаметру подголовка. На второй позиции обратным выдавливанием получают полость и на третьей обжимом образуют полупустотелую головку. За четыре перехода [Пат. 1332237 (Великобритания)] штампуется палец с более глубокой полостью в головке, что дополнительно снижает массу детали. Однако оба описанных выше метода имеют суш,с-ствониые недостатки. Штамповке, как обычно, подвергается заготовка с диаметром близким к диаметру подго-лопка. В головке создаются значительные суммарные деформации, особенно по наибольшему диаметру шаровой головки, что может привести к появлению трещин. Высокие давления при обратном выдавливании, неблагоприятная кинематика течения металла отрицательно сказываются на стойкости рабочего деформируюш,его инструмента. Различные части детали в процессе штамповки по-разному деформируются, что отрицательно сказывается на эксплуатационных свойствах деталей. [c.135]

Для построения профилей зубьев издавна пользуются приближённым методом. Он заключается в том, что к начальным конусам 1 я 2 пристраиваются вторые, называемые дополнительными (фиг. 300). Их вершины 0 и Ог находятся на соответственных осях вращения, а образующие перпенди-кулярны к образующим начальных конусов в точках начальных окружностей. Такие конусы касаются сферы по начальным окружностям к в пределах построения сферических профилей могут [c.227]

Передачи между валами с пересекающимися осями разделяются на конические (фиг. 6) и цилиндро-конические. В конических передачах начальными поверхностями сопряженных колес являются круглые конусы. По форме зуба конические колеса разделяются на прямозубые (фиг. 7), косозубые или с тангенциальным (фиг. 8) и с криволинейным зубом (фиг. 9). В прямозубых конических колесах направление зубьев совпадает с образующими начальной поверхности (кругового конуса). В косозубых конических колесах зубья расположены под постоянным углом Р к образующим начальной поверхности. К коническим колесам с криволинейным зубом относятся колеса с круговым зубом, с эвольвентным или паллоидным зубом (фрезеруемые при помощи конической червячной фрезы), с циклоидальным (гипоциклоидальным, эпициклоидальным) и с шевронным зубом. Шевронные конические колеса (а также и Зерол ) имеют зубья, подобно зубьям цилиндрических шевронных колес, с противоположным направлением наклона, благодаря чему при их работе не возникает дополнительных осевых усилий, вызываемых наклоном зубьев. Принципиальное отличие между указанными выше коническими колесами с криволинейными зубьями заключается в основном в методе обработки зубьев. [c.11]

Широкое применение вакуумных установок в различных областях промышленности обязано значительным успехам в разработке методов конструирования и освоению технологии изготовления деталей вакуумных систем из металла. Помимо требований, предъявляемых к деталям машин в общем машиностроении, к деталям вакуумных установок предъявляются дополнительные требования стенки и места соединений деталей должны быть герметичными, размеры поверхностей, обращенных к вакууму, должны быть сведены к минимуму, в том. числе и за счет чистоты их обработки. На таких поверхностях не должно быть скрытых канавок, незаваренных стыков или других трудно откачиваемых полостей. Нежелательно, чтобы обращенные к вакууму поверхности имели дефекты в виде тонких пор, капилляров, раковин и т. д. Стенки вакуумной аппаратуры должны обладать механической прочностью, достаточной для того, чтобы выдержать давление атмосферного воздуха (1 кГ1см ). При больших размерах поверхностей вакуумных установок такое давление приводит к значительным нагрузкам. Так, например, на поверхность вакуумной установки 1 при атмосферном давлении 1 кГ1см действует сила, равная 10 т. Для увеличения прочности конструкций вакуумных установок их деталям обычно придают форму тел вращения (шар, цилиндр, конус). Стенки деталей делают достаточно толстыми, а в отдельных случаях усиливают их ребрами жесткости. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...